循环水泵房地下结构施工方案003Word文档格式.docx
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池体为50mm，梁柱为35mm，板为25mm。
伸缩缝处设橡胶止水带，止水带型号采用300宽，9mm厚。
工程量：
序号
工程内容及材料名称
单位
工程量
备注
1
C15砼
m3
110
2
池体C30、W6、F200
2010
3
泵间配重C20砼
650
4
设备基础C30砼
75
5
HPB235
t
3.5
6
HRB335
359
7
橡胶止水带
m
92
三、作业准备和作业条件
3.1施工作业人员的资质要求
3.1.1、施工人员进场后要进行三级安全教育、安全考试及身体检查，在考试合格、体检符合安规要求方可进场施工作业。
3.1.2、施工前由技术员组织安全、技术交底，使施工人员掌握工艺流程，施工方法、技术要求、质量标准及施工过程中应注意危险点和遵守的各种安全事项、规章制度等，接受交底人员应在交底书上签字（不准代签）。
3.1.3、特殊工种作业人员（焊工、电工等）必须持证上岗。
3.1.4、加强施工人员的教育、培训，树立施工人员程序管理，过程控制，顾客满意的精品意识观念。
3.2作业材料的质量要求
3.2.1、材料在进入现场必须具备出厂合格证，钢筋、水泥、砂、石子等各种施工材料必须经复检合格方可使用，并有复检合格报告。
3.2.2、材料进入现场后必须严格管理，按加工厂平面布置图位置进行存放，存放中根据材料的自身特点加以保管，对本工程自行加工的半成品需严格进行B质量控制（规格、尺寸形状、数量均应符合工程需要）。
3.2.3、材料的收发必须建立台账，以便于检查材料使用部位，使材料的使用具有可追溯性。
3.3施工作业环境要求
3.3.1、保证施工作业有充足的水与电供应。
以及施工噪声控制满足要求
3.3.2、保证施工过程中道路畅通，干旱天气时，路面需经常散水湿润，防止灰尘飞扬。
3.3.3、每天完成施工任务后，应对现场进行清理，在施工时做到工完、料尽、场地清。
四、作业进度，劳动力安排
4.1循环水泵房及加药间结构外侧采用双排脚手架、内侧采用条形承重脚手架，模板采用15mm厚清水复合木模板，池壁及梁柱模板加固均采用M12对拉螺栓及φ48×
3.5钢脚手管固定。
4.2工期要求：
2011年07月15日~2011年08月31日拟定施工工期:
46天
五、施工所需设备及材料
5.1对施工机械、工具、仪器的要求
5.1.1、施工机械、工具、仪器进厂必须确保性能完好，能够交付施工使用。
5.1.2、施工机械、工具、仪器进厂后必须正确使用，并按规定定期保养、维护。
5.1.3、施工机械、工具、仪器用完，要存入库中，长期不用的机械要退出厂区。
5.1.4、各种机械进厂必须由专人负责，其他人员不得驾驶或使用。
5.1.5、建立机械管理台帐，由专人负责管理，对小型工器具设专人维修，保证施工过程中正常使用。
5.1.6、在循环水泵房及加药间西北角设3T塔吊（确保性能完好，满足施工使用）。
5.2施工机械、工具、仪器的配备
机械设备表
机械或设备名称
型号规格
数量
（台）
备注
平臂塔吊
QTZ31.5
1台
电焊机
ZX6-315
3台
切断机
GQ40
2台
弯曲机
GW-40
切割机
J3G2-40
钢筋调直机
GX12
直螺纹套丝机
8
圆盘据
9
平刨
ML292E5
10
手电刨
N1900B
11
手电钻
SIT-JC-100B
12
手电锯
14
振捣器
ZN70
4台
15
振捣棒
ZN-50
4根
17
全站仪
ZTS602R
18
水准仪
OP3000
19
搅拌站
20
混凝土罐车
21
汽车泵
现场备用1台
22
电子自动测温记录仪
TR16
