V型刚构施工方案Word格式.docx

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2、《福庆路4#桥（后塘河大桥）工程施工组织设计》

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

4、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）

5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

6、《建筑施工碗口式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）

7、建筑施工技术手册（第一版）

二、工程概况

1、福庆路4#号桥起讫桩号为K1+730.168～K2+053.008，全桥长306米。

上部结构主桥为双幅五跨现浇预应力变截面混凝土连续箱梁，梁高为2.23-1.3米。

断面形式为双幅两箱四室，外侧挑臂2.0米。

主桥布置形式为35米+3*52米+35米五跨连续V型刚构。

两侧引桥布置形式为2*20米现浇预应力等截面混凝土连续箱梁。

2、主桥墩形式为V字型，V腿为实心变截面混凝土，截面高度为80-120厘米。

V腿横向布置：

单幅桥共2片拱腿，拱腿宽7.5米,相邻V腿净距3.1米。

V腿与箱梁刚接。

3、东、西引桥各为两跨20米等截面普通预应力钢筋混凝土连续箱梁结构，箱梁截面形式为双箱四室，其中横梁位置施加预应力。

箱梁顶面宽22.1米，箱梁底宽2*7.5米，两侧挑臂各2.0米，箱梁高1.3米。

4、本工程范围土层特征分述如下:

1）Z层:

杂填土,杂色、松散主要有碎石、砼块夹粘性土组成,成分不均。

2）2d层:

淤泥,灰色、层厚状,流塑状态,高压缩性,土质不均。

3）3b层:

含粘性土粉砂,灰色、层厚状,松散-稍密状态,湿,中等压缩性,土质不均。

4）4a层:

淤泥质粉质粘土,灰色为主、层厚状,软塑状态,高压缩性,土质不均。

5）6a层:

淤质粘土,灰色为主、层厚状,软塑状态,中等偏高压缩性,土质不均。

5、技术要求

1）、设计等级：

城市主干道1级。

2）、设计行车速度：

50公里/小时。

3）、设计荷载：

城-A级。

4）、预应力钢绞线采用Φs15.2高强度、底松驰钢绞线，标准强度为1860MPa，弹性模量为195000MPa。

5）、支座：

采用GPZ（Ⅱ）盆式支座。

6）桥梁全段布置在R=1100米的道路平面圆曲线上，桥墩、台按径向布置。

三、施工部署及施工安排

1、本着保工期、保质量、保安全的原则，同时便于内、外协调，在宁穿路与邱隘大道位置成立福庆路4#桥项目经理部，全权负责本工程项目的组织、实施及管理。

2、根据本工程项目的特点及工期要求，成立5个专业施工班组，即：

模板施工班组、钢筋施工班组、混凝土施工班组、张拉施工班组、压浆施工班组。

3、施工进度安排：

根据现场施工的实际情况及施工组织设计总体安排拟先施工西半幅主线桥，后施工东半幅主线桥。

各主要工序安排如下：

V腿：

2009年08月20日至2009年09月25日

主桥箱梁：

2009年10月10日至2010年05月10日

引桥：

2010年05月15日至2010年07月25日

1、V腿施工工艺流程：

施工准备基础硬化支架搭设底模板制安钢筋绑扎V腿顶板安装V腿混凝土浇筑养生

2、0块及0，块施工工艺流程：

V腿劲性骨架安装V腿顶面凿毛0#-0，块支架搭设底模板制安钢筋绑扎第一次砼浇注顶板、翼缘板制安顶板钢筋绑扎顶侧板制安第二次混凝土浇注

劲性骨架拆除张拉、压浆

3、箱梁施工工艺流程：

施工准备基础硬化支架搭设支座安装底模板制安钢筋绑扎预应力管道及钢绞线穿束腹模板安装第一次混凝土浇注顶板、翼缘板制安钢筋绑扎顶侧板制安第二次混凝土浇注张拉、压浆

4、引桥施工顺序

地基硬化支架搭设箱梁底板、腹板施工箱梁顶板施工

5、主桥施工顺序

施工准备V腿及0，块支架搭设V腿施工0#块支架搭设0，块、0#块箱梁施工0，块、0#块预应力施工1#块支架搭设1#块箱梁施工1#块预应力施工2#块支架搭设2#块箱梁施工2#块预应力施工3#块支架搭设3#块箱梁施工3#块预应力施工4#块支架搭设4#块箱梁施工4#块预应力施工合拢段支架搭设合拢段箱梁施工主桥剩余预应力束施工主桥支架拆除引桥支架搭设引桥箱梁施工引桥预应力施工引桥支架拆除桥面系施工

