2室内给水系统管道安装资料Word格式文档下载.docx
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2.4.1工艺流程：
立管安装
干管安装
预制加工
进场材料检验
安装前准备
系统冲洗、消毒
管道防腐和保温
管道试压
支管安装
系统通水
2.4.2安装准备：
认真熟悉图纸，了解设计意图，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。
参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。
有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
2.4.3预制加工：
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。
2.4.4干管安装：
1给水铸铁管道安装：
（1）在干管安装前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉，承口朝来水方向顺序排列，连接的对口间隙应不小于3mm。
找平找直后，将管道固定。
管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有管口随时封堵好。
（2）捻麻时先清除承口内的污物，将油麻绳拧成麻花状，用麻钎捻入承口内，一般捻两圈以上，约为承口深度的1/3，使承口周围
间隙保持均匀，将油麻捻实后进行捻灰，水泥用325号以上加水拌匀（水灰比为1∶9），用捻凿将灰填入承口，随填随捣，填满后用手锤打实，直至将承口打满，灰口表面有光泽。
承口捻完后应进行养护，用湿土覆盖或用麻绳等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护2～5天。
冬季应采取防冻措施。
（3）水泥捻口的袖麻必须清洁，填塞密实。
水泥应捻入密实饱满。
接口面捻实后，凹入承口边缘的厚度，不得大于2mm。
（4）采用青铅接口的给水铸铁管在安装前应注意承插口内及油麻严禁有水，在承口油麻打实后，用定型卡箍或包有胶泥的麻绳紧贴承口，除预设的排气孔外，其他缝隙用胶泥抹严，用化铝锅加热铅锭至500℃左右（液面呈紫红颜色），水平管灌铅口位于上方，将熔铅缓慢灌入承口内，使空气排出。
对于大管径管道灌铅速度可适当加快，在冬季施工时还要有加温措施，防止熔铅中途凝固。
每个铅口应一次灌满，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将铅口打实（铅接口也可采用捻铅条的方式）。
（5）给水铸铁管与镀锌钢管连接时，应采用如下的几种方法安装。
图2.4.4
2给水镀锌钢管安装：
安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。
把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。
安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2～3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。
清除麻头，及时做好外露部分及被破坏的镀锌层防腐工作，所有管口要加好临时丝堵。
3热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。
4给水大管径管道使用镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完先做水压试验，无渗漏后，先编号再拆开法兰进行镀锌加工。
加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装，然后进行第二次水压试验。
2.4.5立管安装：
1立管明装：
每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2～3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。
外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。
支管甩口均加好临时丝堵。
立管截门安装朝向应便于操作和修理。
安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。
2立管暗装：
竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。
安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。
