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6）生產管制作業（CM106），另訂之。

7）品質管制作業（CM107），另訂之。

8）保養維修作業（CM108），另訂之。

9）安全衛生作業（CM109），另訂之。

10）生產成本控制作業（CM110），另訂之。

11）差異分析作業（CM111），另訂之。

3.附則

3.1.制修廢與頒布實施

本文件屬於管理文件，經『經營會』審議後，呈請董事長核准承認後，交由權責單位頒布公告實施；

修訂或廢止時亦同。

3.2.編號、版本、日期、頁次／頁數

本文件之項類、標題、編號、版本、實施日期、公司名稱、文件頁次／頁數等項，見本文件之頁首與頁尾。

3.3.附件

3.3.1.相關資料

（資料1）「生產循環圖」

銷售及

收款循環

CM101

------→

製程規劃

|

↓

CM102

CM103

負荷規劃

託外加工

←------

---┐

↑

CM104

CM106

CM107

┌---

--------

排程及

生產

生產管制

品質管制

└---

CM105

採購及

付款循環

倉儲管理

CM110

生產成本控制

├---

CM111

CM108

CM109

差異分析

保養維修

安全衛生

第2節作業程序

1）分析產品，決定所需的物料及其規格和數量。

2）分析產品，藉以決定何種零件應屬自製，何種零件應屬外包。

3）決定零件加工與裝配的程序及操作內容。

4）決定每一製程所需要的人力。

5）根據以往的紀錄與經驗確定廢料因素，適當分配原料、機器設備及工具。

6）決定每一製程所需要的機器設備及工具等。

7）決定各製程的作業時間及準備時間。

8）根據成本分析，決定經濟生產批量。

9）根據產品設計及施工說明，並就現有機器設備、工具、零件及人力，來決定最經濟的製程規劃。

10）其他如所需材料與其供應方法，製程分類及生產緩急分類等。

第3節控制重點

1）原料及人工使用須經濟合理，工作方法及機器設備與工具均有具體規劃。

製程規畫如有缺失，應即時檢討修正。

2）應經常查核工作人員的工作方法、使用的機器、設備、工具等，是否均依製程設計進行。

對於製程規劃不合理處，應隨時改正，以提高工作效率。

第4節作業程序

1.規劃

1）測定基本的生產能量

分析現有的人力與機器設備，測定有多少生產能量。

以操作別、機器別或製程別為依據，調查現有的工作負荷量與生產能量，並加以比較，以分析出何者有餘力或者負荷太重。

2）決定工作負荷量

（A）人工負荷量

就公司或工廠的工作負荷量，需要多少人工方能解決。

（B）機器負荷量

就工廠的機器負荷量，需要各種機器的台數。

3）擬定綜合工作負荷表

每一期間的生產量決定之後，根據前述步驟所分析的生產能量及工作負荷量，擬定「綜合工作負荷表」。

4）根據製程規劃，確定工作負荷量（即決定所需之人力與機器設備）。

5）依銷售預算、成本預算、生產能量、營業計劃及人力配置情形，擬定年度、季別、月別等「生產計劃表」，依生產計劃及工作負荷，安排負荷規劃。

2.加班、延遲

1）衡量製程規劃及負荷後，若超過負荷量時，可考慮用加班方式，加快進度與提高產量。

2）若負荷不夠或無其他更佳之解決方法時，可由營業單位人員告知客戶，與之協議是否可延遲交貨或更改交期。

3）若需加班趕工時，由生管單位計劃應加班工作人工、時數等，經核准後通知現場主管安排加班事宜。

4）將計劃加班之工時與進度列入生產排程考慮之項目。

5）職工加班之管理依人事相關規定辦理。

第5節控制重點

1）測定公司現有之工作能量，以便及早規劃補充人力與機器設備之方式、途徑和資金來源。

如人力補充不符經濟原則，設法以加班方式解決，但亦須儘早規劃，以便預計加班之額外成本。

如無法加班，更須及早規劃，以免不能依約準時交貨，影響公司信譽。

2）應將計畫加班之工時與進度列入生產排程考慮項目，對於實際加班情形亦應查核是否有故意延遲情事，加班工時應注意有無確實記錄。

第6節相關資料