6、地基硬化

采用填筑塘渣的方法加固地基。

原始地面标高约为2.6米左右。

原则上在既有地面清表30厘米并碾压后，分两层填筑60厘米厚级配塘渣，并分层碾压密实，填筑塘渣时严格控制塘渣粒径不大于20厘米（第一层填筑时，粒径可适当增加），压实标准以碾压后不弹软、没有明显轮辙为标准。

其中，原有后塘河道范围，土方开挖至-1.3米，南北两侧同原地面缓坡过度，而后填筑80厘米塘渣并碾压密实，碾压机械采用20吨振动压路机。

V腿范围除5#墩外，其它墩按1：

3.0左右放坡，坡面必须进行碾压，碾压标准同其它范围。

所有V腿及0，块相接处（此范围荷载最大）均采用松木桩加固地基，加固宽度3.2米。

松木桩按间距80*80厘米插打稍径16厘米长度6米的松木桩，详见附图。

松木桩施工完成后填筑60厘米塘渣，并进行碾压，碾压标准同其它范围。

本工程硬化基础范围为：

顺桥向为桥梁长度，横桥向为箱梁翼缘板外加宽1m。

塘渣施工完毕后，按设计要求荷载进行超载预压试验，经计算预压重量为8.1吨/米2（v腿位置为11.09吨/米2），预压方法为：

取最薄弱处2*9米范围，平整后，满铺10*10厘米方木，观测沉降点设置在预压材料下的方木上，沉降点设置6-8个。

方木上放置钢筋或砼块等预压材料。

预压时间根据每天沉降值决定，当沉降完成后，测量其最后24小时沉降量是否满足要求设计要求的＜1mm，符合要求并报监理验收后，即可结束预压。

塘渣垫层施工完毕预压符合要求并报监理验收后，及时浇筑20厘米C20素混凝土，混凝土浇筑时，采用平板式振动器振捣，确保混凝土密实，表面应平整。

其中V腿及0，块范围浇注厚度为25厘米，并按钢管间距形成台阶式，以便后续钢管支架搭设。

台阶形成方法如下：

在浇注25厘米混凝土时，纵桥向按钢管间距（60厘米），横桥向按30厘米间距，预埋不小于直径16的钢筋，而后再浇注台阶。

顺桥向混凝土垫层长度大于20米时应设置伸缩缝。

混凝土养生采用覆盖洒水养护。

支架四周应必须开挖30×

40厘米的排水沟，沟壁砂浆摸面，其中每个墩位两侧各设置一个汇水井，水泵集中排除。

7、搭设支架

1）本工程支架按设计节段分次搭设，一次拆除的方法，即一节段箱梁张拉完成后，此节段支架不得拆除，继续搭设下一节段。

依此类推，待箱梁合拢并全桥张拉结束后，拆除支架。

2）本工程支架搭设最大高度为6.4米。

拟采用Φ48×

3.5mm标准建筑碗口式钢管支架和Φ48×

3.5mm标准建筑扣件式钢管支架两种形式，V腿及0、0、号块处采用Φ48×

3.5mm标准建筑扣件式钢管支架，其中0、号块处竖向钢管横桥向间距为30厘米，顺桥向为60厘米,V腿上箱室处竖向钢管横桥向间距为80厘米，顺桥向为60厘米；

腹板处竖向钢管横桥向间距为60厘米，顺桥向为60厘米。

其它范围均采用Φ48×

3.5mm标准建筑碗口式钢管支架，布置形式有3种：

主线桥及引桥腹板处为横桥向间距60厘米，顺桥向间距为90厘米布置，箱室处为90×

90厘米布置，端横梁及箱梁横隔板处为60×

60厘米布置。

全桥翼缘板外侧为增加支架刚度采用60×

90厘米布置，内侧按90×

90厘米布置，步距钢管为1.2米。

并根据钢管实际高度布置剪刀撑（剪刀撑钢管与地面夹角成45度为宜），布置密度为：

横桥向间距6米（翼缘板外侧，中腹板位置），纵桥向按间距3—5米连续布置。

详见附图。

3）无论碗口式还是扣件式支架，支架竖杆均为对接，不得搭接，0#块范围由于梁底呈圆弧线，且弧线半径较小，顶面横向钢管与竖杆双扣件连接，其它范围钢管底、顶部设置螺旋式底托和顶托，用于调整底模高度和落架之用，底托、顶托伸出自由高度不宜大于20厘米，以防混凝土浇筑时产生失稳。

