30m预制箱梁技术方案评审Word格式文档下载.docx
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严格遵循招标文件、设计图纸、地质资料及国家、部委和佛山市政府颁布的有关技术规范、规程的规定，认真分析研究，制定切实可行的施工技术措施。
总体考虑，全面协作，合理规划整个工程的施工程序、技术措施，加强各施工工序间的衔接，提高施工效率，确保施工质量和进度。
认真贯彻执行“安全第一，质量第一”的方针政策，在业主和监理工程师的指导下，优质、快速、高效地完成本工程施工。
二、编制依据
（1）《工程测量规范》（GB50026-2007）；
（2）《城市桥梁工程施工及验收规范》（GJJ2-2008）；
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
（5）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGB62-2004）；
（6）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGB63-2007）；
（7）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
（8）《公路交通安全设施设计细则》（JTG/TD81-2006）
（9）《公路圬工桥涵设计规范》（JTGB61-2005）；
（10）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（11）上海市政工程设计研究总院设计的施工图；
（12）《佛山市公路水运工程质量管理手册》（佛山市交通工程质量监督站2014版）。
三、施工总体目标
1、质量目标
预制梁交工验收的质量评定：
合格；
竣工验收的质量评定：
优良；
合格率100%。
符合下表规定：
3.1.1表允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
尺寸
±
20mm
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
10mm
测量5点
3
轴线偏位
15mm
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
30mm
尺量各边2处
2、安全目标
本项目安全目标：
杜绝重大事故、设备和火灾的发生，死亡率控制在零死亡、重伤率0.4‰
中铁大桥局集团公司专家组
、负伤率12‰以下，安全标准工地建设达标率100%。
3、环境保护、水土保持目标
在施工过程中按照“防为主、治为辅、防治结合”的原则，减少工程施工对沿线居民生活、生存环境的影响，注意保持水利灌溉系统和排、泄洪系统的完整。
4、文明施工目标
达到“四满意”，即业主满意、监理满意、政府满意、群众满意。
5、技术要求
（1）施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，确保锚垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心。
（2）钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以间隔为400mm、直线段间隔为800mm设置一组。
（3）注意墩身钢筋的预埋，预埋时要保证钢筋的定位准确，钢筋接头位置相互错开，钢筋尺寸以施工放样为准。
（4）预制箱梁混凝土强度和弹性模量达到设计值的85%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢绞束。
（5）钢束采用两端对称张拉，张拉采用双控，锚下控制应力为0.75Fpk，预应力张拉锚外控制应力还需考虑钢束与锚圈口之间的摩擦损失。
（6）纵坡以道路前进方向为正，反之为负；
横坡以道路中心线向两边向下为正，反之未负。
四、施工方案
1、施工准备
（1）现场工程技术员对施工图纸进行复核计算（包括轴线偏位、高程和坐标）。
经审核无误后才进行现场施工。
如有错误及时将结果报专业监理工程师进行审核，并报设计单位进行更改。
（2）施工场地的平面图尺寸应根据预制梁设计的平面图尺寸、梁高、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定；
合理堆放材料和机具，四周挖排水沟，做好排水系统，以便及时排除地表水。
（3）施工现场内道路应满足设备进出场要求，放线后可进行预制梁施工。
（4）设备组装时应专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，杜绝安全事故。
开工前组织人员对振捣设备、混凝土泵、电焊机、起吊设备等进行保养、检修工作，有必要的做操作培训工作，保证施工时顺利进行。
（5）根据计算的理论工程量,准备好充足的施工材料，材料分批进场后，按要求进行材料复试和配合比试验。
（6）开工前进行质量、安全技术交底，并归档技术交底记内容；
组织各工种技术人员熟悉图纸，做好读图记录，加强施工现场内测量工作，设置永久性标记，为放线定位作准备。
（7）场地建设工作已完成（后附场地平面布置图）；
场地满足工地各种试验检测要求；
工程技术人员、试验人员均已到位；
前期施工所需的各项材料均已进场且经试验室检验全部合格等均已完成之后，申请开工。
（8）施工现场施工混凝土采用自拌混凝土，混凝土生产已能满足工程施工需要；
进入施工现场各种材料，已经运到施工现场，场内各种设施随着工程开工也将逐步完善。
2、施工及质量控制
2.1测量放线
（1）测定各轴线控制点：
依据主控制点，用全站仪进行定位（高程+坐标）。
（2）埋设半永久性控制点：
依据有关规定，将控制点引至相对稳定的位置，施工中加以保护，直至竣工验收。
（3）测定点：
按照复验合格后的各轴线控制点进行放样，采用钢钉或者锥木标识，放样允许误差：
20mm范围内。
（4）测量放样完后，及时报监理复核，填写测量放线单，交监理签认。
2.2台座修建
佛山市南海区XX大桥建设工程箱梁预制场地布置在花都炭步梁场，共设2排12个台座，台座采用钢箱台座，台座基础采用30cm厚C25钢筋混凝土，端部2m范围基础加深为40cm，宽度为3米，并在基础中间增加三道加固梁。
钢箱台座具体如下：
①每一个钢箱尺寸为300*92*17（面板为8毫米钢板，承重脚为16#槽钢），每隔50cm设一个地脚对拉孔。
②根据现场需要，把多个钢箱采用螺杆连接起来。
③钢箱的连接结构为1.5m+0.3m（吊孔）+9块×
3m+0.3m（吊孔）+1.5m=30.6m
④为消除施加预应力后梁体产生的预拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。
⑤由于箱梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。
⑥张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。
每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。
2.3钢筋加工及安装
2.3.1钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标识牌。
钢筋使用前须送检，主要做拉力试验，测定其屈服点、抗拉强度、伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可使用。
2.3.2钢筋加工
（1）调直：
钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋的两端夹住，用卷扬机将其强力拉长。
Ⅰ级钢筋的冷拉率控制在2%以内。
（2）剪切：
钢筋按所计算的下料长度进行剪切，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm时用钢筋弯切机剪切。
（3）弯曲：
钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。
（4）接头：
受力钢筋在绑扎接头位置要相互错开。
在接头长度范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积比受拉区不得超过25%、受压区不得超过50%。
直径25mm的钢筋，采用双面焊接。
在35d范围内（不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头，接头截面积占总面积的百分率在受拉区不大于50%，在受压区不限制。
（5）焊接时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d（见表2.3.1钢筋焊条要求）；
钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须有操作证。
2.3.1焊条采用THJ502碳钢焊条，其化学性能如下：
抗拉强度（MPa）
屈服强度（MPa）
伸长率（%）
冲击功（J）
≥490
≥400
≥20
≥27
2.3.3钢筋绑扎
钢筋绑扎采用20～22号铁丝，绑扎前要核对预制梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。
钢筋骨架基本成型后，波纹管定位钢筋网与梁肋钢筋点焊固定。
为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。
（5）在底板面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
（6）钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎。
钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。
（7）钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。
2.3.3表钢筋加工及安装检查项目允许偏差
项次
检查项目
规定值,许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
5
同排
梁、板、拱肋
10
基础、墩台、柱
20
灌注桩
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，－20
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置
保护层厚度
柱、梁、拱肋
基础、墩、台
板
2.3.4钢筋的安设及保护层控制
（1）所有钢筋应准确安设，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
（2）所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
（3）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、面板钢筋、端
（4）部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；
横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；
与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
（5）箱梁面板钢筋要绑扎整齐，钢筋面板制作可在外侧按照翼缘钢筋位置固定一根纵向钢管，以保证环形钢筋整齐。
（6）防撞护栏预埋筋与面板钢筋绑扎稳固，保证砼浇筑时不偏位。
（7）钢筋的保护层垫块使用梅花形垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于1.5m，梁底位置不得大于1m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
（8）支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将钢板加固于夹具上，防止焊接钢板时弯曲变形。
钢筋必须经过检查验收才可浇筑混凝土。
2.4波纹管定位与安装
（1）波纹管按照设计长度下料，在梁肋钢筋安装后穿入，并按照设计坐标位置用定位钢筋网定位。
定位钢筋网按设计用φ8“井”形钢筋在直线段1米间距设置，曲线段0.5米间距设置。
波纹管不得有孔洞且管道接缝数量应尽量减少，接头长度不得短于20厘米，在穿入钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。
（2）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±
5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
2.3.4.1表预应力管道的制作安装允许偏差
允许偏差（㎜）
检查方法和频率
管道坐标
梁长方向
+30
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
+10
管道间距
抽查30%，每根查5个点
上下层
（3）安装锚垫板时，压浆孔应朝下，出浆孔应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
（4）波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用专用垫块。
（5）波纹管制作及安装要求：
a）波纹管要符合施工需要；
管道坐标位置容许偏差梁长方向不得大于3厘米，梁高方向不得大于0.6厘米。
b）波纹管表面应保证无任何有害物质，如油污、泥土等；
在波纹管端头安装锚锭板，应特别注意使其端面与钢束相垂直并与端头模板紧密相贴。
另外，在安装锚锭板时，要注意螺旋筋的安装。
c）安装锚锭板时要检查其型号，不同的孔道对应设计要求的锚锭板。
接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。
2.5模板安装
（8）模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。
模板拼装按规范要求允许误差：
相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±
10mm，纵向位移±
10mm。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。
等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
（9）在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
（10）所有模板的加肋采用角钢，保证其有足够的刚度，在多次循环使用中不变形，模板尺寸符合设计要求。
（11）模板安装还应注意一下几点：
a）模板安装之前，要彻底磨光除锈，并清理模板上的杂物，涂上符合要求的脱模剂；