「綜合工作負荷表」、「生產計劃表」等。

第7節作業程序

1）有下列情形且經比較託外加工與自製成本確為託工有利時，生產單位可提出託外加工申請：

（A）公司人員、設備不足，生產能量負荷已飽和時。

（B）特殊零件無法購得現貨，也無法自製時。

（C）協力廠商有專門性的技術，利用託外品質較佳且價格較廉時。

2）承製廠商的審查與選定

（A）託外加工申請核准後，託外管制單位或人員應判定是否已經有協力廠商承製，若無者，應選擇三家以上廠商的資料，填具「廠商資料調查表」。

（B）由有關人員組成調查小組，對廠商作實施調查，將調查結果填入「廠商資料調查表」中。

（C）依品質能力、供應能力、價格、管理等審查基準選擇最適廠商。

（D）被選擇之廠商須經試用合格後，才能成為正式之協力廠商，並簽訂正式「加工合約」。

3）託外

（A）託外加工時，應給試用廠商或協力廠商相關資料，包括：

藍圖、工程程序圖、操作標準、檢查標準、檢驗標準與材料的規格等。

（B）託外指導管理（a）使其確實按規定加工製造。

（b）協助其提昇品質。

（c）經常的聯繫協調，瞭解託外的進度、品質。

（d）實施跟催，以確保能如期交貨。

4）品質管理

（A）按「加工合約」協定的允收水準及抽樣計劃來驗收。

（B）驗收不合格者，依物料、成品、半成品管理規定處理。

（C）定期或不定期至各協力廠商實施稽核。

（D）檢驗與稽核的結果應加以記錄，作為對協力廠或試用廠商考核的依據。

5）供料後，承製廠商庫存量應嚴格控制，餘料、廢料應依合約繳回。

第8節控制重點

1）經比較託工與自製成本，確定託工有利者。

2）託工是否依『託外加工作業』辦理，決價後應與廠商訂立「加工合同」，合約中應敘明品質標準、交期、收料規定等。

3）必須建立承製廠商之設備能量、財務狀況、品質及交期等資料，調查有無再轉製情形。

4）應不定期前往加工廠商抽檢品質或盤（抽）點事項。

5）委託供料之收料規定必須合理，超用時是否依合約規定賠償。

6）承製廠商應依期交貨，經檢驗後辦理收料，品質不良者，除退回重加工外，如超過允許損耗率，應於工資計扣或是按市價賠償。

7）承製廠商所發生餘廢料，是否依合約規定繳回公司。

8）核對工廠支付應與「加工合同」規定相符，付款條件、受款人等必須一致。

9）託外供料應依所需加工量逐批供料，不須一次全部交運，致寄存量過多。

10）託外加工量與「加工合約」與申請之交運量、期限必須相符。

11）託外加工料品之週轉日數，應控制在60日以內，且查明產銷有無脫節。

第9節相關資料

「廠商資料調查表」、「加工合同」

第10節作業程序

1.排程

1）編定基準日程表

（A）以產品之完工日期（或開工日期）為基準，決定各零件加工生產之先後次序，並加以安排其日期。

（B）規定外購零件、工具、機器設備進廠的時間，以免妨礙工作的進行。

（C）參考過去日程的資料及其改進意見和應注意事項（有高度的參考價值，以免重蹈舊轍，減少損失）。

（D）擬訂各製程的製造時間。

（E）每一製程之製造時間＝（加工時間＋寬放時間＋等待時間）。

2）編定大日程計劃（「總生產日程表」）

（A）各製程的製造時間確定後，根據各製程的加工先後次序，計算產品完成所需要的總工時。

（B）編訂「總生產日程表」。

3）編訂中日程計劃（「製造日程表」）

（A）「製造日程表」係生產單位依照「總生產日程表」，就人工別、零件別、機器別、或產品別等訂定其開工及完工日期。

（B）其日期的計算應扣除星期日及國定假日，以實際工作日期為根據。

（C）其安排的方法可依據以預定完成日期或以預定開工日期為基準。

4）編製小日程計劃：

小日程計劃，是根據中日程計劃（「製造日程表」）詳細規定員工及機器的操作時間，並且每天填寫「生產日報表」，隨時比較其預定進度與實際進度，並作彈性地調整。

5）工作分派：

依據製程規劃、負荷規劃及日程計劃，將工作量做適當的分配，並分派執行單位的員工和機器，同時發佈生產命令，開始實際的生產活動。

2.生產

1）依「製造命令」設計安排各項生產程序。

2）接獲「製造命令」時，安排生產用料及人工。

3）各項生產過程中所須考慮的事宜均應有妥善安排。

