地面与楼面工程质量控制方案Word格式文档下载.docx

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第一遍应在面层铺设随即进行。

先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。

第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。

第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。

（3）水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。

有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。

使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7昼夜；

用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10昼夜。

（4）合理安排施工流向，避免上人过早。

水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。

如必须安排在其它装饰工程之前施工，应采取有效保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7-10昼夜的养护期。

严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。

（5）在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。

抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在+5℃以上。

采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织的向室外排放烟气。

温度不宜过高，并应保持室内有一定的湿度。

（6）水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不应低于325号，安定性要好。

过期结块或受潮结块的水泥不得使用。

砂子宜采用粗中砂，含泥量不应大于3%。

用于面层的豆石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。

（7）采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5mm的米石（有的地方称“瓜米石”）拌制，配合比宜采用水泥:

米石=1∶2（体积比），稠度亦应控制在3.5cm以内。

二、地面空鼓：

（1）严格处理底层（垫层或基层）:

1）认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物,并冲洗干净。

如底层表面过于光滑,则应凿毛。

门口处砖层过高时应予剔凿。

2）控制基层平整度,用2m直尺检查,其凹凸度不应大于10mm,以保证面层厚度均匀一致,防止厚薄悬殊过大,造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。

3）面层施工前1～2d,应对基层认真进行浇水湿润,使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。

（2）注意结合层施工质量:

1）素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。

素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜。

2）刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。

铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。

3）在水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层上涂刷结合层时，宜加砂子，其配合比可为水泥:

砂子=1:

1（体积比）。

刷浆前，应将表面松动的颗粒扫除干净。

（3）保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量:

1）拌制水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层应用“陈渣”，严禁用“新渣”。

所谓“陈渣”，就是从锅炉排出后，在露天堆放，经雨水或清水、石灰浆焖透的炉渣。

“陈渣”经水焖透，石灰质颗粒消解熟化，性能稳定，有利于地面质量。

2）炉渣使用前应过筛，其最大粒径不应大于40mm，且不得超过垫层厚度的1/2。

粒径在5mm以下者，不得超过总体积的40%。

炉渣内不应含有机物和未燃尽的煤块。

炉渣采用“焖渣”时，其焖透时间不应少于5d。

3）石灰应在使用前3～4d用清水熟化，并加以过筛。

其最大粒径不得大于5mm。

4）水泥炉渣配合比宜采用水泥:

炉渣=1:

6（体积比）；

水泥石灰炉渣配合比宜采用水泥:

石灰:

1:

8（体积比），拌合应均匀，严格控制用水量。

铺设后，宜用滚子滚压至表面泛浆，并用木抹子搓打平，表面不应有松动的颗粒。

铺设厚度不应小于60mm。

当铺设厚度超过120mm时，应分层进行铺设。

5）在炉渣垫层内埋设管道时，管道周围应用细石混凝土通长稳固好。

6）炉渣垫层铺设在混凝土基层上时，铺设前应先在基层上涂刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，随涂随铺，铺设后及时拍平压实。

7）炉渣垫层铺设后，应认真做好养护工作，养护期间应避免受水浸蚀，待其抗压强度达到1.2MPa后，方可进行下道工序的施工。

8）混凝土垫层应用平板振捣器振实，高低不平处，应用水泥砂浆或细石混凝土找平。

（4）冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。

三、预制楼板顺板缝方向裂缝：

认真做好预制楼板间的灌缝填嵌工作。

（1）在铺设找平层前，应将下一基层表面清理干净。

当找平层下有松散填充料时，应予铺平振实。

（2）采用水泥砂浆或水泥混凝土铺设找平层，其下一层为水泥混凝土垫层时，应予湿润；

当表面光滑时，尚应划毛或凿毛。

铺设时先刷一遍水泥浆，其水灰比宜为0.4～0.5，并应随刷随铺设找平层。

（3）在预制钢筋混凝土板上铺设找平层前，必须认真做好板缝间的灌缝填嵌这一重要工序，以确保灌缝的施工质量。

施工时应按下列要求进行:

1）对预制钢筋混凝土板的安装，其板与板之间缝隙宽度不应小于20mm，不应出现死缝。

板安装前，在砌体或梁上用1:

2.5水泥砂浆（体积比）找平；

安装时应边座浆边安装，座浆要座满垫实，使板与支座粘结牢固；

2）填嵌时，应认真清理板缝内的杂物，浇水清洗干净并保持湿润；

3）灌缝材料采用细石混凝土，石子粒径不得大于10mm，其强度等级不得小于C20。

并尽可能使用膨胀剂拌制的混凝土进行灌缝；

4）细石混凝土宜采用机械搅拌和机械振捣。

浇筑时混凝土的坍落度应控制在10mm，振捣密实。

其灌缝高度应低于板面10～20mm，表面不宜压光；

5）当板与板之间缝隙宽度大于40mm时，板缝内应设16钢筋或按设计要求配置钢筋。

施工时板缝底应吊模，用角钢或木楞把棱角吊入板缝内5～10mm，形成“∧”形槽；

6）浇筑完板缝混凝土后，应及时覆盖并浇水养护7d。

混凝土强度等级达到C15时，方可继续施工；

7）当板缝间分两次灌缝时，可先灌水泥砂浆，其体积比为1:

2～1:

2.5（水泥:

砂），后浇筑细石混凝土；

8）在施工工序上可采取楼层隔层板缝间的灌缝方法，即下层的灌缝工艺安排在上面楼层预制钢筋混凝土板安装好后进行。

以防止灌缝混凝土过早承受施工荷载的影响，确保板间粘结强度。

考虑沉降对板缝产生的影响，亦可在主体完工后进行自上而下逐层进行灌缝施工。

（4）在预制钢筋混凝土板上铺设找平层时，其板端间尚应按设计要求采取防止裂缝的构造措施。

（1）必须重视和提高嵌缝质量，预制楼扳搁置完成后，应及时进行嵌缝，并根据拼缝的宽窄情况，采用不同的用料和操作方法。

一般拼缝的嵌缝操作程序为:

清水冲洗板缝，略干后刷0.4～0.5水灰比的纯水泥浆，用约0.5水灰比的1:

25水泥砂浆灌2～3cm，捣实后再用C20细石混凝土浇捣至离板面1cm，捣实压平，但不要光，然后进行养护。

做面层时，缝内垃圾应认真清洗。

嵌缝时留缝深1cm，以增强找平层与预制楼板的粘结力。

（2）板缝浇筑混凝土前，应在板底支模，过窄的板缝应适当放宽，严禁出现“瞎缝”。

（3）严格控制楼面施工荷载，砖块等各种材料应分批上料，防止荷载过于集中。

必要时，可在砖块下铺设模板，扩大和均布承压面。

在用塔吊作垂直运输上料时，施工荷载往往超过楼板的使用荷载，因此，必须在楼板下加设临时支撑，以保证楼板质量和安全生产。

（4）板缝中暗敷电线管时，应将板缝适当放大。

板底托起模板，使电线管道包裹于嵌缝砂浆及混凝土中，以确保嵌缝质量。

（5）改进预制楼板侧边的构造，如采用键槽形式，则能有效地提高嵌缝质量和传力效果。

（6）如预制楼板质量较差，刚度不够，楼板安装后，相邻板间出现高差，可在面层下做一层厚约3cm的细石混凝土找平层，既可使面层厚薄一致，又能增强地面的整体作用，防止裂缝出现。

