ACL5013轴流压缩机机组启机方案文档格式.docx
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调试时间表:
主要项目
时间
开始时间
结束时间
备注
润滑油管路冲洗
动力油管路冲洗
加新油循环
送冷却循环水
送高压电
首次72小时考核
3天
1.3调试注意事项
1.3.1严格按本操作程序和参数进行操作,以避免机组受到损伤或高炉生产受到影响。
1.3.2试验参数的记录
施工单位和压缩机运行制订专人对机组试验过程中的参数详细记录;
每次试验后对试验结果进行分析,由厂家根据分析结果对有关参数进行整定。
最终整定的参数作为压缩机运行的作业指导指标。
1.3.3部门间的联系
与压缩机机组试验有关的部门间(特别是高炉控制室与压缩机控制室之间)应加强联系,机组启动前应确认各部门均已准备妥当,当本部门运行不稳定时,应及时通知其他部门。
机组试验后应及时了解其他部门试验中的运行情况。
1.3.4运行状态的监测
在试验的全过程中要对高炉、压缩机机组和空气管路系统进行密切的监测。
确保操作人员和机组的安全及高炉的稳定生产。
1.3.5对讲机4部。
1.4压缩机投产前的单机试车和试验
1.4.1管道试压
试验参数
试验方法
工作压力
试验压力
试验时间
试验结论
液压油管道
润滑油管道
出口空气管道
氮气管道
1.4.2润滑系统
现场
PLC
结论
电机、油泵异音、漏油
/
油管道有无振动、漏油
高位油箱溢流效果和液面位置
油箱液面位置
润滑油冷却效果
一次润滑油冲洗效果
新润滑油冲洗效果和化验指标
远点油压
润滑油箱温度低加热器启动及温度高(>
25℃)加热器自动停
润滑油压低,备用泵自动启动,操作画面启停操作
润滑油排油雾风机启动、停止操作
最远点油压指示
1.4.3液压油系统
4.2动力油系统的试运转
1)动力油系统的冲洗
A、动力油站在出厂前已进行全面清洗
B、动力油站和伺服油缸分流器之间的油管路在冲洗前,应将电液伺服阀盖板去掉换上冲
洗板。
这样进回油管线在分流板内直接连接。
冲洗系统时可将两台泵同时启动,两台滤油
器同时工作以增强冲洗效果。
冲洗油应和工作油牌号相同。
C、当滤油器保持差压6小时无变化时,可认为系统已冲洗干净.停油泵去掉冲洗板换上
手动换向阀,重新启动油泵,对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。
手动换向阀
动作次数为1500~2000次,确认冲洗干净后,将冲洗油排出,把油箱内沉淀的杂质清理
干净.并更换过滤器芯子重新加入经过过滤后精度不低于5μm的工作油,当污染度为
NASI7级时去掉手动换向阀,换上电液伺服阀。
动力油站的调试见ACL1C·
WKN-24《ACL50-13液压油站使用维护说明书》。
2)打开油箱底部截止阀,当确认无任何杂质与水时,将该阀关闭.在电动油泵未启动前,
油箱的液位应在液位计上限。
3)打开冷油器冷却水进口截止阀,排尽管内空气,然后关闭截止阀.系统工作时油箱
油温≥50℃时投入冷却水。
4)油温≥20℃时启动油泵。
5)各阀门开车前阀位
各监控仪表进口截止阀开
各排污排气阀关
6)动力油系统先进行30分钟1~2MPa压力下的低负荷运转,然后逐渐增加负荷到12.5
MPa.,运行15分钟,确认系统工作正常后即可投入正式使用。
7)缓缓地分别打开蓄能器进油截止阀,待油充满,确认蓄能器正常后,将其中一个蓄能器进油截
止阀关闭,并缓慢打开放油阀将油放回油箱,确认油放完后,关闭放油阀,将该蓄能器作为备用。
8)动力油系统参数
油箱油温:
正常40~50℃
≥50℃报警,并调整冷油器冷却水量
油站出口压力:
正常12~12.5MPa
≤10MPa报警,备用泵启动
≤9MPa联锁停机
滤油器压差:
≥0.35MPa报警,切换油泵
油箱液位:
正常距箱底(400~650)mm
报警距箱底≤400mm
9)打开试验管路中针形阀检查备泵用启动情况,试验完后,关闭针形阀使压力正常。
10)动力油站的使用,维护及故障的处理见ACL1C·
WKN-24《ACL50-13液压油站使
用维护说明书》。
液压油冷却效果
