钢结构施工组织设计1009852829Word格式.docx
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五、收边系统的安装
六、彩板安装注意事项及要点
七、密封胶的应用
第七部分：
油漆的涂装工艺
一、涂装油漆后的成品保护
二、钢构件油漆涂装应注意的质量问题
第八部分：
质量保证体系
一、质量目标
二、关键质量控制点
三、技术保证措施
四、钢结构制作检验控制一览表
五、钢结构制作过程的质量检验
六、安装过程中质量检验及检验控制一览表
七、执行的设计制作检验规范
第九部分：
工期目标和保证措施
一、工期目标
二、工期保证措施
第十部分：
雨季、停电及夜间施工措施
一、充分作好施工准备，创造全天侯施工条件
二、雨天施工措施
三、停电、夜间施工措施
第十一部分：
安全生产、文明施工措施
一、安全目标
二、安全措施
三、文明施工现场管理目标
第十二部分：
环境及设施保护
第十三部分：
施工现场消防保卫措施
第十四部分：
地下管线及其它地下、地上设施的加固措施
第十五部分：
材料进场计划
一、地理位置和地理条件：
本工程位于成都市金堂县，南临热电厂专用通道，西临淮白路。
二、工程性质和设计规模
厂房2为轻钢结构，跨度18.00mm,柱距9.00m，建筑面积：
3957㎡，建筑层数：
单层，建筑檐口高度8.70m；
厂房1为轻钢结构，跨度18.00mm,柱距9.00m，建筑面积：
单层，建筑檐口高度：
8.70m；
库房为轻钢结构，跨度18.00mm,柱距9.00m，建筑面积：
3629㎡，建筑层数：
单层，建筑檐口高度：
8.70m。
三、本工程储存物品的火灾危险性为丙类，耐火等级为二级，抗震设防烈度为七度；
建筑主体结构设计使用年限50年，围墙结构合理使用年限15年。
一、编制说明
1.编制目的：
编制此施工组织设计的目的在于：
1.1.科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。
1.2.从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工顺序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设做出规划。
1.3.缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及各项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础之上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地取得最好的经济效益和社会效益。
2.适用范围：
本施工组织设计适用于指导四川长虹格润再生资源综合利用基地厂房、库房施工。
二、编制依据
1.依据业主提供的施工图、招标文件及招标答疑文件、施工现场情况的要求进行编制。
2.依据的规范。
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GB50300—2001）。
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）。
《建筑结构荷载规范》（GB50009—2001）。
《钢结构设计规范》（GB50017—2002）。
《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）。
《薄壁型钢结构技术规范》（GB50018—2002）。
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
2002）。
《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-2002）。
《建筑设计防火规范》（JBJ81-91）。
《碳素结构钢》（GB/T700—88）。
《低合金结构钢》（GB/T1591—88）。
《建筑用压型钢板》（GB/T12755—91）。
《焊接结构用耐候钢》GB（GB4172—84）。
《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）
一、项目施工组织机构
本项目包括依据轻钢结构的施工图设计、材料采购、制作生产、运输及安装。
具体组织机构设置如下：
项目负责人
生产安装总负责人
项目经理
结构总设计师
安装组
安全组
生产组
质量组
财务组
经营组
钢结构制作车间
钢结构安装班组
彩板瓦
安装班组
制作车间
二、项目主要管理人员及职责
1.项目负责人由公司总经理孟凌担任，全面负责该项目从设计、材料采购、工厂生产制作、运输、现场安装的一切组织协调工作。
2.生产总负责人由公司总经理助理字开伟担任，负责该项目的材料采购、工厂生产制作、运输、现场安装的质量管理工作。
3．项目结构总设计师由公司设计部部长付汝高担任，负责该项目的施工图设计工作、及就设计问题与设计院的协调联络工作。
4.项目经理由公司总工程师刘武廷担任，全面负责该项目施工安装现场的施工组织、安装质量、进度、安全及现场各施工工序协调等现场管理工作。
5.计划组负责人由公司经营部长李祖一担任，主要负责材料供应、生产计划及生产调度工作。
6.安装安全组负责人由公司工程技术经理周文强担任，主要负责构件运输、安装计划及安装调度、协调处理安装中出现的一切问题，对本项目的施工安全具体负责。
7.质量管理组负责人由公司质检部部长陈发举担任，主要负责制作、运输及安装中的全过程质量。
8．经营预算组负责人由公司预算工程师肖秀辉担任，主要代表公司进行合同谈判，及对工程预结算的管理、协调工作。
三、施工部署
1.指导思想：
对于本工程的指导思想是：
