阀门试压程序文件文档格式.docx
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公称压力Mpa/Class
1.6
2.5
4.0
6.4
10.0
16.0
20.0
25.0
32.0
150
300
400
600
900
1500
液压站压力
in
mm
PN
PS
1/2"
DN15
2.0
3.0
3.5
5.0
6.0
7.5
7.0
9.0
8.5
11.0
10.5
14.5
3/4"
DN20
4.5
5.5
8.0
13.0
12.0
15.0
1"
DN25
16.5
19.0
26.0
11/4"
DN32
14.0
18.0
23.5
22.0
29.0
11/2"
DN40
23.0
30.0
2"
DN50
18.5
20.5
28.0
21/2"
DN65
17.0
3"
DN80
4"
DN100
5"
DN125
6"
DN150
8"
DN200
10"
DN250
12"
DN300
2.2主要技术参数：
2.2.1顶压油缸：
φ120mm行程：
360mm.
夹紧油缸：
3×
\u966X80最大夹紧力:
30吨.
两密封头间距:
90-450mm横向间距:
470mm.
2.2.2工作盘之间间距：
400-1400mm，夹紧油缸：
3Xφ160（单边），最大夹紧力：
90吨。
2.3主要功能：
2.3.1该设备由机械系统、液压系统、电器系统及介质系统组成，顶压油缸对被测试阀门进行轴向顶紧与放松，轴向可进退，工作盘对被测试阀门实现轴向压紧与放松，径向可以进退，压力可调节，所有装夹动作由液压油缸和电器控制完成。
其性能完善，安全可靠，操作方便，对被测试法兰式阀门进行密封试验和强度试验（采用夹爪抱压和油缸顶压相结合的方法），对被测试焊接式阀门进行强度试验和密封试压（采用顶压油缸顶压的方法）
2.3.2该设备由机械系统、液压系统、电器系统及介质循环系统组成，左右工作盘对被测试阀门实现轴向压紧与放松，径向可以进退，右端工作盘能90°
\u32763X转，左向工作盘可进退，所有装夹动作由液压油缸驱动和电器系统控制完成。
其性能完善，安全可靠，操作方便，对被测试阀门进行壳体强度试验、液体密封试验和气体密封试验。
2.4操作规程：
2.4.1YFS-L150型：
对法兰式阀门操作规程如下
1）点动夹爪后退按钮，将夹爪退到最大径向位置。
2）点动夹爪放松按钮，将夹爪放松。
3）检查被测阀门口径及压力等级，选择所需的盲板，将盲板放置在工作盘上，装上O形橡胶密封圈，然后将被测阀门放置盲板上，对好位置。
4）点动夹爪前进按钮，将夹爪前进到阀门法兰。
5）点动夹爪夹紧按钮，将阀门夹紧。
按阀门压力和液压站压力对照，按所需压力点动夹爪增压阀夹紧被测试阀门。
然后把水泵压力源接及试验台总进水阀，打开进水阀。
6）点动水泵起动按钮进行密封水压试验。
加入所需压力后，保压所需时间，检查阀门密封处，有无泄漏，然后进行强度试验。
2.4.2强度试验如下：
1）点动顶缸前进按钮，将密封头顶紧被测试阀门的另一端法兰。
2）按阀门压力和液压站压力对照表，点动顶缸增压按钮将压力增到所需压力。
（如果对照表上液压站压力在6.0MPa以下的，无需增压可直接将溢流阀泵压表调至6.0MPa，但泵压表一般不能超过6.0MPa），打开被测试阀门开关，进行阀门强度试验和中法兰及阀盖等试验。
完毕试验后打开放水阀将水压卸掉按相反程序卸掉阀门。
3）测试夹紧动作由液压站系统来完成，而液压站则由溢流阀来调节压力与增压缸压力来控制，因此测试不同通径的阀门，不同等级的压力，应根据本说明书对照表参数，如果液压站压力不够，可按表数字加10%压力，便能压紧阀门完成各项测试。
4）使用前应加润滑油，使用后擦净，上防锈油。
对焊接式承揷焊和丝扣阀门：
不采用抱压的形式，直接采用油缸顶压
2.4.3密封试验和强度试验同法兰式阀门的操作规程
1）YFS-Z300型：
（1）装夹程序：
点动活动架后退钮，将活动架后退到最大位置，点动右夹爪后退钮，将右夹爪后退到最大位置，点动右夹爪放松钮，将右夹爪升到最大位置，点动左夹爪后退钮，将左夹爪退到最大位置，点动左夹爪放松钮，将左夹爪升到最大位置，选择与被测试阀门对应的试压密封盘，安装到左右工作盘上。
将被测试阀门吊装到试验台上，右端法兰紧靠密封盘并对正中心，点动右爪前进钮和右爪夹紧钮，将右端法兰完全夹住，点动活动架前进钮，使左端密封盘紧靠被测试阀门左端法兰，点动左夹爪前进钮和左爪夹紧钮，将左端法兰完全夹住。
装夹完毕，根据被测试阀门的口径和压力与压力对照表对照，按左右爪增压钮，使左右夹紧油缸的压力增压到所需压力。
（2）强度压力试验：
供水过程：
装夹完毕，关闭卸压阀，打开左进水阀和右进水阀，将阀门腔注满水，确认阀门满水后，按低压水泵停止钮，启动高压供水，高压供水泵开始增压，阀腔增压到强度压力后，关闭高压水泵开关，停止供水。
开始保压，检查壳体表面有没有泄露现象。
检查完毕，对阀门进行卸压。
（3）水压密封试验：
按上述程序，将被测试阀门右端完全夹紧，按右增压钮，使右夹紧油缸压力增压到密封试压时的压力，关闭被测试阀门、卸压阀及左进水阀，打开右进水阀，将阀门右腔压力达到密封测试压力，检查阀门密封面是否密封良好。
检查完毕，打开卸压阀将阀门压力卸掉。
（4）气压密封试验：
按上述程序将一边阀门安装到右工作盘上，将夹爪油缸压力增压到所需压力，（增压力同密封试验压力），使阀门端法兰与密封盘可靠密封，关闭进水阀和卸压阀，开进气阀。
按夹盘上翻钮，使工作盘处于水平位置，在被测试阀门的上端加适量的水来检验阀门气体密封是否良好。
2.5YFS-Z300型水气管路设计双向进压和卸压，YFS-L150型水汽管路设计单向进压和卸压，设置保压时间到时声光报警。