4）生產過程中避免停工待料之情形。

5）生產過程中，避免不必要的搬運。

6）常保工作環境明亮、整潔。

7）生產過程中各項進度與成本均須詳細加以記錄。

第11節控制重點

1）排定工作日程時，對各項工作應做動作時間研究，以瞭解員工操作的熟練度，找出最經濟的方法。

2）對產品的生產過程先有相當的認識，然後對加工的先後操作次序作適當安排。

3）作日程計劃時，製程必須些許寬放。

4）應考慮銷售業務狀況，適當地調整安排日程計劃。

5）原物料、人工均應安排妥當，生產製程必須善加控制，儘量做到全面管制，對於突發狀況應有妥善處理辦法。

6）生產製造的各種進度與成本必須詳加記錄。

第12節相關資料

「總生產日程表」、「製造日程表」、「生產日報表」、「製造命令」等。

第13節作業程序

1.物料編號

1）將材料依一定的標準逐次分類而作有系統的排列。

2）以簡單的文字、符號或數字代表物料之類屬、名稱、規格及其他有關事項，亦即給予編號代表該物料。

3）分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統計分析、防止舞弊、減低存料。

2.物料搬運

達到良好物料搬運目標之物料搬運原則如下：

1）儘量減少搬運。

2）適當的計劃、時序安排及支配，以減少不必要搬運。

3）減少重複搬運的時間至最低。

4）儘可能直接搬運物料。

5）儘量將龐大、笨重物體之搬運距離減少至最短。

6）採用直接生產技術。

7）儘量合併操作，以減少搬運。

8）經常、重複、短距離以及規則的搬運，應儘可能研究以機器代替。

9）應避免因待料而造成生產操作的延誤。

10）搬運作業之簡易與安全，可以增加生產效率。

11）保持物料存儲量至最少。

12）使用足夠的設備，以便聯繫物料搬運及生產時序。

13）每次搬運數量增加，可以減少單位搬運成本。

14）充分利用工廠及設備能量，以獲得經濟的搬運效益。

3.驗收

1）先行檢查承售廠商所送來的各種傳票等交貨證件是否齊全，有無差誤。

2）運到物料置放於待驗場地，先核對箱外收件人、發件人是否相符，總件數、各件毛重、淨重是否與清單相符，如有差異，須立即說明，必要時洽請公證。

3）洽請品檢單位派員檢驗。

4）開箱拆包，所交貨品是否有夾雜其他類似物品，有無破損、零件不全之事，均應注意。

5）決定允收及拒收的標準，和採取其他補救措施的標準。

6）驗收工作完畢後，填寫「驗收單」一式四份，一份經倉儲收料，登記帳卡；

一份交廠商作為收據；

一份送採購單位；

一份送財會單位。

7）辦理進庫、記帳、付款等手續。

8）若有缺損，要求承售廠商（或承運機構）賠償，以及辦理內部報損手續後，退還不合格之原物料。

9）拒收或通知承售廠商修補後再行補驗之原物料，應先拴標籤，註符號或塗上顏色，或另行包裝以示區別。

4.儲存

1）依類別分設料架（櫃）。

2）須便於接收與發出。

3）依批別儲存保管。

4）待用、呆存、廢料、分開存儲。

5）庫房承載量經過勘查且無安全顧慮。

6）庫房及鎖之牢固性與消防配備均達標準。

7）運送工具之配備齊全。

8）庫房溫濕度隨時調節至最適。

9）易燃、易爆之危險性材料，與其他材料應隔離儲存，並辦妥保險。

10）物料之儲存，下列各項應標示清楚：

（A）類別、名稱。

（B）用途（訂單號碼劃分）。

（C）代號及色別。

（D）單位及存量。

5.領料

1）需用單位領用材料時，具「領料單」，經核准後向倉儲單位領料。

2）倉儲單位經核對無誤後點發材料，收料人簽收蓋章。

3）發料後，倉儲人員登錄於「庫存明細表」，並轉交財會人員將發料紀錄記入帳卡。

6.存量管制

1）將材料作ABC分類。

2）研究分析過去生產資料，了解每日消耗量、購運日期、倉儲成本、訂購成本。

3）找出訂貨點、請購點及經濟採購量。

4）非屬調節性之採購部份，倉儲單位隨時檢視各材料是否達訂購點。

5）如達到或即將達到訂購點，應通知採購單位採購。

7.呆廢料

1）對於購料驗收時，避免混入不合格的材料，如認為過去的方式未能發揮作用，對於所採取之方式及寬嚴程度應另行考慮。