一次液压油油冲洗效果
新液压油冲洗效果和化验指标
液压站油泵油压
静叶调节
液压油压低设备用泵自启动,操作还面启停操作
液压油箱温度低加热器启动及温度高(>
25℃)即若器自动停
液压油循环泵启动停止操作
1.4.4循环水系统
内容
有无跑冒滴漏
总管压力
总管流量
总管进水温度
进口温度
出口温度
流量
动力油站
进口量温度
空气
冷却器
1.4.5氮气系统
1.4.6高低、压电系统其他交接试验项目
部位
限值
(MΩ)
测量条件
定子线圈对地及相间
10
干燥后接近工作温度,用2500V兆欧表
转子线圈对地
1.0
冷态(20℃),用500V兆欧表
检温计
冷态(20℃),用250V兆欧表
励端轴承
用1000V兆欧表
试验项目内容
试验日期
试验单位
绕组、埋置检温计、轴承对地绝缘电阻和绕组相互间的绝缘电阻的测定
绕组在实际冷态下直流电阻测定
空载特性和稳定短路特性的测定
温升试验
耐电压试验,其电压为制造厂试验电压的80%
短时升高电压试验
测量轴两端间的电压和轴对地电位
定子绕组直流耐压试验
风系统压力、风温试验
核相
备注:
同时提供试验报告□
1.4.7阀门系统
名称
数量
就地开启、关闭操作
PLC开启、关闭操作
1
电动放风阀
电动送风阀
1.4.8自控仪表系统集中调试
自控系统綮必须经过以下调试,方可投入机组运行:
●PLC静态调试
●仪表设备单体调试
●动态调试
●联调
项目
调试内容
单体表量程
设定
所有一次仪表、二次仪表按设备设计的量程范围或阀值,参照各自的说明书,设定其量程范围或阀值,且逐个予以确认
端子接线校验
现场――仪表柜端子接线校验
现场――PLC柜端子接线校验
仪表柜、PLC柜、电气柜
接线校验
现场一次仪表――仪表柜的接线进行复查
现场一次仪表――PLC柜端子的接线进行复查
仪表柜、PLC柜、电气控制柜接线校验
接地系统的确认,接地电阻要求不大于4欧姆
I/O打点确认表
PLC控制功能测试确认
1)润滑油压低,备用泵自动启动□,操作画面启、停操作□
2)润滑油箱温度低加热器启动□,及温度高(>
25℃)加热器自动停□
3)润滑油排油雾风机启动□停止操作□
4)液压油压低设备用泵自启动□,操作画面启停操作□
5)液压油箱温度低加热器启动□,及温度高(>
6)液压油循环泵启动□、停止操作□
7)防喘振阀快开<1.5s□、慢关60~120s□、
游动□、操作□
8)电动放风阀开□、关闭□、操作□
9)电动送风阀打开□、关闭□
10)止回阀打开□、关闭□、操作□
11)静叶打开□、关闭□、操作从14°
~79°
□
12)UPS电源操作及失电试验□
13)
压缩机主控室与高炉主控室交接信号(含网络通讯)及自电控通讯测试确认
1)先电气微机保护装置与测试用上位计算机的通讯连通测试
2)与电气微机保护装置连线接通,通过改变电气信号,对相对数据进行测试确认
3)当PLC系统具备通讯条件,与高炉中控的交接信号网络连线接通
4)通过两地中控室互发信号,确认相互交接信号正确无误。
逻辑控制
功能联调
1)启动联锁控制
a启动润滑油泵□、润滑油总管压力正常□、润滑油温度正常□、启动动力油泵□、动力油压力正常□、静叶角度在启动角□、止回阀关闭□、电动送风阀关闭、防喘振阀全开□、电动放风阀全开□、存储器复位□、试验开关复位□,逐一确认启动条件是否都已具备。
b在所有启动条件满足后,按下“压缩机申请启动”按钮。
2)事故联锁停机控制:
防喘振阀全开□、电动放风阀全开□、出口止回阀关闭□、电动送风阀关闭□、静叶角度关闭到启动角□、高炉中控室接受到事故紧急停机信号。
a轴振动过高停机□,防喘振阀快开□,
逆止阀快关□
b轴位移过高停机□,防喘振阀快开□,
c润滑油总管压力过低停机□,防喘振阀快开□,
d动力油压力过低停机□,防喘振阀快开□,
E机组持续逆流停机□,防喘振阀快开□,
f电气联锁停机停机□,防喘振阀快开□,
1.4.9压缩机系统
原始状态
盘车状态
PLC数据
压缩机前轴承振动
X
Y
压缩机后轴承振动
压缩机轴位移
压缩机前轴瓦温度
压缩机后轴瓦温度
压缩机止推轴承温度
透平转速
n1
n2
6500
静叶伺服阀位动作0~100%
油路畅通
电动盘车试验