六、施工程序及施工方法
本工程结构施工共划分为2个施工段，分别为-5.3m以下池壁及底板和0.00m以下平台、墙体。
垂直运输系统采用布置在循环水泵房及加药间东北侧型号为QTZ31.5型平臂吊。
6.1、施工程序：
底板垫层浇筑→测量放线→底板及部分墙体钢筋绑扎→池壁外侧搭设双排脚手架→底板及池壁模板支设、模板加固、找正（敷设止水钢板）→浇筑混凝土→施工缝凿毛处理→墙壁（平台）钢筋绑扎→模板支设加固→浇筑混凝土→模板拆除→混凝土养护→土方回填
6.2施工方法
6.2.1、底板垫层浇筑
1）垫层混凝土浇筑前，应按照基底标高清除表面浮土，并适当洒水湿润，对于超挖部分根据设计要求进行换填。
2）垫层C15素混凝土采用泵车浇筑，振捣器振捣，混凝土浇筑时，严格按照设置的标高控制桩进行找平，表面木抹子抹平。
3）垫层浇筑完12小时后，及时进行浇水养护，混凝土强度在未达到1.2MPa之前，上面不得上人踩踏。
6.2.2、测量放线
1）本工程测量主要包括施工前现场实际勘测，施工中的控制测量，施工后的竣工测量以及资料整理。
在实际测量时，根据甲方书面给定的测量报告对工程进行精确放线。
正确布置工程各部分位置、标高、尺寸，并应仔细保护和保存使用的基准点。
2）控制测量主要包括轴线和高程控制，平面控制测量仪器主要用ZTS602R全站仪，高程控制测量仪器主要用水准仪根据基准点高程控制各测点高程。
3）在施工前，用全站仪测出各轴线、边线和各控制点，在控制点上做出明显标志。
4）测量工作过程中应加强内外业成果的复核。
各种外业手薄的原始数据记录真实，字迹清楚，测量工作结束后，应做好资料整理和测量说明书的编写工作。
在施工期间控制点和加密点分别编号，绘制平面图，在施工期间保护完好。
加强复测工作，如有超过允许误差及时更正差，以使其测量精度符合规范要求。
6.2.3、底板及墙体、平台钢筋
1）施工程序：
钢筋下料→加工制作→半成品堆放（标识、防锈措施）运输→绑扎→找正加固→维护
2）原材料及使用要求：
钢筋必须有出厂质量证明书，进场以后查对标志，做外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠和老锈等。
进场必须经原材复试合格后方可使用。
钢筋堆放在钢筋场内，用砖跺台将钢筋垫高300mm，并按贯标要求做好标识牌。
要求分清钢筋的品种、规格、数量、检验状态、进货日期。
钢筋在使用过程中严格按要求进行跟踪管理。
3）钢筋制作
⑴、由技术人员按设计的钢筋品种、规格、型式、数量编制钢筋料表，并发放给施工班组。
班组在钢筋制作前，先对照施工图纸检查料表钢筋规格、尺寸是否有误，并按料表的钢筋型式放样、预制做，预制做合格后，再进行批量加工。
⑵、钢筋切断应根据钢筋编号、规格、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少钢筋短头，以节约钢材。
⑶、加工完的钢筋半成品分类堆放、并作出标识，同时，保证钢筋表面应洁净，且无明显伤痕。
4）钢筋安装
钢筋加工成形后，施工人员应按技术人员所提供的料表领取钢筋，同时对钢筋的规格尺寸进行校核。
然后钢筋由加工场由塔吊或人工运至基坑，钢筋在运输过程中注意不要碰掉标识牌。
钢筋绑扎时依据施工图纸及料表进行，绑扎顺序为先绑底板钢筋、池壁及柱梁钢筋，然后再绑扎现浇板钢筋。
且保证钢筋的方向、间距、数量、规格、型号、接头位置符合设计及规范要求。
⑴、底板钢筋绑扎：
底板上下层钢筋用钢筋马凳做支撑。
鉴于底板钢筋骨架高、面积大、钢筋直径粗等情况，为保证钢筋骨架位置正确及防止钢筋骨架倾倒，底板上下层钢筋固定Φ16钢筋支架，马凳与上层通长钢筋采用绑牢，有必要时可采取点焊方式。
⑵、池壁钢筋绑扎时，池壁水平钢筋与竖向钢筋采用#22绑线进行绑扎。
