CTS9006仪器简易操作手册0627全Word文档格式.docx
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同时,稳住探头并用钢尺量出探头前端到CSK-IA试块R100端边的距离X,然后用100-X,所得到的数值就是探头的前沿长度。
(可在设置菜单中的“前沿长度”中输入数据)。
注:
◆材料声速已知为3230m/s,无需再做测定。
◆“零点”即探头晶片到入射点间的有机玻璃(或保护膜)声时。
2)“角度”(或“K值”)的测量
选中校正菜单中的“角度测量”,并按
键,进入角度测量界面。
设定“孔深”=30.0mm,“孔径”=50.0mm。
用斜探头放对应刻槽K2.0上靠φ50mm侧进行扫查,调节“闸门起位”使闸门套住该回波,按F1峰值记忆找到回波最高点,稳住探头调节,按
键,屏幕提示“是否确定”再按
键确定,测量结果即显示在“角度”和“K值”菜单区中(如测探头K值与探头标示值误差较大,重复以上步骤,直到K值与标示值较接近为止)。
2.2制作DAC曲线
1)
设定DAC菜单“DAC操作”按键调节为“记录”状态,开始制作曲线。
2)用已校正过的斜探头扫查对比试块CSK-IIIA上深度10mm的Φ1×
6孔,按F1峰值记忆找到最高回波,调节“闸门起位”,使闸门套住该回波,此时回波若高于满屏或低于20%,按AGC(自动增益键),使回波波幅为80%,按
键,此时屏幕右上面会闪烁“1”即已记录第一个回波参考点,并自动绘出第一段曲线;
◆仪器需处于DAC菜单时,按
键才能读取回波参考点。
3)重复上述操作,依此记录下20mm、30mm、40mm、50mm等由浅到深孔的回波。
(备注:
除第一回波参考点建议用波幅为80%做,其它的根据实际情况增加dB值就行)。
4)记录完所有回波参考点后,设定应用的探伤标准及等级,按DAC进入菜单第二页,按
键,进入“标准选择”,按方向键选择对应的“标准名称”、“标准等级”;
并对表面耦合损失给予补偿(如需补偿3dB,则设定“补偿”=3.0dB);
如探伤时需计算缺陷波的波峰与定量线间的dB差值,则设定“曲线选择”=定量线。
此时即完成DAC曲线的制作及相关设置。
◆如应用其他探伤标准,对比试块应根据标准进行选择,判废线、定量线、评定线的灵敏度及表面补偿dB数等,也需按标准的相应要求进行设置。
5)在存储菜单中,选择一个空的存储号,选中“存入”项,按方向键►,保存当前数据(DAC曲线、测量参数及仪器其他设置均会同时保存),并记录下该编号,以备探伤时调出使用。
2.3探伤使用
1)调节设置菜单中的“厚度”与被测焊板厚度相同(本例为20.0mm)。
此时,仪器所显示的“深度”值为距离探测面的实际深度。
2)用斜探头对焊缝区域进行扫查。
当发现缺陷时,如果回波高度超过定量线,此时仔细移动探头寻找最高回波,找到最高波后,按住探头不动,用闸门套住缺陷回波,此时观察屏幕下方数据栏中:
①【HadB:
XXX】显示缺陷回波峰值高于当前选中曲线(定量线)的dB值(HdB);
②【↓:
XXX】显示缺陷距焊缝表面深度H;
③【CL:
XXX】显示波高区域;
④【→:
XXX】显示区缺陷水平读数X1,用钢尺量出探头前端到焊缝中心线的距离X2,计算缺陷距焊缝中心距离X=X2-X1(例:
探头前端到焊缝中心线的距离为30mm,仪器测量水平读数“→”为27mm,则距焊缝中心距离为3mm)
⑤用钢尺量出探头到钢板左端边的距离S3(从探头中心位置测量,或从探头左边测量再加上探头宽度的二分之一),
3)然后开始测量缺陷长度,按AGC(自动增益键),使缺陷回波波幅为80%,此时向左平行移动探头观察屏幕上的回波,当回降低到40%的时候(最高波的一半)此时量出探头到钢板左端边距离,记作S1,此时再向右平行移动探头,回到最高波位置,然后继续向右平行移动,直到回波降低到40%的时候,此时量出探头到钢板左端边的距离,记作S2,计算缺陷长度L=S2-S1;
