年产72万吨卤化丁基橡胶工程卤化区框架2高大模板支撑系统专项工程施工组织设计方案Word下载.docx
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2
《中华人民共和国安全生产法》
3
《建筑工程质量管理条例》
4
《建设工程安全生产管理条例》
5
《建设工程施工现场管理规定》
6
《企业职工伤亡事故报告和处理规定》
7
《工程建设重大事故报告和调查程序规定》
8
《建设工程高大模板支撑体系施工安全监督管理导则》
9
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》
10
《建筑施工企业安全生产管理机构设置及安全生产专职人员的配置》
11
地方
《浙江省安全生产条例》
12
《浙江省建筑业管理条例》
13
《浙江省建筑施工特种作业人员管理办法》
1.2.2主要规范、标准
标准号
《建筑结构荷载规范》
GB50009-2001
《混凝土结构设计规范》
GB50010-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2011年版）
GB50204-2002
《建筑施工模板安全技术规范》
JGJ162-2008
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ80-91
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
《施工现场机械设备检查技术规程》
JGJ160-2008
《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ166-2008
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
《钢管满堂支架预压技术规程》
JGJ/T194-2009
《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》
DB11/T583-2008
《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》
DB33/1035-2006
《建筑地基基础设计规范》
DB33/1001-2003
1.2.3主要文件
7.2万吨/年卤化丁基橡胶工程施工组织设计
7.2万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区施工图纸
二、工程概况
2.1工程简介
7.2万吨/年卤化丁基橡胶工程位于某区港区三期陆域区块（原某市乍浦镇西，跨海大桥东）新厂区内，场地地处长江三角洲太湖平原南缘，上海滨海平原西缘。
卤化区是该工程的核心区域，位于整个工程的东侧，包括框架1、框架2、框架3、框架4、框架5、框架6、卤化管廊。
框架2为四层框架结构，混凝土强度为C40，占地面积917.44㎡，全高24.5m，分层标高为5.6m、12m、18.5m，平面尺寸为48×
18m，柱距为6m。
其中：
（1）5.6m层为无板框梁结构，框梁按井字布置；
（2）12m层为板梁结构。
板厚为300，其中1-2轴、3-4轴、5-6轴、7-8轴四个区域有四个设备基础，截面尺寸为9000×
6000×
1500；
（3）18.5m层为板梁结构，板厚为300；
（4）24.5m层为屋面层，混凝土梁结合压型钢板屋面板。
各层梁具体参数见下页列表。
由于卤化区-框架2结构各层模板支撑系统仅+0.100~+12.000m范围内超高，属于专家论证范围，故本方案主要对此部分模架进行论述。
结构层
标高
梁型号
梁截面
尺寸
最大跨度
板厚
搭设高度
支撑形式
是否论证支撑
+5.600
KL1、KL2、KL3、KL4、KL5、KL6、KL7、KL8、KL9、KL10、KL11
400×
500
6m
/
5.6m
碗扣式钢管支撑
否
+12.000
KL1、KL2、KL3、KL4、KL5、KL6、KL7
900
300、1500
12m
是
KL8、KL9、KL11
800
KL10
1000
L1、L3、L6、L7
300×
3m
L2、L4、L5
600
L8
700
+18.500
KL1、KL2、KL3、KL4、KL5、KL6、KL7、KL8、KL9
300
6.5m
L1、L2
1.34m
L3、L4、L5、L6、L7、L8、L9、L10、L11
+24.500
WKL1、WKL2
由于+5.600层为无板框梁结构，故+12.000层混凝土模板支撑自首层混凝土地面开始搭设，搭设高度为12m（＞8m），属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围，故本方案须经专家论证通过后方可实施。
2.2参建单位
单位类别
单位名称
建设单位
某某合成新材料有限公司
设计单位
某某医药化工设计研究院有限公司
监理单位
某某石化工程有限公司
施工单位
某某建筑工程有限责任公司
勘察单位
某某勘察股份有限公司
监督单位
某某区规划建设局
2.3平面布置
框架2周边无高大建筑物，只有设备基础，南侧为厂区临时路，北侧为框架1设备基础，东侧为框架4设备基础，西侧为厂区道路，施工平面布置见下图。
模板支撑搭设范围为框架2围堰区域外延300，周边采用单立杆扣件式双排脚手架作为围护架，立杆横距为1m，纵距为1.2m，步距1.5m。