2.6主要外购件：
液压阀选用高行产品，电器选用中国德力西产品，油泵电机选用华力集团产品，低压水泵选用昆仑水泵厂产品。
2.7密封头配置：
各配试压围的密封头一套，密封盘O形圈3套和管路密封件5套。
2.8水气管路配置：
配置高低压水泵和介质循环水槽，高压水泵选用液动增压泵（最高压力：
48.0MPa），低压水泵选用快速供水泵（最高压力：
1.5MPa）.YFS-L150型立式顶压和夹爪抱压相结合液压阀门试验台图片如下：
3.阀门检验
3.1一般规定
3.1.1阀门必须具有质量证明文件，阀体上有制造厂铭牌，铭牌和阀体上有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且符合《通用阀门标志》GB12220的规定。
3.1.2阀门的产品质量证明文件有如下容
1）制造厂名称、产品质量证明文件；
2）产品名称、型号及规格；
3）公称压力、公称通径、适用介质及适用温度；
4）依据的标准、检验结论及检验日期；
5）出厂编号
6）检验人员及负责人员签章
3.1.3设计要求作低温密封试验的阀门，需有制造厂的低温密封试验合格证明书。
3.2外观检查
3.2.1阀门运输时的开闭位置符合如下要求：
1）闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全关闭位置；
2）旋塞阀、球阀的关闭件均应处于全开启位置；
3）隔膜阀应处于关闭位置，且不可光得过紧，以防止损坏隔膜；
4）止回阀的阀瓣应关闭并以固定。
3.2.2阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象，且阀体不得有脏污。
3.2.3阀门两端应有防护盖保护。
手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。
3.2.4阀门为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷；
阀体为锻件时，其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。
3.2.5止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活准确，无偏心、位移或歪斜现象。
3.2.6弹簧式安全阀应具有铅封；
杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。
（修改为所有安全阀调试工作由业主委托市质量技术监督局港区分局进行。
）
3.2.7阀门法兰密封面应符合要求，且不得有划痕。
3.3其他检查和检验
3.3.1对焊阀门的焊接接头坡口，按下列规定进行磁粉或渗透检测
1）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材的坡口进行100%检测。
2）设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢坡口抽查5%。
3.3.2合金钢阀门采用光谱分析或其他办法，逐个对阀体材质进行复查，并做标记。
不符合阀门不得使用。
3.3.3合金阀门和剧毒、可燃介质管道阀门在安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体、密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽查，每批至少抽一件。
4.阀门试验
4.1一般规定
4.1.1阀门试验必须按相关规进行壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。
4.1.2用水做试验介质时，允许添加防锈剂，不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量为50~80ppm。
4.1.3阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹渗漏的油脂。
4.1.4试验用的压力表，应鉴定合格并在周检期使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大侧压力的1.5~2倍。
试验系统的压力表不应少于二块，并分别安装在贮罐、设备及被试验的阀门进口处。
4.1.5装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。
4.1.6试验介质为液体时，应排尽阀门空气，阀门试压完毕，应及时排除阀门的积液。
4.1.7试验合格的阀门必须及时填写阀门试验记录，并按规格、型号、材质做好合格标识分别存放，没有试验标识的阀门不得安装和使用。
4.1.8试压不合格的阀门，现场不能处理的由信汇联系厂家处理。
4.2阀门壳体压力试验
4.2.1阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍。
4.2.2阀门壳体压力试验的最短保压时间为5min,壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有滴漏。
4.3阀门密封试验
4.3.1阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。
4.3.2阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。