PLC连锁指标:
序号
正常值
报警联锁系统
说明
监测情况
设定值
一、压缩机
0mm
高
≥0.4mm
报警
太高
≥0.6mm
联锁停机
2
压缩机轴振动
<65μm
≥80μm
≥100μm
3
压缩机
止推轴承温度
<80℃
≥90℃
≥100℃
4
支承轴承温度
<85℃
≥95℃
≥105℃
二、润滑油系统
5
润滑油远端
供油压力
0.15~0.20MPa
低
≤0.12MPa
备用泵启动
太低
≤0.08MPa
停机
6
润滑油站油泵
出口压力
(0.4~0.5)MPa
≤0.4MPa
调节节流阀
或溢流阀
≥0.5MPa
7
油箱温度
(25~30)℃
≤25℃
不启动油泵,
开加热器
≥30℃
关加热器
8
油箱油位
(450~1200)mm
距油箱底
≤450mm
≥1200mm
9
润滑油过滤器压差
≥0.15MPa
报警,换滤芯
油箱自过滤器压差
≥0.35MPa
换滤芯
11
冷却器后油温
40℃
≥45℃
三、液压系统
12
油泵出口压力
(12~12.5)MPa(G)
≤10MPa
报警备用泵启动
≤9MPa
机组启动联锁
13
动力油站油箱温度
(40~50)℃
≤20℃
报警,开加热器
≥50℃
14
动力油站油箱液位
(400~650)mm
≤400mm
≥650mm
15
油站过滤器压差
切换油泵
四、齿轮箱
16
轴承温度
<70℃
≥75℃
≥85℃
17
齿轮箱轴振动
≥80μm
≥100μm
五、电机
18
≥80℃
六、压缩机系统
19
压缩机逆流
安全运行
20
压缩机持续逆流
2、机组的试车方案
试车方案是在压缩机机组各单体设备、安装、配管及电气、仪表等项目安装完成,并经各方确认单体设备符合设计要求后,而进行的联调试车工作。
2.1试车前应具备的条件
2.1.1与压缩机组试车相关的给排水、工艺管道、氮气及配电、仪表、各附属设施均已安装完毕并完成必要的检查、确认、试验及调整工作。
2.1.2压缩机组控制室与高炉控制室的控制信号和联系信号已调校完毕。
2.1.3设备应备齐安装、自检、试验及调试记录。
2.2试车前的检查
通讯照明设施齐全,调度电话、压缩机控制室与各操作室直通电话、对讲机等齐全。
2.2.1能源介质应符合设计要求,油系统、给排水系统、氮气正常等检查。
1)给排水管道检查:
给回水压力、温度符合要求。
2)氮气管道检查:
无泄漏,压力达标。
2.2.2液压油、润滑油检查完成后,液压油、润滑油应同时连续运转2小时以上,中途不得停顿,经各方联合检查,确认无误。
并注意蓄能器应投运。
按要求投入润滑油系统,并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通,并至少做一次备用油泵启动试验。
2.2.3防喘振阀调试合格,快开正常。
止回阀调试合格。
2.2.4静叶调试合格。
按自控系统要求改变静叶调节电流信号,使静叶从14
°
旋转到79°
.关掉动力油站电动油泵,当油压降低到9MPa时,自控系统发出紧急停机信号,这时伺服油缸应在蓄能器的作用下使静叶关到14°
。
2.2.5复查压缩机组全部地脚螺栓、联轴器连接螺栓及防松情况。
复查机组的二次灌浆层质量,是否出现开裂等现象。
2.2.6复查与压缩机组运行有关的测试仪表及联锁装置。
2.2.7所有单机设备均已验收合格。
按1.4节要求填写各表格。
3.机组试车
3.1机组试车前的准备工作
3.1.1向各设备供电并提供操作介质
●高压电
●低压电
●控制电压
●仪表、阀门用气
●冷却水
3.1.2按ACL1C·
WKN-11《ACL50-13润滑系统使用维护说明书》将润滑系统投入,调节进油阀门,使管路压力正常。
3.2电机空负荷试车
电机与增速箱之间联轴器断开,电机试车详见电机说明书。
3.3联接齿-电联轴器及护罩,电动机与齿轮箱联动试车,检查机械设备运转情况。
切记:
盘车装置手动啮合时,必须确认电路断开,待完全手动啮合后,才可投入盘车电机。
3.4电机和轴流压缩机的联合试车
3.4.1试车前的准备
A、联接齿轮箱与压缩机之间的联轴器。
B、将机组的监测、保护系统和自动控制系统投入。