支管的甩口应露明并加好临时丝堵。
3热水立管：
按设计要求加好套管。
立管与导管连接要采用2个弯头。
立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头。
立管如有伸缩器安装同干管。
其他做法同明装立管要求。
2.4.6支管安装：
1支管明装：
将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。
支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。
2支管暗装：
确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。
卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。
3热水支管：
热水支管穿墙处按规范要求做好套管。
热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。
其余安装方法同冷水支管。
2.4.7铝塑复合管安装工艺：
1管子的截断，应使用专用管剪，将管子剪断，再没有专用管剪时，允许使用割刀或细齿钢锯，将管子锯断，断口应垂直于管子的轴线，清除断口内外的毛刺及锯屑。
2管子的调直：
规格小于2632的铝塑管材成品为盘卷包装，按施工需要截取管段应采用手工调直，使管材中心轴线成一直线。
3管道的连接：
应采用铝塑管专用管件或法兰连接方式，按连接操作程序和方法进行。
严禁在塑料管上套丝连接。
连接管件
端口整圆
截断、调直
测量定尺
压紧锁母
安装紧固圈
当铝塑管与其他种类管材、阀门、配件连接时，应采用过渡性管件或专用转换管件，当过渡性管件需采用焊接方式与其他管材连接时，应先拆除密封圈，焊接部位冷却后，装好密封圈后，才能与铝塑管连接。
4管道的弯曲：
除必须使用直角弯头的转向时，管道一般的转向和安装角度变化时应采用，将铝塑管直接弯曲到需要角度的方法满足安装时管道改变走向的需要。
管道直接弯曲的半径不得小于5倍的管外径，并一次成型。
不宜重复弯曲。
当管径为26～32mm以下时，可借用弯管弹簧、手工煨弯，当管径为32～40mm以上时，应采用专用煨弯器加工。
5暗敷设于地板内的管道，不应有管件接头，暗装于墙体内的管道，除分水管件处（三通、四通）不宜采用其他管件接驳管道。
6管道的固定：
（1）沿墙面或楼地面敷设的管道，必须采用管卡或插座固定，并用钢钉或膨胀螺栓固定在依托墙体或楼板上。
（2）吊装的管道或有保温的管道应采用吊架或托架固定管道。
（3）明装管道固定间距如表2.4.7。
表2.4.7铝塑复合管固定卡件间距表（mm）
规格
水平管道
立管
0912
500
600
1014
1216
800
1418
1620
700
100
2025
2632
900
1200
3240
4250
1500
5362
（4）铝塑复合管管道穿越管洞时，如无防水要求，可用1∶2水泥砂浆填实管洞固定套管。
如有防水要求时用膨胀水泥配制1∶2砂浆，填实固定套管后，管道与套管间缝隙用阻燃的密实材料填实。
2.4.8PP-R、PE、PVC、PB塑料给水管安装工艺：
1管材以软体盘管出厂的各型塑料给水管安装时，截断、调直工序同铝塑复合管。
以硬体直管出厂的管材截取后，不需调直。
2PVC给水管管道连接有承口及胶粘两种连接方式，承口采用橡胶圈密封。
PP-R及PE等材质塑料给水管采用热熔接等方式连接，其操作程序如下：
粘胶接口：
管端处管件内口刷胶
管端、管件清理
截取
测量定位
调整定型
承插件粘接
胶圈接口：
管件内安装密封胶圈
插入承口到位
涂润滑剂
热熔接：
标绘热熔深度
管端管件清理
热熔机加热
连接
3热熔连接技术要求见表2.4.8。
表2.4.8常温时加热时间
公称外径
（mm）
热熔深度
加热时间
（s）
加工时间
冷却时间
（min）
20
14
5
4
3
25
16
7
32
8
40
21
12
6
50
22.5
18
63
24
75
26
30
10
90
110
38.5
15
注：
操作环境低于5℃时应延长加热时间。
4塑料给水管材与金属管材、管件、设备连接时，应采用带金属嵌件的过渡管件或专用转换管件，在塑料管热熔接后，丝扣连接金属管材、管件。
5热熔机热熔按时应先通电加热达到工作温度，指示灯亮后，方可开始热溶操作。
管材截取后，必须清除毛边毛刺，管材、管件连接面必须清洁、干燥、无油。
溶接弯头或三通等有安装方向的管件时，应按图纸要求注意其方向，提前在管件和管材上做好标识，保证安装角度正确，加热后，应无旋转地把管段插入到所标识深度，调正、调直时，不应使管材和管件旋转，保持管材与轴线垂直，使其处于同一轴线上。
6采用法兰连接时，应先将法兰盘套在管道上，按以上热溶要求，热溶连接塑料法兰过渡件，校正、调直两对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管材中心线，表面相互平行。