钢管、顶托等有关材料进场前应进行质量检测，对于不合格的材料坚决不得进场。

钢管、顶托进场检查的标准为：

钢管外观是否锈蚀严重，是否严重变形。

顶托焊接处是否饱满，直径及钢管壁厚是否复核要求等。

钢管支架搭设前，应进行测量放样，定出每根竖杆的具体位置，施工时应严格按放样线施工。

支架总布置图附后。

4）支架验收

1、支架搭设完毕后，还须做好支架的可靠接地（成对设置），在脚手架作业面按每50m2设置一只灭火器进行配置，支架外侧设置安全标志牌。

2、组织有关人员（监理、工程负责人、安全员、架子工班组长、架子维修工）对支架进行验收，验收标准按落地式脚手架验收记录表内容，验收合格后挂牌，方可进入下道工序作业。

强调执行“首层验收制”。

8、安装底模

1）箱室下底模安装

支架搭设完毕后，沿纵桥向在顶托内放置10*12厘米方木，为防止顶托局部受力，方木与顶托之间空隙处应进行楔木支垫。

纵向方木上按间距30厘米布置8×

8厘米方木。

方木的下坡位置采用条木支挡。

方木上铺放不小于18毫米厚的优质竹胶板。

竹胶板接缝处应放置在支撑方木上。

竹胶板与方木之间铁钉固定,方木进场前应严格进行检查，不合乎要求的一律退场。

1）翼缘板下底模安装

支架搭设完毕后，外侧翼缘板下沿纵桥向在顶托内放置10*10厘米方木，纵向方木上按间距28厘米布置Φ48×

3.5mm标准建筑钢管。

钢管应在车间按设计尺寸弯曲成型，钢管与方木之间采用铁丝固定，钢管上铺放不小于18毫米厚的优质竹胶板。

竹胶板接缝处应采用胶带纸粘贴，防止漏浆，竹胶板与钢管之间铁丝固定。

内侧翼缘板下沿纵桥向在顶托内放置10*10厘米方木，方木与顶托之间空隙处楔木支垫。

竹胶板与方木之间铁钉固定。

9、支架预压

为检验支架的整体强度、刚度及稳定性，避免箱梁砼因支架变形过大而出现裂缝甚至坍塌，根据设计要求，结合本桥结构受力情况，支架在浇筑箱梁前要进行荷载预压试验。

压载试验方法如下：

在铺设好底模的支架上采用砂袋加载，分层均匀叠放至所需重量为止。

不同重量的箱梁位置，加载与之相配的荷载。

计算按设计箱梁重量的110%进行加载预压。

加载宜分三级进行，即60%，80%，100%的加载总重，每级加载后均静载2小时，测量各阶段的支架沉降量，荷载至箱梁重量试验范围内时，停止加载，每隔2小时观测一次支架的沉降值，在确定支架最后24小时内不再沉降后，预压完成。

卸载后，计算支架的非弹性变形和弹性变形，在满足要求后，根据预压弹性变形结果及设计要求，按二次抛物线形设置预拱度及抛高值，根据本工程的施工特点取V腿及0，号块位置进行预压。

其中0#位置预压重量为箱梁第一次浇注砼重量的1.2倍，原因如下：

1）0#块跨度较小，总跨度为11.5米。

2）0#块梁底为正拱，矢高为40厘米。

3）0#块第二次浇注浇注时，第一次浇注混凝土的强度已达到90%。

沉降测量采用高精度S2级水准仪，若沉降不满足最小沉降要求，则需对基础和支架采取加固措施，再进行试验，直到满足设计要求为止。

以后各阶段基础处理和支架均以此试验为标准进行。

沉降观测点设置：

预压前，在1/4L、1/2L、L（L为预压节段长度）处支架顶端，支架底端及硬化基础上设置观测点，每个断面3点。

水平位移观测点设置：

预压前，在1/4L、1/2L、L（L为预压节段长度）处支架顶端横梁上悬吊一重约2公斤的垂砣，并对准基础上的点位，预压进行中，不断测量垂砣与底面点的位移值。

10、支座安装

本桥均为GPZ（Ⅱ）盆式支座。

其中GPZ（Ⅱ）3.0SX共24个，GPZ（Ⅱ）3.0DX共8个,GPZ（Ⅱ）4.0SX共12个,GPZ（Ⅱ）4.0DX共4个,GPZ（Ⅱ）5.0DX共12个,GPZ（Ⅱ）5.0GD共4个。