因钢筋直径大，间距密、上下高等因素，为防钢筋骨架变形位移或倾倒，在池壁侧面交叉设Ф25＠3000钢筋剪刀撑。
⑶、柱筋与梁筋、埋件锚筋位置相碰时，应保证柱主筋位置。
⑷、钢筋接头形式：
主要有剥肋套筒直螺纹、绑扎搭接和闪光对焊三种
⑸、池壁、底板及梁柱钢筋，当钢筋直径≤φ20mm时采用绑扎搭接，搭接长度为1.2倍锚固长度，钢筋同一截面的绑扎接头数量不得超过二分之一；
当钢筋直径＞φ20mm时采用剥肋套筒直螺纹连接，钢筋同一截面的接头数量不得超过二分之一，相邻接头的间距应大于500mm（35d）。
㈠、直螺纹连接：
丝头有效螺纹数量不得少于设计规定；
牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；
标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；
以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收。
㈡、闪光对焊连接：
接头处不得有横向裂纹；
与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；
接头处的弯折角不得大于3°
；
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
⑹、现浇板钢筋绑扎时，上层钢筋网片双向按1000mm间距设Φ12钢筋马凳支垫。
钢筋绑扎完成后，必须经过四级验收合格后方能进入下道工序。
⑺、底板及池壁钢筋保护层为50mm，底板保护层采取在垫层上预先打50mm厚，100mm宽通长水泥砂浆方条方式，各通长砂浆方条垫块间距2000mm；
池壁（梁、柱）钢筋保护层垫块要提前预制，为50mm厚（35mm）×
50mm×
50mm；
且梁柱、池壁上垫块要在钢筋上垫实绑牢，避免在钢筋受扰动时或打混凝土时掉落出现漏筋现象。
钢筋在绑扎过程中，要求平直，间距均匀，数量准确，绑扎牢固，绑扎成型后再仔细检查、核对，满足设计、规范要求。
最后清除钢筋施工过程中遗留下杂物和钢筋上的泥土、锈渍。
6.2.4、脚手架搭设
1）脚手架采用Q235规格ф48×
3.5mm钢管，钢管抗拉、抗压、抗弯强度值不小于205N/mm2，弹性模量为2.06×
105，长度分别为2米、3米、4米、6米。
对接扣件（抗滑）承载力设计值不小于3.2KN，直角扣件、旋转扣件（抗滑）承载力设计值不小于8KN。
旧扣件使用前应进行检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
2）脚手架搭设时，场地应平整、夯实。
立杆下部放置300mm宽，50mm厚木跳板，以防立管直接坐于地基软土上，导致脚手架整体下陷倾斜。
并且搭设要安统一规格要求，拉通长线，做到管件横平竖直，侧看成线，正看成面。
3）脚手板应铺平铺稳，并用#8铁线绑扎牢固；
搭接铺放时，其搭接长度不得小于300mm，且应在搭接段的中部设有支承横杆。
铺板时，严禁出现端头超过支承横杆250mm以上未作固定的探头板。
4）池体内侧搭设承重脚手架，外侧搭设双排脚手架，脚手架立杆纵横间距均为1200mm，水平杆步距为1500mm，具体施工方法见附图。
5）脚手架纵横方向均设剪刀撑，剪刀撑与底板上成45°
角，剪刀撑在转角及立面长度和高度上连续设置，剪刀撑间距6000mm。
剪刀撑采用搭接，搭接长度为1000mm，采用2个旋转扣件固定。
6）对接、搭接要求：
立杆上的对接扣件应交错布置：
两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
6.2.5、模板支设、模板加固、找正（预埋件）