法兰衬垫宜采用耐热无毒橡胶圈。
采用镀锌螺栓，对称紧固螺栓，安装方向应一致，紧固后，螺栓露出螺母的长度应是螺栓直径的1/2左右，且应平齐。
在法兰连接部位应设置支、吊架固定。
7管道的固定：
管道安装时，必须按不同管径和要求设置管卡或支托吊卡架。
其位置应正确、合理，安装平整、牢固。
管卡与管道接触应紧密。
但不得损伤管材表面。
采用金属卡架时，管卡与管材间应采用塑料或橡胶等软质材料隔垫。
管道末端，各用水点处均应设置卡架固定。
2.4.9铜管安装工艺：
1铜管及相配用管件应符合GB/T18033—2000标准。
2铜管出厂可按需要提供硬态管材外径Φ6～Φ219mm的直管；
半外径硬态管材外径Φ6～Φ54mm的直管；
软态外径Φ6～Φ35mm的直管及外径小于等于Φ19mm的盘管。
3铜管件：
按不同连接方式分为机械连接用管件和钎焊连接用管件。
（1）机械连接管件安装：
①非加工压紧式铜管件：
连接时，清除管断面毛刺及污物，将管件卡、环套于管道的外壁，通过管件螺纹接口，将卡环压紧与铜管外表面与管件内表面间完成严密连接。
②加工压紧式管件：
将铜管切断后，切口处毛刺、污物清理干净，采用专用的扩口成型工具，进行扩口加工成杯型或锥型。
连接时通过铜管件的螺纹接口，将加工好成杯或锥型管端压紧于铜管件、杯型或坠型的外表面，锁紧管件螺母，完成严密连接。
③铜管直接加工成翻边管件：
铜管管端口采用专用机械或手工翻边工具，加工成翻边法兰状。
通过钢制活套法兰实施连接，紧固螺栓完成严密的连接。
（2）钎焊连接铜管件安装：
利用熔点低于用材的钎料和用材一起加热，在用材不溶化的情况下，钎料溶化后，填充进两用材连接处缝隙，完成针焊缝。
钎焊按所用钎料熔点的高低不同分为两大类，钎料熔点＜450℃的钎焊称为软钎焊，钎料熔点＞450℃时的钎焊称为硬钎焊。
（3）操作要点：
将铜管外表面、焊件管件内外表面的氧化膜及油污、杂物清理十净。
在管外表面、管件内表面均匀涂刷钎剂后，将铜管插入管件中至底端，并适当旋转，以保持均匀的间隙，清除多余钎剂。
用气焊火焰对接头处均匀加热直到加热至钎焊温度，用钎料接触被加热的接头处，用管接头处高温溶解钎料，至钎料迅速溶化时，可边加热边添加钎料至焊缝填满。
停止加温后，使接头在静止状态冷却结晶，完成焊接后，将接头处残渣清理干净。
（4）铜管安装工艺流程：
确定保温方式
确定补偿装置、支吊架形式位置
审核图纸绘制加工图
试压通水
管道安装
支架固定
管道预制
加工下料
系统调试
保温
（5）按设计图纸意图，根据施工现场实际情况，确定管线作法，绘制加工草图，实测管线长度、转向、管径、坐标位置、标高、标注于加工草图。
（6）当铜管用于热水系统中时，应设置必要的有效补偿装置。
管道安装中直管段长度大于10m时，应设补偿装置。
伸缩量应根据介质的温度、系统的布置方式等不同的条件进行计算。
补偿装置按设计要求可选择套筒式、波纹管式或用铜管加工成“П”或“Ω”，形
等，方形、圆形补偿器，解决管道膨胀量的补偿。
（7）根据管道走向、长度、管件及补偿装置的位置，设置相应的固定支架及一般普通支吊架，卡架型号应与管材配套，确保卡架安装平整、牢固，固定支架、坐标位置必须准确、合理，确保补偿装置效果。
（8）铜管温度传导性能好，用于冷、热水系统时，必须考虑保温，做好绝冷、绝热保温，防止管道热损失或结露，根据使用系统情况和安装环境情况和设计要求确定保温材料及做法。
（9）管道预制加工：
按加工图尺寸、采用的连接方式，计算管段长度（包括插入管件长度和管件所占长度）进行铜管切割下料时，应防止操作不当，造成管子变形，管子的切口端面应与管子轴线垂直，切口处的毛刺等应清理干净。
管道施工时应尽可能预制成适当长度的管段后再进行安装。
有条件用铜管煨制弯头时，应按管道走向预先煨制成所需弯曲半径的弯头。
在不影响现场安装的前提下，尽可能将铜管、三通、弯头、异径管等管件预制成所需的完整管段后，就位组装。
采用铜管加工补偿器时，应先预制补偿器成形后接入管路。
采用定型成品时，宜将补偿器先与相邻管道连接预制成管段再安装。
卡架按图纸管线走向预制安装。
（10）管道的安装：
将预制好管段，采用连接管件，通过选定的安装方式，将管段按设计要求连接成完整管路，并固定在支、吊、卡架上，成为完整的管道体系。
铜管道安装后，应符合设计要求及施工规范标准要求，并保证管道横平坚直。
2.4.10给水设备安装：
1水泵设备就位安装前的基础砼强度、坐标、标高尺寸和地脚螺栓预留孔位置，必须符合设计规定。
2水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书和规范的规定。
3开式敞口水箱的满水试验和密闭水箱（水罐）的水压强度试验必须符合设计与本工艺的规定。
4水箱支架或底座安装，其尺寸与位置应符合设计规定，确保平整牢固。
