完整版钢箱梁制造验收规则Word格式.docx
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宽度、长度
+0.5
-1.0
2）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时,
应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为士1.0mm。
4.2、切割
1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，
精密切割尺寸允许偏差为士1.0mm切割面质量应符合表421的规
表421精密切割边缘表面质量要求
'
■等级
项^目
1
用于主要零
件
2
用于次要零件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检
查
崩坑
不允许
1m长度内允许有一
处1mm
超限修补处，须按本规范附录A的规定处理
塌角
允许有半径不大于0.5mm的塌
角
切割面垂直
度
<
0.05t,
且不大于2.0mm
t为钢板厚度
2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程
度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
手工气割的切割面质量应符合表421的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目
允许偏差（mm）
自由边缘
主要构件
Q.2Q
次要构件
Q.6
焊接边缘
1.QQ
4）采用普通切割机下料的零件，应先作样。
制作样板、样条、
样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV35Q
6）剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求：
板件长度、宽度：
士2.Qmm;
板边缘缺棱：
＜1.Qmm;
板边直线度：
V1/1QQQ;
型钢长度：
士1.0mm型钢端面垂直度：
＜2.Qmm
7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
4.3、零件矫正
1）零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2）采用热矫时，加热温度应控制在6QQ〜8QQC，然后缓慢冷却，不得用水急冷；
温度降至室温前，不得锤击钢材
3）零件矫正允许偏差应符合表431的规定
直线度
角钢肢垂直度
角肢平面度
工字钢、槽钢
腹板平面度
翼缘垂直度
rc
Ze
每米范围
联结部位
其余部位
联结部位其余部位联结部位其余部位
A<
1.0
△<
0.5
表4.3.1零件矫正允许偏差（mrj）
4.4、零件边缘、端头加工
1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，
也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺
2）零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
4.5、U形肋制作及弯曲加工
1）U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表
4.5.1的规定。
表4.5.1U形肋尺寸允许偏差（mr）
零件
检杳项目
简图
说明
U
形
肋
开口宽
B
+3,—1
顶宽
b
士1.5
肢咼
Br1
\/n
h1、h2
士2
两肢差
h1—h2
2
旁弯、竖弯
y-/L
_i_
全长范围
（L为肋长）
vL/1000或
10,取较小
值
2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5C,其内侧
弯曲半径不得小于板厚的3倍；
小于者必须热煨，热煨温度应控制在
900〜1000C。
3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.6、制孔
1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25卩m孔缘无损伤不平，无刺屑。
2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
直径及允许偏差（m）
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
+0.7
圆度（最大值和最小值
1.5
垂直度
不大于板厚t的3%,且不得大于2mm
3）螺栓孔距允许偏差应符合表462的规定；
有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表462螺栓孔距允许偏差（mr）
板单元允许偏差
相邻孔距
两端孔群中心
距
L<
11m
L>
士2.0
五、组装
5.1、组装准备
1）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。
清除范围应符合图5.1.1的规定。
图5.1.1
2）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；
引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mn和150mm。
5.2、板单元组装
1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架
进行检查，确认合格后方可组装。
3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。
4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。
序号
允许偏差（mrh
对接板高低差S
对接板间隙
顶板、底板、斜底板
对接错边量△
1.0（t>
25）
w0.5（tw25）
按工艺要求
w0.5
5.3梁段组装
U形肋与顶板、底板
组装间隙a
端部及横隔板处
U形肋中心距B
其它部位
横隔板间距L
纵隔板间距L
横隔板直线度f
纵向平面度
承压板组装位置L1、L2
纵锚板组装角度B
承压板组装角度（90°
-
B）
承压板与纵锚板组装间隙
局部允许1.0
±
2.0
vH/250;
5取小者
v3/4.0m范围
v1
0.15
v0.2
1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。
拼装前应按
2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。
重点控制梁段直线度和桥梁线形。
3）梁段组装允许偏差应符合表531的规定。
表5.3.1梁段组装允许偏差
条件
检测工具和方法
梁段高度
（H）
工地接头处
钢盘尺
水平尺
3
其余部分
梁段两吊点中心距
腹板中心距
梁段顶板宽
横断面对角
线差
4
工地接头处的横断面
旁弯
5
左右支点咼度差（吊点）
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
平面度
H/250，且W8
H—加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
六、焊接
6.1、一般要求
1）各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。
2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执
行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定
3）露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。
室内外的焊接环境湿度均应小于80%;
焊接低合金钢的环境温度不应低于5C。
当环境温度低于5C或湿度大于80%寸，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
4）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用;
焊剂中的脏物，焊
丝上的油锈等必须清除干净；
CO2气体纯度应大于99.5%。
6）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定;
预热
范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30〜50mn范围内测温。
6.2、定位焊
1）定位焊缝应距设计焊缝端部30mn以上，其长度为50〜100mm定位焊缝间距应为400〜600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；
2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
6.3、埋弧自动焊
1）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄
2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:
5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
3）单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。
6.4、剪力钉的焊接
1）剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。
剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。
上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。
2）剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接
20个剪力钉。
其中，10个做拉伸试验，10个做弯曲试验。
拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。
20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。
3）剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。
当环境温度低于5C或钢板表面潮湿时不得进行焊接。
4）剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利
于焊接的物质。
受潮的瓷环使用前应在150C的烘箱中烘干2小时。
5）待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于2倍剪力钉直径。
6）每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉，焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。
7）施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。
6.5、焊缝磨修和返修焊
1）焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。
2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8－1规定上限值的
焊缝及小于1mn且超差的咬边必须修磨匀顺。
3）焊缝咬边超过1mn或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
4）应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50nn。
6）用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：
5的斜坡。
7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；
同一部位的返修焊不宜超过两次。
七、焊接检验
7.1、焊缝的外观检验
1）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未
熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷，并应符合表7.1.1的的规
2气孔
主要角焊缝直径小于1
直径小于
其他焊缝
每米不多于3
个，间距不小
于20。
焊脚
尺寸
埋弧焊k+I，手弧焊K土?
