QT19 无损探伤工艺规范Word格式.docx
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1.3.2透度计原则上放在射线源一侧，若放置透度计困难时，或不能放置时，可放在胶片侧，但必须有对比度试验结果，并在原始记录和报告中注明。
1.3.3使用铅标定尺时，可免使用其它铅搭接标记。
1.3.4自动焊无铅搭头标记，或铅标定尺时，一律作废片处理。
1.3.5片与片之间须有搭接标记，环缝搭头长度不得低于30mm，小管纵缝搭头长度不得低于10mm。
1.4透明条件选取
1.4.1焦距选取：
原则：
应满足Vg=ba/F-b的条件（b为板厚，a为射线源焦点大小，F为焦距）
1.4.2管电压源的爆光时间的选取：
在保证JB473-94标准中规定的黑度和灵敏度的情况下，尽可能选择较低管电压
和较大的管电流。
1.4.3探伤人员按爆光曲线透照。
1.4.4爆光曲线应定期检查。
1.5暗室处理：
1.5.1由专人负责暗室工作（包括切片）洗片和凉片，片长统一规定为300mm长和15mm长，严格按照规定的配方和处理条件。
1.5.2水洗时间为流动水冲洗20分钟以上。
1.6底片评定：
1.6.1验收标准无任何类型的裂纹,未完全熔合或未焊透的缺陷区,无任何长度等于或大于下列数值的延伸夹渣长度。
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2/0
焊缝厚度（T）
inmm
夹渣长度
<
0.76<
19
1.76-2.2515-57
>
2.25>
57
1.256.4
0.33T0.33T
0.7519.0
除非连续夹渣之间的距离超过最长夹渣长度的六倍,在任何总长度12T以内的焊缝,应不超过在一条线上整个长焊缝厚度的夹渣团。
1.6.2原则上底片必须在干燥间评片。
1.6.3若工作需要在干燥前评片，只能作评定参考，不能作为最后评定结果。
1.6.4评片人员应持II级人员填写，并由探伤责任人员（II级及II级以上人员签发。
）品质部保存。
1.6.5探伤报告应有材料名称、材料厚度、使用设备、焦距管电压、管电流、爆光间底片类型、象质计、增感法、底片灵敏度，拍片日期及探伤结果等项目。
1.6.6底片及报告保管不得低于7年。
2超声波探伤工艺
2.1一般要求：
执行此探伤工艺的探伤人员必须是具有一定基础知识和实际探伤经验，并经考核取得国家认可的资格证书者。
操作探伤人员必须严格执行此工艺中的各项规定，不得自行更改工艺中的任何条款，探伤责任人员若发现有不严格遵守各项规定的人员和没有资格的人员从事探伤工作，则向制造副总经理、品管部反映与阻止。
为了不断完善和充实工艺，若工艺中不完善或不切实际的地方，请执行人员书面向责任人员提出更改意见，任何人不得擅自更改条款。
2.2板材的超声波探伤
2.2.1探伤设备应符合下列规定:
a．仪器和探头的组合灵敏度：
在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，灵敏度余量至少为10dB。
b．探头频率为2.5-5MHZ，频率误差为+10%。
c．主要采用晶片尺寸为φ20mm的硬保护膜直探头。
d．探头主声束应无双峰、无偏斜。
2.2.2采用经过有关部门鉴定的探伤仪CTS-22型或CTS-23型。
2.2.3探伤方法
2.2.3.1采用纵波脉冲反射法探伤。
频率为2-5MHZ，根据厚度不同确定其探伤频率。
耦合方式为充水或直接耦合，探头为直探头或联合双晶探头。
2.2.3.2采用充水法探伤时，用水必须清洁。
采用接触法探伤时，耦合剂可用机油、变压器油等。
使用的耦合剂应保证探头与钢板耦合良好。
2.2.3.3用人工标准试块调节探伤灵敏度。
a.当板厚≤20mm时，用双晶直探头在阶梯人工试块上将与工件等厚的第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作探伤灵敏度。
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b.当厚度>
20mm时，用单直探头在Φ5人工试块上将Φ5平底孔第一次反射波高调到满刻度的50%，作为探伤灵敏度。
c.当板厚>