5水箱溢流管和泄放管应设置在排水地点附近，但不得与排水管道直接连接。
6立式水泵的减震装置不应采用弹簧减震器。
7室内给水设备安装的允许偏差和检验方法，见2.4.10-1。
表2.4.10-1室内给水设备安装的允许偏差
项
次
项目
允许偏差
检验方法
1
静
置
设
备
坐标
经纬仪或拉线尺量
标高
±
水准仪、拉线和尺量检查
垂直度（每m）
吊线和尺量检查
2
离
心
式
水
泵
立式泵泵体垂直度（每m）
0.1
水平尺、塞尺检查
卧式泵泵体垂直度（每m）
联轴
器同
心度
转向斜率（每m）
0.8
在联轴器互相垂直的四个位置上用水准仪百分表或测微
径向位移
螺钉、塞尺检查
8管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表2.4.10-2规定。
表2.4.10-2厚度和平整度的允许偏差
项次
允许偏差（mm）
厚度
＋0.1δ
－0.05δ
钢针刺入测量厚度
表面平整度
卷材
用2m靠尺和塞尺检查
涂料
δ＝保温层厚度。
2.5质量标准
2.5.1主控项目：
1室内给水管道的水压试验必须符合设计要求和施工规范的规定。
（1）室内给水管道实验要求：
室内给水管道的水压试验必须符合设计要求，当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
检验方法：
①金属及铝塑复合管给水管道系统在试验压力下，观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降至工作压力进行检查应不渗不漏。
②塑料给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接点不得渗漏。
（2）室内热水管道试验要求：
当设计未注明试验压力时，热水供应系统水压试验压力应为系统顶点的工作压力加0.1MPa，同时，系统顶点的试验压力不少于0.3MPa。
试验检验方法：
铜管、钢管或复合管道的热水供应系统：
试验压力下，10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力，检查压力应不下降，且不渗不漏为合格。
塑料热水供应管道系统：
在试验压力下，稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，不渗不漏为合格。
2室内给水管道交付使用前，必须进行通水试验，并做好记录。
3室内给水管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水》标准，方可使用。
4室内直埋金属给水管道应做防腐处理，防腐层材质和结构符合设计要求。
5给水管道必须采用与管材相适应的管件。
生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。
检查试验记录，检验检测报告、水嘴排放水，外观检测。
2.5.2一般项目：
1给水管道与排水管道安装间距、排列方向、位置应符合如下规定：
给水引入管与排水排出管的水平径距不得小于1m。
室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平径距不得小于0.5m，交叉铺设时，垂直径距不得小于0.15m。
给水管应铺设在排水管上面，如给水管在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
2管道与管件焊接，焊缝表面质量应符合下列要求：
（1）焊缝外型尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于用材表面，焊缝与用材圆滑过渡。
（2）焊缝及热影响区表面应无裂纹、未融合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
3给水水平管道应有2‰～5‰的坡度，坡向泄水装置。
4给水管道和阀门安装的允许偏差应符合表2.5.2-1的规定：
表2.5.2-1管道和阀门安装的允许偏差
检验方法
水平管
道纵横
向弯曲
钢管
每m
全长25m以上
≯25
用水平尺、直
尺、拉线和尺
量检查
塑料管
复合管
铸铁管
立管垂
直度
25m以上
≯8
≯10
成排管段和成排阀门
在同一平面上间距
尺量检查
5管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合表2.5.2-2～表2.5.2-4的规定：
（1）钢管管道支架的最大间距：
表2.5.2-2钢管管道支架的最大间距
公称直径（mm）
70
80
125
150
200
250
300
支架
的最
大间
距（m）
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