2）確實根據製程規劃製定用料預算，並實施存量管制。

3）定期查報不常發用的物料，並設法利用之。

4）規劃物料之儲存與保養，俾不致因品質降低而影響存料之利用價值。

5）易變質之材料，應實行先進先出的辦法。

6）用料部門裁切材料時，確實防止殘餘料發生。

7）實行材料標準化。

8）材料之包裝及運輸應注意安全，避免損壞或失敗。

9）對於已發生之呆廢料，應視情況採調整、交換、出售、贈送、焚毀、掩埋等處理方式。

8.存貨盤點

1）盤點所採用之方法與程序，應事先研究配合。

2）應取得儲存倉庫之位置圖表及度量衡之計算標準等，此類資料之來源應注意其是否準確可靠。

3）查核實地盤點堆放存貨之方法是否合理。

4）發料退回應查明退回之原因及是否全數入帳，「領料單」有無作廢呈核，退回之物品是否完整無缺。

5）存貨中有無損壞變質無法出售。

6）庫存儲存量是否合宜，產銷配合是否良好。

7）實存地點發生不正常之大量盈虧，經管單位不能充分說明理由時，稽核人員必須研究作進一步之查核。

8）查核實際庫存量與帳面是否相符。

第14節控制重點

1）倉儲管理必須配合各期之銷售及製造規畫，使材料與物料之儲存經常保持至最低必要限度（安全存量），同時能隨時供應生產。

2）各種原物料、半成品、製成品均應編號，分類編號的原則為簡單、彈性、完整及單一。

3）確定到貨日期與驗完日期；

若是大量採購時，原物料應分批陸續交貨，以免過分集中，同時控制原物料的交貨限期，以免臨時趕辦。

4）檢核原物料之名稱、規格、數量及品質應與原訂單相符合；

如果原物料數量較多，採用抽驗方式，決定允收程度，作為合格或拒收的標準，允收標準須合理。

5）物品入庫時，均應辦妥入庫手續，出庫亦同。

6）物品之儲存，應依類別分設料架，並分格編號，以利存取。

7）庫房安全設施必須完善，同時應辦理保險。

8）易燃、有毒性之危險材料，應與其他材料隔離儲存。

9）領料時必須有「領料單」，同時經主管蓋章後，倉儲方得發料，在「領料單」上加蓋『發訖』戳記，同時過入帳冊。

10）「領料單」應連續編號，空白及作廢之單據亦應保存。

「領料單」上如有更改，應經主管簽章。

11）領料量異常時，應追查原因。

退料入庫時，應辦理退料手續，點收後應分別存儲並登記入帳。

12）生產過程所發生之廢料，損耗比率是否過高，因尾數、磅差、或自然損耗所引起之損耗是否正常。

13）呆廢料收發、保管、標售等內部控制力求良好。

呆廢料之標售應呈准辦理，繳款程序應依規定辦理。

第15節相關資料

「驗收單」、「領料單」、「庫存明細表」等。

第16節作業程序

1.進度管制

1）調查並記錄每天的完成數量及累積完成的數量，以瞭解實際進度並加以控制。

2）將每日實際生產的數字與預定生產量對照，以比較其差異（採甘特圖表等其他方法記錄每日生產量）。

3）從進度紀錄上比較預計進度與實際進度，以判定進度超前或滯後。

4）實際進度與計劃進度，產生差異的原因如下：

（A）原計劃錯誤。

（B）機器設備的故障。

（C）材料缺乏致停工待料。

（D）不良率或報廢率過高。

（E）在製品庫存量不平衡。

（F）臨時工作或特急訂單的干擾。

（G）由於前製程延誤之累積。

（H）職工缺勤或流動率太高。

（I）職工工作情緒低落。

（J）職工不瞭解、不遵守計劃，或自行變更工作程序。

5）如果進度發生延誤，追究原因何在，是由於人員、機器設備或是物料的因素所造成。

6）除追究責任外，並儘快採取補救措施，如動用安全存量、外包或加班等措施。

7）當採取補救措施以後，應審查其結果是否有效，若是無效，應採取其他補救措施，直到解決該差異為止。

8）估計回復正常生產日期，作為重新安排生產日期及重新分派工作的依據。

9）若無法如期交貨，應先取得顧客諒解，並徵求延長交貨日期。

2.餘力管理

1）以操作員別、機器別或製程別為依據，調查其現有的工作負荷量與生產能量，並加以比較，以分析出何者有餘力或何者負荷太重。

2）超過負荷時，可運用加班、外包、延長交貨日期、徵調其他單位的人力或機器設備支援之。

3）負荷不足時，應充分利用其餘力，以提高其操作率，適當地增加其工作量，免得浪費。