本工程模板采用木复合板15mm厚，M12对拉螺栓及脚手管加固方式。
1）模板在加工房集中加工制作，并在其加工制作前做好材料的选配工作，尽量选择板厚相同、木方顺直的，同时要根据构件尺寸合理搭配，尽量减少拼缝、节约模板。
模板加劲肋为50*80mm@250mm木方。
2）模板现场拼装，模板与模板间拼缝采用贴双面胶条方式。
3）底板及池壁模板支设
⑴、底板采用内侧对拉螺栓和外侧脚手架加固，对拉螺栓采用M12，对拉螺栓头根据池壁厚度焊φ10钢筋做支挡，螺栓中间焊接80×
80×
3mm止水钢板，池壁内侧模板与底板相交处采用铁马凳支撑（支撑为Φ25钢筋两端焊80×
4mm钢板）。
外侧模板与垫层接缝处在外侧用砂浆（水泥：
砂=1：
2）堵封。
对拉螺栓间距为500mm×
600mm，具体作法及加固见附图。
⑵、支设模板时，要严格控制模板的平整度、垂直度及标高轴线位置的准确性。
模板的平整度采用水平尺进行检验，垂直度采用线坠复核，标高及轴线位置分别采用水平仪和经纬仪进行复测。
4）柱模板支设：
采用大模板支设，用M12对拉螺栓加固，对拉螺栓竖向间距500mm。
5）梁模板支设：
根据梁的设计标高调整排架立管标高（脚手管采用对接方式），安装梁底模板时，应拉线找直，对于梁长度大于4米时，梁底应起拱，起拱按0.1%~0.3%考虑。
6）模板支设时应保证各处预埋件、预留孔洞及设备支墩插筋的位置及数量准确。
7）预埋件制作、安装工程
预埋件制作必需按设计要求进行施工，钢板加工，不得有毛边，埋件焊完后要充分校平，边缘的毛刺要打磨平整，焊接时要满足设计要求的焊缝高度，如需要穿孔塞焊的埋件必须按图制作。
⑴、为了防止埋件混用或错用，加工完的埋件必须进行标识，且堆放整齐；
安装时仔细核对数量、位置、标高避免错误安装和遗漏。
⑵、梁板顶面埋件需用水平尺找平，用φ12钢筋辅助架起、焊牢，使其充分稳固。
⑶、梁侧、梁底埋件安装时，四周边缘粘帖双面胶条，确保埋件四边与模板面接合严密，浇筑时不出现漏浆现象。
并且安装时要注意与梁主筋安装的次序，并且安装时要保证预埋件水平位置及标高的准确。
后施工处支墩埋件在第一次板面浇筑完毕后要进行保护，不得随意踩踏，避免影响预埋件标高及位置。
6.2.6、浇筑混凝土
1）砼原材料
⑴、水泥品种规格必须符合设计要求,水泥采用普通硅酸盐P.O42.5，水泥中严禁含有氯化物；
水泥进场必须有出厂合格证、出厂日期，进厂后及时复试，合格后方可使用。
采用散装水泥，水泥存入水泥罐内，根据不同批号分别存放，当水泥出厂超过3个月时必须重新实验合格后方可使用。
水泥使用顺序坚持先进场的先用后进场的后用原则。
⑵、混凝土骨料：
采用颗粒级配5～31.5mm碎石，针片状颗粒含量≤15％并不得含有杂物及有害物质；
砂采用颗粒坚硬且洁净的天然砂，中砂，砂含泥量≤3％，不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物和硫化物等。
砂石进场后按批进行抽验。
⑶、水：
使用现场提供的厂区给水水源。
⑷、砼中均掺加粉煤灰，粉煤灰细度≤12％、烧失量≤5％、三氧化硫≤3％。
根据试验配合比掺量加入搅拌机搅拌。
2）混凝土搅拌
⑴、混凝土采用2台1m3/罐自制式混凝土搅拌机搅拌。
混凝土搅拌在施工现场进行。
砼搅拌时间不应小于2分钟，根据骨料含水率将实验室配合比转化为施工配合比，首次使用的砼配合比应进行开盘鉴定。
其工作性能应满足设计配合比的要求。
在满足规范要求的前提下，提高混凝土骨料级配性能，降低水灰比，控制坍落度。
砼每工作台班做一次塌落度试验，浇筑过程中每100灌做一次塌落度试验。
混凝土搅拌过程中，要严格按配合比施工，未经试验人员同意不得随意改动配合比。