4)将上面测量出的数据填入以下表格里相应的栏目中。
依照上述方法将缺陷逐一找出并测量,记录好。
序号
S1
S2
长
度
缺陷至焊缝中心距离(mm)
缺陷至焊缝表面深度H(mm)
S3
高于定量线(dB)
波高所在区域
评级
A
B
1
2
3
注:
◆S1:
缺陷起始点距试板左端基准线的距离
S2:
缺陷终点距试板左端基准线的距离
S3:
缺陷波幅最高时距试板左端基准线的距离
三、纵波单晶直探头的操作
探伤仪CTS-9006、直探头2.5Z20N,对锻件、钢板等进行检测
◆本仪器不用对仪器状态进行清零及预先选择存储号,在所有参数设置<
包括DAC曲线制作>
完成后再选择空存储号存进去即可。
3.1探头参数测定
校正菜单中,“参照物1”设为25mm,“参照物2”设为50mm,“声程”=150.0mm,“选项”=声速+零点。
平放CBII试块,在25mm厚的面进行扫查,此时回波若高于满屏或低于20%,调节“闸门起位”,使闸门套住该回波,按AGC自动增益键,使回波波幅为80%,按F1峰值记忆找到第一次回波的最高点,屏幕提示“请套住参照物1对应回波”,调节“闸门起位”,使闸门套住该回波,按
键一次,此时屏幕提示“请套住参照物2对应回波”调节“闸门起位”,使闸门套住第二次回波,再按
键一次,此时闸门套住第二次回波声程,即完成“声速”、“零点”的校正。
3.2探伤使用
3.2.1钢板探伤应用
直探头钢板探伤中主要以检测缺陷面积为主,因此要求操作人员对缺陷进行判别和定量。
1)探测范围的调整
探测范围的调整一般根据板厚来确定。
接触法探伤板厚薄30mm以下时,应能看到B10(底波的次数),探测范围调至300mm左右。
板厚在30~80mm,应能看到B5,探测范围为400mm左右。
板厚大于80mm,可适当减少底波的次数,但探测范围仍保证在400mm左右。
2)灵敏度的调整
在本仪器中以平底孔试块(CBII)为例讲解仪器调节方法:
当板厚>
20mm时,使用下图中平底孔试块的Φ5平底孔第一次回波达50%作为探伤基准灵敏度。
将探头放在平底孔试块上,移动探头找出Φ5平底孔的最大回波,调节“增益”使Φ5平底孔波高达50%,此时的增益读数为基准灵敏度dB1。
材料与表面补偿测定:
20mm时,
1将探头放在Φ5平底孔试块没有孔的位置,找到第一次底波,调节“闸门起位”并套住第一次底波,按AGC自动增益使回波高度达到80%,记下此时增益值(dB数)。
在试块不同位置连续重复操作三次,算出三次dB数的平均值
;
2将探头在待测工件没有缺陷的位置,找到第一次底波,调节“闸门起位”并套
住,按AGC自动增益使回波高度达到80%,记下此时增益值(dB数);
在工件不同位置连续重复操作三次,算出三次dB数的平均值
3算出补偿ΔdB=
-
;
探伤灵敏度:
板厚>
20mm时,调节仪器探伤灵敏度dB1+ΔdB。
板厚≤20mm时,将探头放在待测钢板上找出第一次底波,并将其调整到50%高度,按增益键,提高10dB作为探伤灵敏度。
3)缺陷的判别与测定
①缺陷的判别
在探伤过程中,根据缺陷波和底波来判别钢板中的缺陷情况,以下几种情况作为缺陷。
(1)缺陷第一次反射波F1≥50%。
(2)第一次底波B1<
100%,第一次缺陷波F1与第一次底波B1之比F1/B1≥50%。
(3)第一次底波B1<
50%。
②缺陷测定
探伤中发现缺陷以后,要测定缺陷的位置、大小、并估判缺陷的性质。
缺陷定量:
钢板中缺陷常采用测长法测定其指示长度和面积。
JB/T4730-2005规定:
(1)当F1≥50%或B1<
100%、F1/B1≥50%时,使F1达25%或F1/B1达50%时探头中心移动距离为缺陷指针长度,探头中心轨迹即为缺陷边界;
(2)当B1<