支座安装施工流程：

支座防锈处理垫石整平支座安装

锚固螺栓固定。

支座安装注意以下几点：

1）安装前注意将支座各相对滑移面和其他部分用酒精擦拭干净。

2）盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上。

3）安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度。

4）安装支座的标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座四周高差不得大于1mm。

5）支座最大水平位置偏差不得大于2mm。

6）安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正。

7）安装活动支座时注意支座的位移方向同设计相同。

8）锚固螺栓孔内采用高标号水泥砂浆或水泥环氧树脂填筑，填筑材料必须提前委托实验室试配。

并报监理验收后方可实施。

11、钢筋绑扎

1）钢筋绑扎前必须在底模上均匀涂抹脱模剂，脱模剂严禁使用废机油。

2）钢筋加工是确保工程质量的重点所在，因此各道工序严格按有关施工规范进行。

（1）钢筋进场必须有质保书，并在试验合格后使用。

钢筋堆放合理，避免混淆。

（2）本工程钢筋直径大于或等于25毫米的，钢筋接头采用套筒连接，套筒连接必须保证钢筋丝扣的加工长度，及攻丝数量，购置的套筒应三证齐全，合格后方可使用。

钢筋直径小于25毫米的，钢筋接头可采用闪光对焊或搭接电弧焊，施工时严格按照有关规范要求，焊接前必须清除钢筋的铁锈和油污等。

钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫直或切除。

钢筋闪光对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤。

在模板上电弧焊焊接钢筋时，钢筋与模板之间必须采用模板隔离，以防焊渣或温度过高烧坏模板。

（3）钢筋加工制作按一条龙的流水作业，以提高施工进度，配料时还需考虑施工需要的附加钢筋，如V腿钢筋等。

（4）模板支立前，首先做好模板的清理工作，除去杂物，以确保混凝土外观清洁，而后在模板面均匀涂抹脱模剂。

模板支立完成后，应再次检查模板内是否有木屑等杂物。

（5）钢筋绑扎前，根据设计图纸逐一核对每一种钢筋，确保刚进的数量、形状、尺寸同设计一样。

绑扎时，保证钢筋绑扎牢固准确。

（6）钢筋骨架应在场地上预制成型后，起吊安装。

预制时应在场地上，测放大样，固定模具，确保骨架成型后的尺寸准确。

12、波纹管，预应力筋安放

1）预应力筋的安装

波纹管为φ内=80、90mm塑料波纹管，锚具采用OVM15-9锚具、OVM15-12、锚具OVM15P-9锚具、OVM15P-12型锚具、JLM-25型锚具。

2）钢筋安装完毕后，应将波纹管的定位钢筋网片，每50～60cm一道设置，并与主筋焊接牢固，防止波纹管在灌注砼时上浮或移位，波纹管竖向和水平位置应严格按设计图纸坐标实施。

3）波纹管接头采用套接法，套管长度25cm，用大一号规格的波纹管套旋在要接的波纹管上，两头用胶布沿周长贴封，以防水泥浆流入管内。

4）设置波纹管前应对每一根波纹管进行检查，管壁上不得有孔洞，否则需及时修补或更换。

5）预应力钢绞线编束后，整束单端临时固结，先采用单根人工穿束，而后利用卷扬机拖拉整束穿进。

6）预应力束端部尺寸符合设计要求，并保证波纹管中心线与锚板垂直。

7）在浇筑前，检查钢筋保护层的厚度是否达到设计要求，确保工程质量，保护层可采用专业厂家产品，也可采用同标号的砂浆垫块现场制作。

8）本工艺采用后穿预应力束的方法。

在混凝土浇筑前，波纹管内预穿塑料硬胶管，砼浇注后机械拔出硬胶管，清理管道后，进行预应力钢绞线束穿进。

13、模板支立

本工程V腿及箱梁外侧模板均采用1.8厘米厚竹胶板和10*10厘米方木钉制。

箱室内采用普通木合板。

本工程承台及V腿浇注时，为保证砼的密实度，注意在斜坡顶面横向预留振捣槽口，预留槽口按V腿斜向长度100厘米设置一道（满足砼振捣作用半径），长度7.5米，槽宽25厘米。