当公称直径小于或等于100mm、公称压力小于或等于25MPa和公称直径大于100mm，公称压力小于或等于10MPa按表1选取；
当公称直径小于或等于100mm、公称压力大于25MPa和公称直径大于100mm、公称压力大于10MPa时按表2选取。
4.3.3阀门高压密封试验和上密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验的试验压力为0.6MPa,保压时间见表3，以阀门密封面不漏为合格。
4.3.4上密封试验的基本步骤为：
封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。
4.3.5做密封试验时，应向于关闭状况的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定的保压时间后，在该密封副的另一侧，目视渗漏情况。
引入介质和施加压力的方向符合下列规定；
（阀门密封试验表1及表2中闸阀高压密封由“供选”改为“需要”。
1）规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；
2）没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；
3）有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔引入介质和施加压力；
4）止回阀应沿使阀关闭的方向引入介质和施加压力。
表1阀门密封试验
试验名称
阀门型式
闸阀
截止阀
旋塞阀
止回阀
浮球阀
蝶阀机耳轴装配球阀
上密封
需要
——
低压密封
供选
备选
高压密封
注：
①要求对所有阀门进行密封试验，但具备上密封特征的波纹管密封阀除外；
②对润滑旋塞阀来讲，进行高压密封试验是强制性的，低压密封试验是可选择的；
③如果购买商同意，阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验；
④弹性座阀门的高压密封试验后在低压情况下使用可能会减低其密封性；
⑤对于动力操作截止阀，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。
表2阀门密封试验
①具有这种部件的阀门均必须进行上密封试验，但具备上密封特征的波纹管密封阀除外；
②经买方同意后，阀门制造厂家可以使用低压密封试验代替高压密封试验；
③弹性座阀门的高压试验后在低压情况下使用可能会降低其密封性；
④在动力操作的球阀中，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。
公称通径（mm）
保压时间（s）
上密封试验
高压密封和低压密封
其他阀门
≤50
15
60
65~150
200~300
120
≥350
表3密封试验保压时间
4.3.6阀门试验压力表如下：
试验
项目
镑级Class
800
公称压力MPa
壳体试验压力MPa
22.5
37.5
上密封试验压力MPa
2.2
27.5
高密封试验压力MPa
低密封试验压力MPa
0.6
5.阀门管理
5.1阀门存放
5.1.1阀门出入库房，按照铭牌上的主要容登记、建账，试验合格的阀门做试验记录和标记。
5.1.2阀门放置按阀门的规格型号、材质分别存放。
对不允许铁污染的钛材等有色金属阀门和超低碳不锈钢阀门，放置、保管时，应采取防护措施。
5.1.3返库的阀门，应重新登记。
壳体压力试验和密封试验后的阀门，闲置时间超过半年，使用前应重新进行检验。
5.1.4阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。
5.1.5同种规格的阀门集中堆放至阀门试验场地，用标示牌标记清楚。
。
5.2阀门防护
5.2.1外露阀杆的部位，应涂润滑油进行保护。
5.2.2除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈剂外，阀门的其他关闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂。
5.2.3阀门的腔、法兰密封面和螺栓螺纹应涂防锈剂进行保护。
5.2.4阀门试验合格后，部应清理干净不能有存水、标识清楚（用红色油漆标识阀杆芯顶上），且阀门两端加上防护盖。
（补充：
试压合格后，立即用压缩空气吹干净，不能有水迹。
5.3阀门资料管理
5.3.1制造厂提供的质量证明文件，应与实物相对应，建账管理。
5.3.2检试验合格的阀门，检试验部门出具材质复检报告、阀门试验记录和安全阀调整试验记录等文件，并应由有关人员签字，专人保管。
5.3.3阀门出库时，应根据现行《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503中的要求，将制造厂提供的质量证明文件和有关检试验记录交有关部门，作为交工资料。
第三章阀门试验进度及试验人员，机具配备
1.阀门试验人员
配备管工、力工和进行打压机器培训的专业人员
3.机具配备
阀门试压台2台，压力表块（设备本体带）
第四章安全技术措施
1.防护措施
1.1妥善存放，防止挤压，碰撞。
1.2表面防腐保护漆应加以保护，防止划伤损坏。
1.3项目部负责对试验组阀门试验防护工作进行监督检查。
如防护不当应提出防护措施。
2.事故报告
2.1作业过程中发生事故，应立即向现场负责人报告，防止事故蔓延、扩大。
如事故的严重程度达到应急预案启动标准，应立即启动应急预案。
2.2发生重大伤亡及其它安全事故，应安信汇的相应程序进行处理。
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