C、按4.1条要求投入润滑油系统,并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油
畅通,并至少做一次备用油泵启动试验。
D、按4.2条要求投入动力油系统。
注意:
必须按要求先进行低负荷运转30分钟,然后
逐渐增加负荷,为蓄能器充油,使一台工作,一台备用。
并做静叶的静态调节试验。
步骤如下:
按自控系统要求改变静叶调节电流信号,使静叶从14
.关掉动
力油站电动油泵,当油压降低到9MPa时,自控系统发出紧急停机信号,这时伺服油缸
应在蓄能器的作用下使静叶关到14°
按上述要求试验后,重新投入动力油系统,并至
少做一次备用油泵启动试验。
E、认真检查工艺管线。
尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况,特别是应检查
膨胀节是否满足安装要求。
F、手动盘车装置,认真检查各单机,有无异常声音,调整油路阀门使阀后压力符合各
单机轴承需要压力。
3.4.2机组启动前各阀门阀位
润滑油系统阀门阀位见ACL1C·
WKN-11《ACL50-13润滑系统使用维护说明书》。
机组试车前各阀门阀位
轴流压缩机开机前阀位如下:
位置
防喘振阀开
各监控仪表进口截止阀开
各排污阀关
3.4.3机组启动前满足以下条件时解除启动联锁
润滑油压力≥0.12MPa
动力油压力≥11.0MPa
润滑油冷油器出口油温≥20℃
静叶角度14°
放空阀开
逆止阀关
各试验开关复位
仪表存储复位
3.5机组启动
启动机组达到工作转速时,要注意观察轴承温度的变化,各单机振动情况及声音是否正常。
轴流压缩机第一级静叶启动角度为14°
,正常可调范围为25°
~79°
由于在试车阶段压缩机空气不送往工艺系统,而是通过放空阀放空,所以这时静叶的开度由手操器控制。
3.6运行
在确定机组正常后,连续运行72小时,每小时检查一次轴承温度,轴振动、轴位移、润滑油系统的各项检测指标均不得超过PLC连锁指标中给出的正常值范围。
压缩机的性能测试在此阶段进行。
风机测试数据表:
风
机
工位
数据
单位
进气侧轴温
℃
排气压力
MPa
排气侧轴温
送风压力
止推轴温1
送风流量
Nm3/min
止推轴温2
过滤器差压
KPa
进气温度
静叶角度
排气温度
防喘阀1阀位
%
送风温度
轴位移
mm
喉部差压
进气侧轴振动A
μm
文氏管差压
进气侧轴振动B
增
速
箱
轴温1
轴温3
轴温2
轴温4
电
与
气
润滑冷油器后油温度
动力油压力
A相定子温度
润滑油压力
B相定子温度
动力油箱液位
C相定子温度
润滑油箱液位
主电机A相电压
KV
冷却水压力
主电机B相电压
冷油器冷却水进水温度
主电机C相电压
冷油器冷却水排水温度
动力油箱温度
动力油回水温度
润滑油箱温度
电机回水温度
其他
仪表气源压力
3.7停机
按正常停机按钮。
自控系统有以下停机动作。
A、轴流压缩机静叶从工作角度到14°
B、主电机跳闸。
C、轴流压缩机放空阀全开。
按动正常停机按钮后,应记录下机组的惰走时间。
待机组停稳后,手动盘车。
只有在确认机组已经完全冷却下来或转子温度降至40℃以下时,润滑油系统和盘车才能停止工作。
3.8停机后的检查
检查各仪表、阀门、压缩机静叶等的复位情况。
对运行期间曾出现的故障,应认真检查并彻底排除。
4、机组的正常运行
4.1机组运行前的检查
A、对机组周围的环境做全面清扫,保持机组周围环境的清洁干净。
B、检查机组各单机地脚螺栓是否紧固,各支撑面予留热膨胀间隙应符合各单机要求。
C、投入自、电控系统,将电、气源送入各仪表、控制器、调节器、变送器等。
如发现有异常或出
现报警信号,应查找原因并排除。
D、认真检查工艺管线。
尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况。
特别是应检查膨胀节是否满足安装要求。
4.2机组运行前的准备见3.1
4.3机组启动前阀位见3.4.2
4.4机组启动前应解除的联锁见3.4.3
4.5机组启动
机组启动按4.4.4方案进行,使机组达到正常工作转速。
当确认机组和工艺系统正常后,用手操器缓慢关闭放空阀