采取积极可行的技术组织措施，在保证符合设计要求、验收规范、生产方便的前提下，以高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。
确保工程创优良，保证业主满意。
2.技术准备：
2.1.根据工程需要，公司确定安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸会审，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。
2.2.施工管理人员由公司委派，施工人员中技术力量由公司安排调配，部分临时用工当地解决。
工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底。
施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。
2.3.本工程计划安排施工管理人员1名，施工人员12名。
2.4.根据施工进度需要，施工人员可随时调配。
3．施工现场布置和临时设施：
3．1根据本工程总体场地布置，在附近租借或搭建临时住房，用于住宿，施工及零星材料的堆放；
3．2钢构件进场后，根据实际情况决定集中堆放或按照平面图编号放置于相应跨的轴线位置；
3．3零星构件及小配件存放于仓库内；
3．4施工用电建设方线路接入，电源电压为380伏，配电箱功率为20KW；
3.5为了保证彩板不被弄脏，彩色压型钢板布置到干净的地方及靠近建筑的地方。
3.6现场道路布置尽可能的利用永久性道路，并保证行驶畅通运输车辆能够回转。
4.本工程所需的材料准备：
4.1.本工程所有材料均由公司生产计划组统一计划进购，确保不出现少购、漏购、错购；
4.2.材料损耗根据实际情况设定。
5.施工任务部署：
本项目分为钢结构的施工图设计、工厂制作、运输及现场安装三大部分，总体实施顺序为：
钢结构施工图设计（加工详图的设计）---钢结构制作生产---彩色压型钢板生产---运输---现场安装。
5.1.钢结构施工图的设计由本公司设计中心配合设计单位完成。
5.2.钢梁、联系梁、拉条、檩条等钢结构构件全部在工厂内生产制作。
5.3.压型钢板由工厂生产完成。
5.4.构件运输采用汽车运输方式，由公司组织专业的运输队伍运输，安全可靠。
5.5.现场安装安排适当的交叉作业，以确保工期。
6.安装现场准备：
6.1.测量定位。
6.2.施工用电在场内架立电杆，架空线引至配电箱处。
7.现场安装机具准备：
安装用机具从工厂自带，起重机械由公司统一安排。
具体请参照本施工组织设计附表《现场安装施工部分拟投入主要设备表》。
一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题：
1.该工程的钢屋面梁为等截面或变截面实腹焊接H型钢。
H型钢的重量约占整个工程结构重量的70%。
H型钢制作的好坏，决定了成品构件质量的好坏，所以必须用专业的H型钢生产线生产。
2.屋面梁之间、檩条与檩托板之间、系杆与屋面梁之间、角隅撑与屋面梁之间等均是利用高强度螺栓或普通螺栓连接，其制作孔的精度高低，决定了制作、安装质量的好坏。
3.为缩短整个工程建筑工期，采取多个班组同时施工，交叉流水作业。
4.本工程钢构件具有单件构件长、截面高、刚度差的特点，必须采取相应的工艺措保证构件焊接变形、运输变形、吊装变形。
5．钢结构件的除锈及油漆喷涂的好坏直接关系到整个建筑的外观及使用寿命，故所有钢结构件必须经抛丸除锈处理达Sa2.5级,并在4-6个小时内采用无气式喷涂防腐油漆。
二、针对本工程特点的几点特殊工艺
1.控制H型钢变形，保证构件精度的措施
该工程屋面梁等构件具有单件长度长、截面高、钢板较簿的特点。
为保证结构整体精度，对板条下料采用德国进口全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。
对H型钢主焊缝焊接采用日本进口H型钢电脑控制自动焊机，两条焊缝同时焊接，对称受热，可将H型钢变形控制到最小。
下料主要控制项目表
项目
板条
国家
标准
本厂
提高
率
尺寸
t
±
3.0
1.0
67%
f
变形
L
0.10
~0.5%L
0.05~0.10%L
50%
2.保证H型钢制作高质量、高速度的措施
本工程焊接H型钢约占总制作量的70%。
H型钢制作质量关系到整个工程制作质量和安装质量的好坏，也是整个工程成功的关键环节。
为了保证型钢制作质量，采用日本进口H型可倾组立校正机，H型钢自动双极门式埋弧焊机。
避免了人工组立误差大、一致性差的缺点。
确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到或超过《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001标准。
自动双极焊机确保焊缝质量、熔深。
并且焊接变形降到最小。
H型钢质量控制表
项目
宽度B
高度H
腹板偏心度S
翼缘斜度P
H≤400
H＞400
B≤200
B＞200
2.0
B/100
1.5
0.6B/100
提高率
25%
40%
3.钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理,抛丸除锈等级达Sa2.5级。
该设备总机容量128KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上,从而可获得：
3.1.全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
3.2.清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