2.4地基情况
基础承台底为预应力混凝土管桩，框架2采取大开挖方式挖至承台底部，承台施工完毕后对模架基础进行地基处理。
模板支撑搭设前基础已处理完毕，并经过地基承载力试验检测，确保达到模板支撑设计要求的地基土承载力特征值，方可进行模架搭设。
具体地基处理方法见本方案4.1基础处理章节所述。
2.5施工要求
为确保本工程质量合格，钢筋混凝土结构质量满足规范及设计要求。
高大模板支撑施工目标：
确保高大模板的稳定、安全、无事故。
2.5.1施工组织要求
（1）模板支撑架施工前必须编制专项施工方案，并经批准后，方可实施。
搭设模架的作业人员必须经过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。
其他相关施工人员应掌握相应的专业知识和技能。
（2）模架搭设前，项目工程技术负责人或方案编制人员应当根据专项施工方案和有关规范、标准的要求，对现场管理人员、操作班组、作业人员进行安全技术交底，并履行签字手续。
（3）作业人员应严格按照规范、专项施工方案和安全技术交底书的要求进行操作，并正确佩戴相应的劳动防护用品。
（4）对进入现场的模架构配件，使用前应对其质量进行复检。
（5）对经检验合格的构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用；
堆放场地排水应畅通，不得有积水。
（6）模架搭设场地必须平整、坚实、有排水措施。
（7）模架搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。
验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。
2.5.2搭设要求
（1）模架的搭设应按专项施工方案，在专人指挥下，统一进行。
（2）模架基础必须按专项施工方案进行施工，按基础承载力要求进行验收，并留存记录。
模架的地基承载力、沉降等应能满足方案设计要求。
（3）现场应设置作业人员登高措施。
作业面应按有关规定设置安全防护设施。
（4）模架立杆基础验收合格后，应按专项施工方案的设计进行放线定位，放置底座后应分别按先立杆后横杆再斜杆的顺序搭设。
2.5.3使用与检查要求
（1）模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，放平放稳。
施工总荷载不得超过模板支撑系统设计荷载要求。
（2）模板支撑系统在使用过程中，立柱底部不得松动悬空，不得任意拆除任何杆件，不得松动扣件，也不得用作缆风绳的拉接。
（3）施工过程中检查项目应符合下列要求：
A．立杆底部基础应回填夯实；
B．垫木应满足设计要求；
C．底座位置应正确，顶托螺杆伸出长度应符合规定；
D．立柱的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心荷载；
E．扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等设置应符合规定，固定可靠；
F．安全网和各种安全防护设施符合要求。
2.5.4混凝土浇筑要求
（1）混凝土浇筑前，项目技术负责人、项目总监确认具备混凝土浇筑的安全生产条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。
（2）框架结构中，柱和梁板的混凝土浇筑顺序，应按先浇筑柱混凝土，后浇筑梁板混凝土的顺序进行。
浇筑过程应符合专项施工方案要求，并确保支撑系统受力均匀，避免引起高大模板支撑系统的失稳倾斜。
（3）浇筑过程应有专人对高大模板支撑系统进行观测，发现有松动、变形等情况，必须立即停止浇筑，撤离作业人员，并采取相应的加固措施。
2.5.5拆除要求
（1）模板支撑系统拆除前，项目技术负责人、项目总监应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后方可拆除，并履行拆模审批签字手续。
（2）拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。
附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层拆除后再拆支撑架体。
（3）拆除时，严禁将拆卸的杆件向地面抛掷，应有专人传递至地面，并按规格分类均匀堆放。
（4）拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。
2.6技术保证条件
（1）建立安全保证体系及质量保证体系，项目经理、现场技术负责人、专职安全管理人员、特殊作业人员均持证上岗；
（2）及时进行安全技术交底及施工过程中的检查、整改；
检查、整改由专职安全人员负责跟踪，并做好记录。
（3）现场所用钢管、扣件必须经抽样检测符合《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》及《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》要求；
（4）支撑体系加固完成后必须按照《建设工程高大模板工程检查验收记录表》进行验收；
（5）模架的搭拆严格按照方案进行，严格按照先搭后拆顺序；
（6）加强施工过程中的监控，做到发现隐患及时处理；
（7）对重点危险源进行分析，并制定相应的应急措施；