砼浇注至槽口位置时，采用同材料模板封堵。

封堵方法如图：

V腿浇注时前注意在标高+5.0米处按间距340厘米预埋30*30*1厘米铁板，每个V腿预埋3个，如图所示：

14、混凝土浇注

V腿及0、0，块混凝土采用一次性对称，由底到顶的浇筑顺序方法。

其它号块均采用对称分层浇注的方法。

施工时应严格掌握好混凝土的初凝时间（不得小于4小时），混凝土搅拌车按运输距离配足。

精心安排，合理组织，分层分段，严防出现施工缝。

1）本工程混凝土主桥采用C55混凝土，引桥采用C50混凝土，坍落度12±

1cm，混凝土通过泵机直接输送。

砼配合比必须经有资质的实验室试配并报监理验收后方可实施。

2）顶板混凝土浇筑前，应注意在每个箱室顶板安装一个进人孔模板。

进人孔位置在每个箱室中间，进人孔尺寸为100*130厘米。

3）混凝土浇筑前对模板、钢筋等进行一次全面检查和清理，混凝土到施工现场应对混凝土的坍落度、和易性等指标进行复核，以确保工程质量。

4）混凝土浇筑应有专人负责，振捣采用插入式50型振捣棒分层振捣，操作时应快插慢拔，插入均匀，移动距离为振捣半径的1.5倍，与模板保持5～10cm距离，不得碰撞模板、钢筋和波纹管，并保证混凝土分层交接良好，振捣混凝土直至表面平整、泛浆、无气泡为止，并控制过振及漏振现象发生。

特别注意：

在腹板混凝土振捣完毕后，不得再振捣腹板以下的混凝土，避免腹板混凝土出现蜂窝甚至狗洞现象。

5）浇筑过程中，对钢筋及预埋件位置随时检查。

6）由于V腿位置钢筋较密，此位置砼振捣时，需采用20型振动棒配合施工，以确保砼振捣密实。

7）砼在现场浇注时，发现砼不符合要求时，应退出出场，严禁在砼内加水来改变砼的流动性。

15、混凝土养护

1）混凝土灌注完毕后，应及时铺罩养护，避免阳光直射。

2）砼浇筑好终凝后立即进行浇水覆盖养护，养护标准以保持砼表面保持湿润状态为宜。

养护时间为7～14天。

16、合拢段施工

1）合拢段合拢温度应控制在设计的10-15。

C，否在应采用顶推等措施。

2）合拢前应对全桥线形进行连联测，并在4个合拢段内逐步调整，以控制合拢温度。

3）合拢段内的劲性骨架应在一天中的最低温度时进行焊接。

17、张拉、压浆

1）张拉控制应力及应变伸长值严格按设计要求施工。

混凝土按设计到达张拉强度后，即可进行张拉。

2）张拉

采用YCJ100型千斤顶。

（1）预应力张拉前的准备工作

a、梁体混凝土表面有轻微缺陷时，可以在预施应力之后修补；

缺陷较大时，应在修补后且混凝土强度达到设计张拉强度后张拉。

b、检查梁体混凝土强度是否已经达到设计要求强度。

c、千斤顶及油压表均已校正，千斤顶与压力表应配套检验，以确定张拉力与油压表读数之间的关系曲线。

d、千斤顶的校正期不得超过6个月，也不得超过200次，或使用过程中出现不正常时。

（2）预应力张拉按设计要求的张拉顺序分段分批进行张拉。

张拉时，不对称束数不超过一束。

所有预应力束张拉时均采用应力、应变双控制。

张拉结果以应力为准，应变复核，实际应变值和理论计算值误差应在±

6%以内，否则应查明原因后，方可继续施工。

（3）张拉程序按设计要求及根据锚具的特性进行张拉，张拉程序：

0初始应力（10%σk画线））100%σk（持荷2分钟锚固）。

（4）张拉要保持平稳，分级施工，按20%一级分级张拉。

按规定记录油表读数和伸长量。

（5）张拉的方法按规范和设计要求进行。

共有单端张拉和两端张拉两种形式。

安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道的中心重合；

对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与曲线孔道末端中心点的切线重合，不得偏移。

3）压浆

预应力筋张拉完毕，经监理工程师认可后，方可割除工作钢绞线，（采用切割片割除），张拉后，尽快进行压浆，压浆前作好孔道的清理工作。

本工程采用塑料波纹管，灌浆时采用真空灌浆技术。

压浆机械采用SK-1.5型真空机和GLB3型螺杆式灌浆泵，灌浆压力在0.5-0.7Mpa，以增强压浆的密实性。

施工工艺如下：

（1）、施工准备工作

a、检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；

b、检查机具是否完备；

c、张拉完成后，切除外露的钢绞线，将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。

工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。

安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺旋拧紧，注意将排气口朝正上方。

d、压浆的水泥浆配合比必须经实验室试配，并报监理验收后方可实施。

（2）试抽真空

将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在-0.08Pma时，停泵约1分钟时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

（3）搅拌水泥浆

搅拌要求：

搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。

搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。

在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

装料顺序：

a、首先将称量好的水（扣除用于熔化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥倒入搅拌机，搅拌2分钟；

b、将熔于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；

c、水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；

d、必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；

e、对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

（4）灌浆

a、将水泥浆加到储蓄灌中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打到浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

b、关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06～0.1Mpa时，打开灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

c、待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。

d、灌浆泵继续工作，压力达到0.