第17節控制重點

1）應注意實際進度與計畫進度發生差異，其原因包括：

（A）原計畫錯誤。

（B）機器設備故障。

（C）材料缺乏，致停工待料。

（H）員工缺勤或流動率太高。

（I）員工工作情緒低落。

（J）員工不瞭解計畫、不遵守計畫，或自行變更工作程序等。

2）實際生產與計劃是否相符，如有差異，應追查原因，擬定處理對策。

3）生產異常時應立即反應。

4）各製程之操作標準、作業方法、時間等已建立者，應確實執行，適時修正。

5）對於正在進行製造產品，如因客戶要求變更，有無良好控制，由營業單位即時通知生產單位修正。

6）原物料應作妥善規劃及嚴密管制，儘量避免不良料或缺料，以免影響生產。

7）應經常檢討有無機器、人員工作負荷量過多、過少或負荷不均情形。

8）負荷過量時所採行餘力調整方案，應考慮經濟與時效。

9）負荷不足時應充分利用其餘力。

第18節作業程序

1.原物料品管

1）材料入庫時，依材料管理相關規定檢驗原物料是否合於標準，檢驗合格者始可入庫。

2）存放期間妥當儲存，以維持材料品質。

3）倉儲單位依原物料規格標準檢驗或抽驗，原物料合格後始得發料。

4）若領用單位於製造過程中發現品質不合需要而退料者，應辦理退料手續。

5）生產單位於測試原物料合格後，始可投入生產線製造。

2.製程品管

1）訂定作業標準以為操作者及檢驗站工作人員之規範，並懸掛於作業現場，以為操作人員作業之依據及製程與管理人員檢核之基準。

2）操作人員依操作標準操作，並依規定實施自主檢查，將檢查結果及檢查時間記錄於「自主檢查單」上。

3）領班人員依規定抽驗操作人員自主檢查執行情形。

4）每一批之第一件加工完成後，必須經過有關人員實施首件檢查，俟檢查合格後，始得繼續加工。

5）檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修後須再經複檢合格後，始得繼續加工。

6）品管單位派員巡迴抽檢，並做好製程管制與解析，以及將資料回饋有關單位。

7）檢查儀器量規之管理與校正。

3.校正

1）職工不按操作標準操作時，應加以糾正。

2）職工習慣性之行為易肇致危險及不良品者，針對其習慣動作施以續訓，期以糾正之。

3）製程設備非為最佳狀態，或缺乏維修致使機器設備功能不合乎標準時，先修理保養至合乎標準時，始可作製造運轉。

4）檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調整後始可作為檢查工具。

4.在製品品管

1）生產人員應於製造過程中對在製品取樣抽查，依半成品檢驗標準檢驗，並作記錄，必要時作適當調整，以控制品質。

2）製造過程中，在製品的移動須填具「移轉單」，並依規定辦理移轉手續。

3）在製品抽驗不合格者，應分析原因，並通知生技及品管、生產單位判斷是否調整製程設備或更換零件材料。

4）若檢驗發覺不良品來自製程與設備的不符標準，則調整機器設備。

5）若發現產品規格呈現超過可容許限度之趨勢時，應即停工，待改善後再繼續製造。

6）若不良品係因原材料品質不佳而產生，應更換此批原材料，或全部檢驗後再繼續製造。

7）不良品一律退回倉儲處理，不得任意丟棄。

5.製成品品管

1）依成品檢驗標準，確實執行成品檢驗。

2）督導並協助協力廠商改善品質，建立品管制度。

3）依檢驗標準檢驗外包成品或半成品是否符合標準。

4）成品由製成到送交客戶中間均列入成品品管之範圍，包括包裝、運送、儲存，以確保成品在最佳狀況下交與顧客。

5）客戶抱怨案件及銷貨退回時，應瞭解分析並採取改進措施。

第19節控制重點

1）產品品質管制執行力求落實，其對公司信譽及營業前途關係至鉅。

品質管制應自原料開始至成品交客戶，任一環節均不得鬆懈。

2）原物料或製造程序均應訂定明確標準，並認真衡量。

如有不合標準，應立即設法調整或更換原物料，以維持產品品質。

3）公司採連續性生產，材料除於進貨時作好進料檢驗外，尤須注意生產線上各階段品管，以確保產品品質。

4）品質管制績效應列入紀錄，作為各單位人員考核獎懲之依據。

5）