（8）编制专项混凝土施工方案，首先进行框架柱混凝土施工，再进行梁板混凝土施工，最后进行设备基础混凝土施工。
三、施工计划
3.1进度计划
论证部分施工计划：
见附件1：
卤化区-框架2施工进度计划。
3.2材料计划
3.2.1支撑体系材料计划
材料名称
规格（㎜）
数量
进场时间
立杆（LG）
Ф48×
3.5×
1200/1800/3000
243吨
2011-12-10
横杆（HG）
100吨
顶杆（DG）
900/1200/1800
50吨
斜杆（XG）
1697
30吨
可调底座（KTZ）
T38×
6可调范围≤450
与钢管配套
可调托撑（KTC）
6可调范围≤600
木垫板
200×
50×
4000（宽×
厚×
长）
600块
3.2.2模板体系材料计划
木方
100
300m³
100×
100m³
胶合板
2440×
1220×
15
1000㎡
对拉螺栓
M14
2000条
3.3设备计划
设备名称
型号
圆盘电锯
1台
电焊机
B×
3-300-2
2台
装载机
ZL-50
1辆
随地基处理进场
调直机
泵车
45m
2辆
随结构混凝土浇筑同期
吊车
25吨
随吊装作业需要
弯曲机
WJ40-1
振捣棒
Z50/1.1
4只
切断机
GJ5-40
搅拌车
8m3
7辆
四、施工工艺技术
4.1基础处理
为保证地基承载力符合方案设计要求，基础承台施工完毕后须进行地基处理后方可进行上部结构模架搭设。
地基处理范围为框架2围堰周边外展2.5m。
根据图纸并结合建设单位要求，具体处理方式如图所示：
地基处理完毕后，待地基承载力检测试验结果符合方案设计要求后，方可进行模架支设。
4.2主要搭设方法
4.2.1模架支撑总体搭设方法
模板支撑采取碗扣式钢管满堂脚手架，架体总体按立杆纵横向间距600，立杆步距1200搭设。
1500厚设备基础下架体立杆横向间距加密至300，其他搭设参数不变。
模架总体平面布置如下图：
4.2.2模架支设方法
（1）普通梁板模支设
1）普通板模支设图
2）普通梁模板支设图：
（2）设备基础梁板模支设
1）设备基础平面布置
2）设备基础范围内立杆布置
设备基础下碗扣支模架立杆采用φ48×
3.5钢管，立杆间距布置按300×
600，沿梁长方向立杆间距300，沿设备基础长向立杆布置间距为300，水平杆步距为1.2m。
立杆连接承重方式为可调U型托，具体布置如下图：
3）设备基础范围内梁板支设
设备基础范围内梁侧模为15厚胶合板，沿梁长方向布置的次楞为50×
100木方，间距；
垂直于梁长方向布置的主楞为φ48×
3.5双钢管；
对拉螺栓规格选用φ14，沿梁高方向间距，沿梁长方向间距，
梁底模为15厚胶合板，沿梁长方向布置50×
100木方次楞，间距；
沿梁宽方向布置φ48×
3.5双钢管主楞，间距600mm。
板底模采用15厚胶合板，次楞为50×
主楞为100×
100木方，间距600mm。
具体剖切面见设备基础平面布置图中所显示的1-1、2-2，详图如下：
4.2.3搭设要求
（1）顶板支撑从相对标高+0.100米开始搭设，搭设高度为首层为5.6米；
二层与首层连接搭设高度13.5米。
（2）根据工程施工需要在框架南侧设置上人马道，马道处设4×
5m防砸棚。
（3）外支模架外展1米沿框架周圈设置300mm宽250mm深砖砌排水沟，5%向集水坑找坡；
设置2个砖砌集水坑在框架对角处，尺寸为1500mm×
1500mm×
1000mm。
排水沟及集水坑内侧及顶面抹2mm厚1:
3砂浆。
（删除）后边有体现。
（4）根据支模架搭设高度立杆，选用48×
3.5mm型号的钢管，碗扣式支模架顶端与顶板混凝土下表面间距为200mm，顶部设可调托撑支撑。
立杆间距0.6m，横杆每步架高度1.2m。
（删除）前边有体现主楞采用100×
100木方，木方间距600mm。
次楞采用50×
100mm木方，与主龙骨垂直放置，间距200mm。
模板采用15mm厚的胶合板。
（5）在加设水平杆位置安放立杆（下面垫木方），其上交错安装3.0m和1.8m长立杆，使接头错开同。
纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上皮20cm的立杆上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
（6）接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。
搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。
如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；
下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；
下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；
横杆接头与横杆是否变形；
横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；
下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；
如是装配原因，则应调整后锁紧；
如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。