混凝土开盘前，搅拌机先加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分湿润。
搅拌第一盘时，考虑到筒内壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比定量减半。
搅拌的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，严禁边出料边进料。
⑵、雨季施工期间，粗细骨料的含水量会有所变动，混凝土搅拌时要随时调整用水量和粗细骨料的用量，使混凝土的配合比得到动态控制，确保混凝土的搅拌质量。
⑶、我标段混凝土搅拌机站如出现意外停电、停水或机械故障，在浇筑较大量混凝土时，我们将采用黑火三公司搅拌站，进行混凝土供应浇筑施工，另为满足施工需要，备用其汽车泵1台。
3）砼运输：
搅拌机搅拌出料后直接放到砼搅拌输送车内，由2辆8m3/车的砼搅拌输送车运至施工现场，用汽车泵输送至浇筑地点。
4）混凝土浇筑
⑴、在混凝土浇灌前，必须通过四级验收，保证钢筋、模板及预埋件验收合格，符合设计要求。
对模板内的杂物和基层上油污、泥土、松动的石子清理干净。
基层提前浇水湿润，但不得有积水。
⑵、混凝土采用连续浇筑，池壁施工缝设在底板以上300mm处（施工缝处设止水板，止水板采用2mm厚钢板制作，宽度：
300mm），浇筑采用分层赶浆法进行，即从一端向另一侧分层浇筑不得留施工缝，浇筑应从标高低处至高处进行，严格控制每层浇灌层，浇灌层一次不得超过棒长的1.25倍（按300mm～400mm）。
振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm且不大于100mm，确保混凝土施工连续，不留水平施工缝。
振捣遵循“快插慢拔”的原则，振捣要密实，振捣棒每300mm振一点，每一点的振捣应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
振捣器与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍（150mm），振捣时注意不要碰动模板、钢筋及保护层垫块、预埋件。
⑶、混凝土浇灌全过程必须派专人检查模板、钢筋及预埋件的稳定情况，发现变形、松动时应暂停浇灌，并在已浇灌的混凝土凝结前修好。
如发现漏浆及时封堵，以免污染已施工的砼表面。
⑷、橡胶止水带安装必须保证其表面清洁，位置准确、平直牢固、无损坏，并且止水带接头留在洞口上方，搭接长度为400mm。
⑸、砼试块由试验员专人负责，按不同标号、检验批分别制取试块。
600℃试块与同部位砼一起养护，累计温度达到600℃送检已确定砼的实体强度。
⑹、混凝土的压面：
混凝土浇筑后抹面工用木抹及时找平，将多余的混凝土清理出去，对于不足之处用铁锹填上。
对于模板或木方下等交界处，要特别处理，不能留有死角。
⑺、大体积混凝土浇筑方法及要求
㈠、混凝土由集中搅拌站集中搅拌供应，混凝土运输采用砼罐车，浇筑采用汽车泵入模。
㈡、循环水泵房及加药间底板混凝土浇筑，混凝土配合比由实验室确定。
为降低水化热，控制温度裂缝，掺泵送剂及加粉煤灰，减少水泥用量的方法，降低砼水化热。
㈢、混凝土采用混凝土泵车浇筑。
由一点投入混凝土，向两侧同时进行浇筑。
浇筑面不宜过大，以免形成冷缝。
混凝土各层浇筑间隔时间不得大于120分钟。
采用斜面分层赶浆法流水施工。
底板混凝土应连续一次浇筑，每层坡角15º
～20º
，每层浇筑厚度300～400mm，满足基础混凝土连续施工要求。
见下图。
㈣、混凝土振捣
每个浇筑方向配置4台插入式高频振捣器。
同时设有备用4台。
对混凝土自底向上振捣。
经计算振捣与浇筑速度同步，在混凝土初凝前振捣结束，满足施工要求。
采用分层斜坡式振捣。