3.3.消除焊接应力。
3.4.使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。
3.5.表面除锈等级达到Sa2½
级。
防腐寿命可提高3倍以上。
抛丸与普通手工机械除锈表面等级比较
抛丸处理
手工和机械
除锈
提高等级
Sa2½
St2/St3
三级
4.表面防锈的特殊工艺——无气喷涂
本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。
为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂漆。
无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。
油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。
几种工艺防腐性能比较
名称
原理
性能
手工
用毛刷
外表不平滑，易起皱、流挂
喷漆
气和油漆、混合雾化
气和油漆混合雾化喷出，造成油漆中含气，含气体带的油、水杂质使油漆与钢铁表面附着力差。
油漆稀释大，漆膜薄
无气喷涂
气、油漆分离，气压活塞将油漆大压力压出
油漆纯净，喷涂压力大，使油漆与钢铁表面附着力强，表面平滑光泽。
油漆浓度高，漆膜厚
5.接板及零部件焊接：
本工程接板及零部件焊接全部采用混合气体保护焊焊接。
混合气体中氩气85%，二氧化碳15%。
该气体与二氧化碳气体相比，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
6.连接板打孔工艺
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。
为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
7.加筋板下料工艺措施
本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。
三、钢结构制造质量控制程序
钢材、焊条准备、出具合格证
准备工作
学习操作规程及质量标准
半成品检查站
半成品编号
保证组装质量
保证焊接质量
自检、抽查
材料代用单
材料合格证
焊接检查记录
自检记录
质量评定记录
出厂合格证明
办理隐蔽部分签证
清理现场、文明施工
执行评验标准
不合格产品的处理（返工）
办理出厂合格证明
厂内下料
制作
质量
评定
资料整理
场地及工装模具准备
焊工考试合格
检验工具准备
学习图纸和技术资料
书面交底写交底单
技术交底
四、制作前工作准备
1.图纸会审
由工程施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图纸会审，提出问题与业主及设计院交流，必要时将图纸提交设计单位审核。
2．施工图设计（详图设计）
为了保证制造加工精度，由本公司设计中心详图组负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化，列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交与公司的生产部。
3．制定钢构件加工生产工艺及质量标准
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）等国家规范、公司质量体系文件及钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
4．材料采购、检验
物资部采购员进行材料采购，采购时应注意选用与本公司有长期合作关系，有良好信誉的单位。
材料进场后，会同业主、质监、设计按设计图纸对材料按下列方法进行检验：
4.1.钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准及设计文件的均不得采用。
4.2.钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
4.3.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
4.4.连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓及防腐涂料（底漆和面漆）等均应有产品质量保证书。
5、原材料的堆放
经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材堆放应成形、成方、成垛，以便于点数和取用。
最底层垫上道木，以防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库内，焊条和焊剂在使用前按出厂证明上的规定进行烘焙及烘干，焊丝在使用前应清除铁锈、油污及其它污物。
需用材料凭领料单发放，发料时核对材料的品牌、规格、牌号是否与领料单一致。
五、钢构件加工制作总体工艺流程
制作工艺流程图
过程检验
终检
出厂
钢材进货
进货检验
喷涂
光电跟踪，切痕平整，热影响区窄，八把割枪同时工作
光电跟踪
多头切割
油压H型钢专用组合机组合
PC控制构件整根抛丸除锈
自动找位、自动钻孔。
速度快，效率高。
连接板电脑控制钻孔、拼装
双极龙门闭环
自动跟踪埋弧
焊机施焊
H型钢专用
校直机校直
压力可调，定位精确。
垂直度、平面度全面达标
PC控制，响应灵敏。
可写入、编程，除锈质量确保Sa2.5以上
双极反馈，参数稳定，自适应控制。
熔深焊道大，均匀
平稳加力，受力面积大。
整体校直效果好。
六、主构件制作工艺
各工序的施工要领如下：
1．进料：