（7）支模架搭设以3人为一小组为宜，其中1人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。
搭设完一层架子，铺一层脚手板，逐层向上搭设。
搭设高度以满足施工需要为主。
支模架外立面水平安全网防护，且在水平向根据搭设高度设置相应的水平密目网。
支模架荷载限值：
7000N/m2。
考虑到12米层及18.5米层设备基础较厚，最厚为1.5米，为保证支模架支撑体系稳定，支模架与框架柱进行可靠连接。
（删除）
4.3工艺要求
4.3.1工艺流程
立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆→顶撑→托梁→板底支撑→面板
4.3.2工艺要求
（1）所有构件都应按设计及支模架有关规定设置。
碗扣式杆件选WDJ碗扣成套配套产品。
（2）支架底座施工：
在己处理好的地基上安放立杆底座（立杆可调座），然后将立杆插在其上。
架设在坚实平整的地基基础上的支架，其立杆底座可直接用立杆垫座;
地势不平或承重支模架底部用立杆可调底座;
当相邻立杆地基高差小于0.6m，直接用立杆可调座调整立杆高度，使立杆碗扣接头处于同一水平面内;
当相邻立杆地基高差大于0.6m时，则先调整立杆节间使同一层碗扣接头高差小于0.6m，再用立杆可调座调整高度，使其处于同一水平面内。
在搭设过程中，随时注意基础的沉降，对基础沉降悬空的立杆，调整可调底座，使之均匀受力。
（3）立杆、横杆施工：
采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错、参差布置，上面各层均采用3.0m长立杆接长，顶部再采用1.8m长立杆找齐（或同一层用同一种规格立杆，最后找齐），以避免立杆接头处于同一水平面上。
在装立杆时及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。
立杆同横杆上的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预锁紧。
立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。
立杆施工的垂直高度限制：
按1/200控制，且全高的垂直偏差不应大于10cm执行。
碗扣支架节点示意图
碗扣支架安装示意图
（4）碗扣式支架支撑的底层组架
当组装完两层横杆后，首先检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度（对曲线布置的支模架应保证立杆的正确位置）；
其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调座减少横杆间的水平偏差；
逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。
当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，并锁紧。
在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。
（5）在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于L／500，且最大允许偏差为100mm。
（6）所有碗扣接头必须锁紧。
（7）横杆的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于L／400。
（8）立杆垫座与基础面接触良好，有无松动或脱离情况；
4.4材料性能指标
4.4.1板模板性能指标
1.5米板模板（碗扣钢管高架）参数表
一、基本参数
立杆纵向间距或跨距lb（m）
0.6
立杆横向间距或排距la（m）
0.3
立杆步距h（m）
1.2
立杆上端伸出至模板支撑点的长度a（m）
模板支架计算高度H（m）
13.5
楼板的计算厚度（mm）
1500
钢管类型（mm）
板底支撑形式
方木支撑
立杆承重连接方式
可调托座
是否验算地基承载力
是否计算拆模时间
托梁材料选择
木方:
100×
100mm
板底支撑计算方法
按三跨连续梁计算
是否进行模板材料匡算
二、材料参数
木方（圆木）的间隔距离（mm）
200
木方的截面宽度B（mm）
50
木方的截面高度H（mm）
木方（圆木）弹性模量E（N/mm2）
9000
木方（圆木）抗弯强度设计值（N/mm2）
木方（圆木）抗剪强度设计值（N/mm2）
1.3
面板类型
胶合面板
面板厚度（mm）
面板抗弯设计值fm（N/mm2）
面板弹性模量E（N/mm2）
6000
三、地基参数
地基土类型
地基承载力标准值（kPa）
120
基础底面扩展面积（m2）
0.25
地基承载力调整系数
四、荷载参数
模板与木板自重（kN/m2）
混凝土与钢筋自重（kN/m3）
25.1
施工均布荷载（kN/m2）
4.4.2梁模板性能指标
2.5米梁模板（碗扣钢管架）参数表
梁段信息
L2
楼板混凝土厚度（mm）
梁截面宽度B（m）
0.4
梁截面高度D（m）
2.5
承重架及模板支撑设置
梁底支撑小楞垂直梁截面方向
立杆沿梁跨度方向间距la（m）
梁两侧立杆间距lc（m）
梁底增加承重立杆根数
板底承重立杆横向间距或排距lb（m）
梁底模板支撑小楞材料
方木
Φ48×
扣件抗滑承载力系数
0.75
0.2
梁模板支架计算高度H（m）
是否计算边梁
模板自重（kN/
升级会员 