（7）对于面积较大或是楼面荷载分布不均匀的房间，在找平层中宜设置一层双向钢筋网片（5-6，@150～200mm），这对防止地面裂缝会有显著效果。

（8）预制楼板安装时应坐浆，搁平、安实，地面面层宜在主体结构工程完成后施工。

特别是在软弱地基上施工的房屋，由于基础沉降量较大且沉降时间较长，如果在主体结构工程施工阶段就穿插做地面面层，则往往因基础沉降而引起楼、地面裂缝。

这种裂缝，往往沿质量较差的板缝方向开裂，并形成面层不规则裂缝。

（9）使用时应严格防止局部地面集中荷载过大，这不仅使地面容易出现裂缝，还容易造成意外的安全事故。

四、预制楼板平行于楼板搁置方向裂缝：

无

（1）在支座搁置处设置能承受负弯矩的钢筋网片。

钢筋网片的位置应离面层上表面15～20mm为宜，并切实注意施工中不被踩到下面。

（2）设计上应尽量使房屋基础均匀沉降，特别应避免支承楼板的横隔墙沉降量过大而引起地面开裂。

（3）安装预制楼板时应坐浆，搁置要平、实，嵌缝要密实。

五、塑料板面层裂缝：

（1）材料准备。

塑料板产品符合要求的技术指标。

进行粘接剂试验和试配，满足基层和面层要求。

聚醋酸乙烯乳液、107胶、水泥、软蜡、汽油等辅料。

施工工具准备。

（2）作业条件准备。

装饰和水电基本完。

水泥地面含水率〈8%。

（1）基层剔凿、补平、刷净处理。

（2）弹线、试铺。

（3）配粘结剂，随配随用。

注意运输、贮存，避免发生化学反映。

（4）刷胶薄而均匀。

（5）按翻样铺贴地面。

（6）铺贴踢脚板，先贴阴阳角，挂线施工。

（7）擦光上蜡，用拖把擦拭，地板光亮一致。

（1）基层表面应坚硬、平整、光滑，无油脂及其他杂物，不得有起砂、起壳现象。

水泥砂浆找平层宜用1:

1.5～1:

2配合比，并用铁抹子压光，尽量减少细孔隙。

如有麻面或凹塘孔隙，应用乳液腻子修补平整后再行粘贴面层塑料板。

（2）除用聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂外，当使用其它胶粘剂时，基层含水率应控制在6～8%范围内，也可视地面发白色为宜。

（3）涂刷胶粘剂，应待稀释剂挥发后（即用手摸不粘手时）再进行粘贴。

由于胶粘剂的硬化速度与施工环境温度的高低有关，所以当施工温度不同时，粘贴时间也不同，施工前应作小量试贴，待取得经验后再行铺贴。

（4）铺贴中还应注意涂刷胶粘剂的先后顺序。

基层含水率虽小,但毕竟是多孔材料,吸湿性强,因而涂刷在基层上的胶粘剂比涂刷在塑料板上的胶粘剂容易干燥,故施工中一般应先涂刷塑料板粘贴面,后基层表面，这样两方面的干燥程度容易协调一致，否则会影响粘贴效果，而造成面层空鼓。

（5）塑料板粘贴面上胶粘剂应满涂，四边不漏涂，确保边角粘贴密实。

（6）塑料板在粘贴前应作除蜡处理，一般塑料板放进75℃左右的热水中浸泡10～20min，然后取出晾干。

胶粘面可用棉丝蘸上丙酮:

汽油=1:

8的混合溶液擦洗，以除去表面蜡膜。

（7）施工环境温度应控制在15～30℃，相对湿度应不高于70%（保持至施工后10d内）。

温度过低，影响胶粘剂的粘贴效果；

温度过高，则胶粘剂干燥、硬化过快，也会影响粘贴效果。

（8）拼缝焊接应待胶粘剂完全干燥硬化后进行。

施工前可由小样试验确定。

一般应在粘贴1～2d后进行焊接。

（9）粘贴方法应从一角或一边开始，一边粘贴，一边用手抹压，将粘结层中的空气全部挤出。

板边挤溢出的胶粘剂应随即用棉丝擦掉。

粘贴过程中，切忌用力拉伸或揪扯塑料板，当粘贴好一块后，还应用橡皮锤自心向四周轻轻拍打，排除气泡，以增加粘贴效果。

（10）粘结层厚度应控制在1mm左右为度，可用带齿的钢皮刮板或塑料刮板进行涂刮。

（11）严禁使用变质的胶粘剂。

六、塑料板面层呈波浪型：

（1）严格控制粘贴基层的表面平整度，用2m直尺检验时，其凹凸度不应大于±

2mm。

（2）使用齿形恰当的刮板涂刮胶粘剂，使胶层的厚度薄而匀，并控制在1mm左右。

涂刮时，应注意基层与塑料板粘贴面上的涂刮方向应成纵横相交，以使面层铺贴时，粘贴面的胶层均匀。

（3）不宜使用毛刷胶粘剂。

（4）控制施工温度，具体要求参见“面层空鼓”的预防措施的相应部分。

七、菱苦土地面起鼓、翘边：

（1）用于单层或双层的上层的菱苦土拌合料稠度（以500g圆锥体沉入度计）为5.5～6.5cm，或用手紧握成团，用指轻压即碎为宜；

用于双层的下层的菱苦土拌合料稠度为7～8cm，或用手紧握成团，挤出浆水为宜。

（2）菱苦土拌合料宜在内部镀锌的砂浆搅拌机内搅拌。

如用人工搅拌，则应在木槽内进行，不可在水泥地或混凝土地上进行。

拌和前，先将所用材料过筛，然后在干燥状态下搅拌均匀，再加入氯化镁溶液继续搅拌至完全均匀为止。

（3）凡与菱苦土面层接触的金属构配件均应涂以沥青漆，或抹一层厚度不小于30mm的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制的水泥砂浆，以防氯化镁的腐蚀作用。

（4）菱苦土面层下的垫层及与其接触部分，如含有多孔易受潮的材料及能与氯化镁起化学作用的材料（石灰、石膏、矿渣硅酸盐水泥、炉渣、硫化合物等），应采取防潮和隔绝措施。

（5）铺设菱苦土面层时，其下层的水泥类材料的抗压强度不应小于设计强度等级的50%，且不小于5N/mm2。

表面尚应全部划毛。

（6）基层表面清理时，应先将浮浆、油污、白灰等脏物用钢丝刷彻底清除，然后用鼓风机（局部用皮老虎）吹净。

如遇刷不掉的白灰、油垢或油漆时，应用3%～5%浓度的硫酸溶液或碱水洗去。

对其凸出部分尚应凿去。

（7）铺设菱苦土拌合料时，应在基层面上涂以相对密度为1.06～1.13的氯化镁溶液和菱苦土的拌合料（4:

1～3:

1重量比）打底，随涂随铺设菱苦土拌合料。

（8）由于菱苦土拌合料在硬化过程中一般要膨胀15%～20%，因此铺设厚度应比设计厚度减薄2mm为宜。

（9）菱苦土拌合料铺设后，用刮尺刮平，再用滚筒或3～5kg夯压实。

如发现面层表面有液体，可撒干菱苦土拌合料继续压实。

（10）双层面层的上层，应在下层硬化后铺设（约1～2d）。

先在下层表面上涂以相对密度1.06～1.13的氯化镁溶液和菱苦土的拌合料（4:

1重量比）打底，随涂随铺上层的菱苦土拌合料。

铺设后应予压实。

上层表面应在菱苦土初凝前抹平，终凝前压光。

（11）在施工间歇后继续铺设前，应将已硬化的垂直边缘予以清扫，并涂刷氯化镁溶液和菱苦土拌合料稀浆。

（12）氯化镁溶液相对密度随气温变化适当调整。

在一般情况下，当气温为10～30℃时，实用相对密度常波动在1.14～1.18的范围内。

在同样气温下，面层的氯化镁溶液相对密度应比底层低0.01。

相对密度过小会降低菱苦土强度，易产生收缩裂缝；

相对密度过大菱苦土会发生膨胀，导致面层凸起损坏。

（13）施工中对伸缩缝、施工缝和沟道边等处应处理好。

施工时必须用20mm×

25mm木条沿伸缩缝两边钉设，用玻璃条沿施工缝或沟道边将其与面层隔开；

木条或玻璃条的顶面与菱苦土面层齐平。

如以上处理不好，将会由于伸缩变形而出现不规则的裂缝，影响美观。

（14）菱苦土面层不宜在雨天（包括霉雨季节）施工。

为使面层更好地干燥，室内应稍予通风，但不得直接吹进穿堂风。

（15）菱苦土面层铺设时及铺设后的硬化期间，室内气温应在10℃～30℃范围内。

硬化时不得遭受潮湿和局部过热现象。

（16）施工中必须掌握菱苦土的硬化时间，做好面层的收浆压光工作。

当气温为10～15℃，氯化镁溶液相对密度为1.18时，面层硬化时间为16～24h；

当气温为16～20℃，氯化镁溶液相密度为1.17时，面层硬化时间为10～15h，施工时应根据实际情况，掌握好菱苦土的初凝、中凝和终凝时间，开始摊浆用玻璃抹子铺平，初凝时再用玻璃抹子抹平，抹出浆来；