50%时,使B1达50%时探头中心移动距离为缺陷指示长度,探头中心轨迹即为缺陷边界。
当扫查过程中发现了符合上述情况的时候,拿起探头,用记号笔在钢板上画上记号作为一个边界点,然后再依次类推,找出其它的边界点(大约八个点就足以确定缺陷的面积)。
缺陷位置的测定:
根据发现缺陷的探头位置来确定,并在工件上作标记,然后测量出缺陷距钢板左边的最小距离L1、距钢板下边的最小距离L2,缺陷的最大指标长度L3并算出缺陷面积。
如下图所示:
将所测数值依次填入表内:
编号
L1(mm)
L2(mm)
L3(mm)
S1(mm2)
对任意1×
1面积的
百分比(%)
备注
3.2.2锻件探伤应用
1)调节“声程”值为被测工件厚度的1.2倍左右,调节设置菜单中的“厚度”与被测锻件厚度相同。
2)将探头放在锻件工件无缺陷处找出大平底的最高回波,调节“闸门起位”,使闸门套住该回波,按AGC自动增益使回波波幅为80%
1记录当前“增益”值记为BG(无缺陷底波dB值)
2算出φ2平底孔的灵敏度:
ΔdB=20lg
(λ=材料声速/频率,X为锻件厚度,D为φ2平底孔直径,“这里以φ2孔为例”)
③探伤灵敏度:
当前“增益”值提高ΔdB,记为dB1(即BG+ΔdB)。
3)对工件进行扫查
当发现缺陷时,用闸门套住缺陷波找出缺陷的最高回波,按AGC自动增益使缺陷波波幅为80%
①记录数据栏中【↓:
XXX】显示缺陷最大处深度H
②记录当前“增益”值记为BF(缺陷最大处底波dB值)
③算出缺陷孔径Df,通过公式
|dB|=|BF-dB1|=40lg
(X为锻件厚度,H为缺陷实测深度,D为φ2平底孔直径)
④算出无缺陷处底波与缺陷最大处底波之差(BG-BF)
⑤缺陷最大处相对φ4平底孔的当量
±
dB=40lg
,即缺陷大小相当于φ4±
dB
注:
如果是密集形缺陷还需用半波法测量出缺陷面积。
4)记录缺陷坐标值(X,Y)如下图:
记录锻件X、Y坐标值时,明确锻件的实际标号位置,确定X、Y坐标轴,正确记录锻件X、Y坐标值。
锻件探伤报告表
缺
陷
序
号
X
(mm)
Y
H
L/B
SF/S
%
BG/BF
(dB)
AMAX
(φ4±
dB)
评定
缺陷
横座标
纵座标
深度
长、宽
缺陷面积与锻件面积之比
无缺陷处底波与缺陷最大处底波之差
缺陷最大处相对φ4平底孔的当量
◆探伤过程中,手不松开探头,保持探头与待测工件的耦合,用力均匀进行扫查工作,正确的记录检测数据。
◆±
dB该数据在检测过程中可能出现+dB或-dB,根据实际值记录。
四、纵波双晶直探头的操作
假设使用CTS-9006探伤仪、5Z20FG10Z双晶直探头,对钢板进行检测,工作程序一般如下。
4.1仪器参数初步设定
设置“单双探头”=双,“自动波高”=50%
4.2探头“声速”和“零点”的测定
校正菜单中,“参考1”=10mm,“参考2”=18mm,“声程”=100.0mm,“声速”=5920m/s,“延迟”=0.0mm,“选项”=声速+零点。
用探头对阶梯试块(CBI试块)10mm厚处进行扫查,找到回波最高点,调节“闸门起位”,使闸门套住该回波,按
键即记录下第1个参考点的数据;
用探头对阶梯试块18mm厚处进行扫查,找到回波最高点,调节“闸门起位”,使闸门套住该回波,按
键即记录下第2个参考点的数据;
此时,声速和零点校正结束,校正结果显示在“声速”和“零点”项目中。
4.3探伤使用
调节设置菜单中的“厚度”与被测焊板厚度相同。
(一)探测范围的调整
一般根据板厚来调节“声程”值为被测工件厚度的1.5倍左右、或使屏幕可显示需观察的多次回波。
(二)灵敏度的调整
板厚6~20mm时,用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度达满刻度的50%,再提高10dB作为探伤灵敏度。
然后将探头放置在待测钢板上进行扫查。