该工程所需板料进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与设计所用的材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验。
钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。
2．放样:
按照施工图上的几何尺寸,以1:
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状和尺寸制成样板,样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
+0.5
对角线
1．0
长度、宽度
长度0—+0.5
孔距
组孔中心距离
加工样板的角度
+200
3．批料：
根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。
4．接板：
采用自动埋弧焊机施焊.接板人员都持有接板作业指导书[SH/C（7.5.1）-4.01]及拼接工艺规程:
0012-S-1（δ=5+5拼接）、0012-S-2（δ=6+6拼接）、0012-S-3（δ=8+8拼接）、0012-S-4（δ=10+10拼接）等；
对于4<
δ<
12,的钢板,焊接时不开坡口,采用悬空焊,每面焊一层,反面清根;
施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根,直到缺陷消失.
所有的拼接都必须加引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致（Q345）,引出焊缝长度L>
80mm,钢板两面逆向施焊,以最大限度消除焊接缺陷;
焊接结束24小时以后,100%进行超声波探伤.
5．下料：
钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏差值不应超过相关规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
本工程采用德国进口、光电跟踪全自动多头切割，下成的板条宽度一致，没有变形，割缝光滑，误差控制如下表。
下料与样板（样杆）允许偏差表
零件外形尺寸
+1.0
孔
基准线（装配或加工）
根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
6．切割：
零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
+20
自动、半自动切割
+1.5
精密切割
在本工程中，切割偏差应控制在+1.0mm。
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后清除断口边沿熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
7．坡口：
采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
8．H型钢组合：
利用日本进口全自动H型钢门式组合机组对，定位要准确，垂直度、平整度均要按规定控制。
9．H型钢焊接：
利用日本进口全自动H型钢双极龙门式埋弧焊机焊接。
双极反馈，参数稳定、自适应控制、熔深大、焊缝均匀、构件变形小，而且速度快。
10．H型钢矫正：
采用日本进口全自动H型钢专用矫直机及专用H型钢翼缘矫正机矫正，矫直精度高、速度快。
普通碳素结构钢在高于－160C时，应采用冷矫正和冷弯曲，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
零部件在冷冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按相关规范和设计要求进行加工。
零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900—10000C，碳素钢结构在温度下降到7000C之前结束加工。
11．边缘打磨：
对钢构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣订等机具、设备进行打磨。
12．成孔
●制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，一般不允许气割割孔。
●H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔；
檩条上的孔在数控檩条生产线上自动完成；
柱梁连接端板其它零部件的螺栓孔利用双工作台的数钻床钻孔，效率高，孔位精确，有效的保证了现场的安装精度，可完全避免现场割孔及因孔位不精确引起的安装附加应力，确保工程质量。
13．组装
●板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
●组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经栓验合格方可覆盖。
●制作拼装胎模时，其定拉必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
胎模应根据设计图纸，按1：
1的比例在操作平台上放样，并设置专用胎具和工装，进行构件组装，确定组装基准，制作一榀并在厂里试拼装。
固定螺栓固定螺栓
定位销定位夹钢构件定位夹定位销
固定模板钢平台活动模板
胎具简图
●为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正
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