侧模之间要夹上止浆条，侧板底部采用对拉拉杆，拉杆拧紧之前应调整模板高度使之达到设计的高度，侧模顶部也采用对拉拉杆（间距1m，模板节头处必须设置拉杆）。
b）侧模与端模应连接牢靠，不得有间隙，特别注意端模的垂直度和中端隔板的位置；
所有模板安装完毕后，经检查合格后方能进行下道工序。
允许误差范围如下表2.5.1模板安装允许偏差。
2.5.1表模板安装模板安装的允许偏差
允许偏差（mm）
模板标高
基础
15
柱、墙和梁
墩台
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
30
柱或墙
8
梁
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
c）拱架和支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动，支架主柱必须支撑固定要牢固，保证浇注混凝土过程中无跑模现象。
d）注意梁板翼缘板横坡方向，按设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺；
翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；
梁板横隔板底模不应与侧模联成一体，方便施工时模板的装卸。
e）模板在使用过程中应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
f）模板在吊装与运输过程中，应采取有效的措施防止模板的变形与受损；
对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，可用海绵条填缝剂止浆。
g）使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。
模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
（12）模板安装要求线性流畅、符合设计标准，各方位均要满足规范要求。
2.6预应力筋穿束
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
（1）钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注：
便于操作的预留长度一般采用15～20cm。
（2）计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。
切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。
（3）钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20～30cm。
（4）每一束钢绞线采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。
若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。
（5）正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
（6）每根钢绞线的两端作好对应编号标记后，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。
穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。
（7）在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难，尤其在混凝土浇筑之前一定要仔细检查波纹管的位置、接缝接头部分，保证施工顺利。
2.7混凝土浇筑
（13）浇注顺序：
底板混凝土浇注→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。
（14）钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。
地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用全站仪或经纬仪来调整模板的顺直度。
（15）梁板采用C50混凝土浇筑。
在浇筑前圆形波纹管应做好防漏浆的情况，确保在进行预应力施工时的质量。
浇注混凝土前应确保各种搅拌机具、振捣设备工作正常，检查模板是否稳定牢固。
当一切准备工作均已完成后，经监理工程师检查签认后浇注，采取斜向分段、水平分层的方法一次性浇注完成，不设施工缝。
分层厚度不得超过30cm。
前后层间距在1.5m以上，采用插入式振动棒振捣。
（16）浇筑混凝土时要注意一下几点：
a）每片梁浇筑时插入式振捣棒不得少于3台，其中1台30棒。
b）浇注梁肋砼时，应采用插入式振捣器联合振捣；
特别注意底侧板交界处和梁端的振捣。
由于端头钢筋较密，应采用小直径的φ30mm的插入式振捣器。
砼的振捣过程中，应注意掌握振捣间距。
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø
30型振捣棒及ø
50型振捣棒辅助落料及振捣。
c）为防止波纹管接头脱节、移位、变形，振动棒不得触到波纹管和模板。
砼浇注时应随时注意检查与校正端部锚锭板、波纹管及其他预埋件的位置。
在振捣时，要注意锚垫板位置必须振捣密实，防止在张拉时锚垫板破裂。
d）在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。
保证梁板混凝土与桥面铺装混凝土更好连接，加强混凝土质量。
e）夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
f）预制梁板浇筑混凝土时，要制作相应的试件,同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×
150mm×
试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。
（17）振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋、预埋件和模板。
振动器的振动深度不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过振捣半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动持续时间为20～30s，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不允许过振、漏振，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（18）混凝土浇筑过程中，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物中平拖，施工中不得用插入式振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。
（19）浇注一次成型，混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
（20）在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后
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