混凝土振捣时，振捣棒的插入间距不得大于振捣棒作用半径1.5倍（振动棒作用半径为300mm），振捣棒与模板之间的距离不得大于其作用半径，并应严禁振捣钢筋、模板和已初凝的混凝土，振捣棒插入下层混凝土内的深度应为50mm～100mm，振捣棒的插入点应呈梅花布置。
振捣要求快插慢拔，振出灰浆为宜，振捣时间为20s～30s。
振捣方法为垂直振捣方法。
做到“快插慢拔”。
快插是为了防止将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；
慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。
在振捣过程中，将振捣棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
振捣棒插点要均匀排列，用“交错式”的次序移动。
“交错式”就是相邻排左右交替进行。
每次振捣棒移动位置时的距离不大于500mm，插入振捣棒距模板150～200mm，不宜紧靠模板振捣，应尽量避免碰撞钢筋。
振捣到环壁插筋位置时，要防止插筋周围的钢筋发生位移。
混凝土振捣时，要经常检查模板的变形和漏浆情况，发现异常情况要及时处理。
上下层操作要求：
在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土不得小于50mm，以消除两层之间的接缝。
同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
振捣时间控制：
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
每点振捣时间为20s～30s，但应以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
混凝土施工时应记录好混凝土的浇灌温度。
㈤、混凝土试块的留设：
混凝土每100m3留1组抗压试块，连续浇筑1000m3时，每200m3留置1组。
（标养试块：
23组；
同条件试块：
4组；
抗渗试块：
3组；
抗冻试块：
3组）
㈥、大体积混凝土测温：
底板混凝土浇筑前在混凝土表面及内部埋设测温管，使用电子测温仪测温，随时掌握混凝土内外温差，测温点沿循环水泵房及加药间长度方向布三排测温点，每排设三个测温点，每个测温点设三个测温孔，三个测温孔分上、中、下各一根，对测温点进行编号，做好测温记录。
测温开始自混凝土浇灌完后24h开始，每4h测一次，降温后每8h测一次，7d后每天测一次。
㈦、大体积混凝土的温度控制及计算：
由于底板混凝土尺寸为42m×
18×
1m属大体积砼施工，水泥水化热所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，为控制温度变形裂缝的发生和开展，控制混凝土温度收缩应力，避免基础混凝土产生有害裂缝。
必须在混凝土浇灌前进行裂缝控制的热工计算。
计算内容如下：
C30混凝土的参考配合比为：
C30泵送
水灰比
水泥
砂
石
水
粉煤灰
外加剂
P.O42.5硅酸盐水泥
≯0.5
300～320
760
1060
175
80
6～8kg
①、浇筑温度
根据我站的原材料情况和大气温度,推定混凝土运到工地后浇筑温度为Tｊ＝26.0℃
②、求混凝土的绝热温升
Th＝W*Q/（C*ρ）＝300*314/（0.97*2410）＝40.3℃
其中W――混凝土中水泥用量
Q――水泥水化热，P.O42.5水泥，为314KJ／㎏
ρ――混凝土容重，取2410㎏/ｍ３
Ｃ――混凝土比热
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