手弧焊全长10%£
围内允许K±
^
4焊波
hv2
（任意25mn范围内）
余高
5
（对接）
bv15时，h<
3;
15vb<
25时，h<
4;
b>
4b/25
6铲磨
△]w+0.5
△2<
1-0.3I
表7.1.1焊缝外观质量标准
2）所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。
7.2、焊缝的无损检验
1）经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。
无损检验应在焊接24小时后进行。
钢板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。
2）焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表7.2.1的规定。
焊缝部位
质量等级
探伤方法
探伤比例※
探伤部位
执行标准
备注
桥顶（底）板纵横向对接横隔板下半条对接焊缝
I级
超声波
100%
焊缝全长
TB10212-98
TB1558-86
GB3323-1987
X射线
>
10%
焊缝两端各250〜300mm（长度大于1200mm的横向对接焊缝时，中部加探
250〜300mm
工地横桥向对接焊缝
每3m拍一张片，顶板十字交叉处
100%底板十字交叉处30%
锚箱及其与腹板间熔透角焊缝
角焊缝全长
见表485
锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝
横隔板与腹板角焊缝
n级
磁粉
焊缝两端各500mm
JB/T6010-92
行车道范围内闭口肋与桥顶板角焊缝
每条焊缝两端各1000mm
横隔板与桥顶（底）板角焊缝
总长的20%（重点行车道范围）
3）焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应
符合本规则附录C的规定；
其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手
工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的规定。
4）全熔透角焊缝内部质量应按表722的规定进行超声波探伤。
表7.2.2角焊缝超声波探伤质量要求
焊缝
类别
板厚（mrh
质量要求
单个缺陷
、【/日当量
缺陷指示长度
缺陷最小间距
V©
1x2mm
1x2mr^
10〜25
©
1x2mm-6dB
I
9mm
20mm
25〜40
©
1x2mm
+3dB
1x2mm+3dB
1x2mm-3dB
注：
①.超声波探伤采用柱孔标准试块;
②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；
5）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。
6）焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为B级；
焊缝内部质量为H级。
用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍检验。
7）用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自
的质量要求，该焊缝方可认为合格。
7.3、剪力钉焊接的检验
1）剪力钉焊接后应获得完整的360°
周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90°
。
剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：
H.m>
0.2D;
Hvmin>
0.15D;
1.25D。
其中，HUHU分别代表焊缝沿剪力钉轴线
方向的平均高度和最小高度，D、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。
2）应随机抽取剪力钉总数的5%进行30°
弯曲检验（见图7.3.1）,弯曲后的剪力钉，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。
若检验
的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲位置。
3）剪力钉焊接后没有获得完整360°
周边焊的剪力钉，可用小直径低氢焊条进行补焊。
补焊时，应预热50〜80C,并应从缺焊焊缝端部10mn外引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm
4）缺陷焊缝长度超过90°
或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。
7.4、产品试板
1）在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；
在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。
经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
2）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验
结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。
八、矫正
1）矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。
2）冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5C,冷矫总变形量A<
2%。
3）热矫时加热温度应控制在600〜800C，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
4）板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表8.0.1的规定。
表8.0.1板单元矫正允许偏差
序号
（mm）
示意图
备注
顶板
底板腹板等单元件
长度
1
!
>
11
W为纵肋中心距
V2为横肋中心距
L为板件长度
宽度
对角线相对差
V4
L
JL
h
纵肋间平面度
W300
横肋间平面度
W2/500
角变形
SVb/150
板边直线度
竖弯
L/1000
横隔板
—■
Vh1/250
或V
h2/250
ad
1
板单元检测在平台上进行
5）梁段矫正后的允许偏差应符合表9.0.5的规定
梁段长度
单段箱梁
扭曲
每米不超过1,
且每段w10
每段以两边隔板处为准
垂球、钢板尺
九、预拼装
1）每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁段数不应少于5段。
预拼装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由状态。
2）预拼装时，必须使板层密贴。
3）预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况
4）预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有的螺栓孔，全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。
5）磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。
6）每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后方可解体，进行下一批梁段预拼装。
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