中凝时用大钢皮抹子压至密实平整；

在终凝前再用小钢皮抹子压至平整光滑。

（17）菱苦土面层的磨光应在菱苦土达到设计强度后进行，以免锯木屑脱落。

磨光前，应以菱苦土、矿物颜料和相对密度为1.06～1.13的氯化镁溶液等拌合料稍加湿润。

（18）菱苦土面层涂油，应在菱苦土完全晾干后进行，待涂油层全部干燥后上蜡。

面层打蜡可使菱苦土地板表面光滑、提高耐久性、延长使用年限。

上蜡时，把蜡脂与松香以1:

3（重量比）拌合，并加热到40～50℃，溶解后用破布均匀涂抹，待蜡渗入菱苦土面层内，用软布尽力摩擦到光亮为止，或用5～10mm厚羊毛毡裹于磨石机脚上，开动机器，将菱苦土面层磨光。

（1）混凝土垫层应使用普通硅酸盐水泥。

表面应使之洁净干燥。

垫层强度不应小于设计要求的50%，且不得小于5MPa。

（2）如果是木基层，木板不得刨光，板宽不得大于12cm，上面需钉40mm镀锌铁钉，间距15cm，钉帽露出板面0.5～1cm。

（3）垫层应为低流动性混凝土，坍落度最好小于2cm。

待终凝后用竹帚将表面水泥浆刷去，使石子表面露出（如果混凝土已有强度，可用钢丝刷刷毛；

强度高时，可用剁斧将表面凿毛）。

（4）用清水洗净垫层表面的污垢。

有油渍的地方用汽油刷净，再用碱水洗刷后用清水冲洗。

有石灰浆点的地方用3%盐酸溶液洗涤，再用清水冲干净。

最后用干木屑清扫一遍，吸去水迹，不待垫层干燥即可进行面层施工。

（5）在混凝土垫层上铺菱苦土底层和在菱苦土底层上抹面层之前，应用比重为1.06～1.13的氯化镁溶液和菱苦土的拌合料（4:

1重量比）涂刷（可用钢丝刷或马兰根刷、南方用棕刷刷），使混凝土孔眼吃透浆，并趁湿铺抹菱苦土拌合料。

（6）正确掌握菱苦土底层与面层之间铺设相隔的时间。

（7）氯化镁溶液浓度不应过高或过低。

（8）菱苦土面层铺设后，应避免直接受穿堂风吹和高温烘烤。

八、木地板不平整：

1）熟悉图纸，确定单层还双层铺设。

（2）材料准备。

实铺式木搁栅应做防腐处理。

填在木搁栅间的炉渣等隔离材料应予以干燥。

企（业板宽度、厚度应符合设计要求，采用不易变形的木板。

毛地板、适口板、木搁栅、垫木等用材规格、树种以及防腐处理应符合设计要求。

拼花木板的树种、材质应符合设计要求。

（1）木板面层操作工艺

①空铺式木搁栅的两端应垫实钉牢。

当采用地垄墙、墩时，尚应与搁栅固定牢固。

木搁栅与墙间应留出不小于30mm的缝隙。

木搁栅的表面应平直，用2m直尺检查时，尺与搁栅的空隙不应大于3mm。

搁栅的间距应符合要求。

②实铺式木搁栅的断面尺寸、间距及稳固方法等均应按设计要求铺设。

木搁栅应作防腐处理。

③铺设前必须清除毛地板下空间内的刨花等杂物。

④毛地板铺设时，应与搁栅成30°

或45°

斜向钉牢，并使其髓心向上，板间的缝隙不大于3mm。

毛地板与墙之间留10～20mm的缝隙。

每块毛地板与其下的每根搁栅上各用两枚钉固定。

钉的长度为板厚的2.5倍。

⑤为防止使用中发