60mm时，可采取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。
其结果应与3．3．2条一致。
2.2.3.4探伤面
被探钢板表面应清除影响探伤的氧化皮、锈蚀、油污等。
2.2.3.5探伤部位
从钢板的任一轧制平面进行探伤。
若探伤人员判定缺陷的需要和设计上有要求时，也可以对钢板的上下两轧制面分别进行探伤。
2.2.3.6探头扫查形式
探头沿垂直于钢板压延方向，间距100mm的平行线进行扫查。
在钢板周边50mm（当板厚>
50mm时，以板厚为准），及剖口预定线两侧各25mm（当板厚超过50mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查。
2.2.3.7探头扫查速度
探头扫查速度不得>
150mm/s，如采用自动报警装置时，不受此限制。
2.2.3.8当发现缺陷时，则用半波高度法在其周围探测以确定其面积。
同时根据验收标准，确定合格与否。
2.2.3.9记录下列缺陷以便存档备查及交于用户使用作参考。
a）无底纹、只有缺陷的多次反射或只有多个紊乱缺陷波。
b）缺陷波和底波同时存在。
c）底波消失，并无伤波。
2.2.4签发报告
报告的签发严格规定由II级人员签发，责任工程师审核后方能生效。
2.2.4.1报告签发后，由II级人员妥善保管好底稿、备查。
2.3焊缝的超声波探伤
2.3.1探伤设备
2.3.1.1探伤仪应符合下列规定。
2.3.1.2采用经过有关部门部门鉴定合格的探伤仪CTS-22型、CTS-23型。
2.3.1.3探伤仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应为10dB。
2.3.1.4主声束偏离：
a）水平方向：
将探头放在CSK-1A型试块上，探测棱角反射，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90°
+2°
的范围内。
b）垂直方向：
不应有明显的双峰。
2.3.2试块
2.3.2.1标准试块：
CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA
2.3.2.2一般对比试块：
与被探伤件相同或相近的材料制成，其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤，不得有缺陷。
2.3.2.3在满足灵敏度要求下，可以采用其它形式的试块。
2.3.3探伤方法
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2.3.3.1探伤表面
应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其它污物。
探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，方可进行探伤。
2.3.3.2焊缝外观及探伤表面经检查合格后，方可进行探伤。
2.3.3.3耦合剂
工业甘油、浆糊、机油等。
2.3.3.4探伤频率信斜探头K值
探伤频率一般采用2.5MHZ，板厚较薄时，可采用5MHZ。
在条件允许下，应尽量采用大K值探头。
2.3.3.5制作距离———波幅曲线，探伤过程中及探伤结束时，必须校验距离——波幅曲线。
2.3.3.6探伤灵敏度：
不低于测长线。
2.3.3.7缺陷的定量：
无振幅超过基准值的信号显示。
无任何解释为裂纹、未完全焊透或未完全熔合的线性显示。
无任何长度超过下列振幅基准值的夹渣显示。
焊透厚度（T）
0.7619
0.76-2.2519-57
2.2557
1.266.4
表中T是被检焊缝的厚度，两厚度不等的焊接件，T则是两厚度较薄者。
2.3.3.8操作者应掌握所探工件的材质，焊缝坡口形式、焊接工工艺、缺陷可能产生的部位等资料，再根据萤光屏反射波高、位置进行综合判断。
2.3.4记录和签发报告
2.3.4.1将探伤委托单上内容列为记录内容（工件名称、材质坡口形式等）。
2.3.4.2反射波高于II区，指示长度大于10mm的缺陷应予记录在册，指示长度较长时，也应加以记录备案。
重大缺陷反射波图形用照相法记录备案。
2.3.4.3发报告由II级人员妥善保管底稿备查。
2.4无缝钢管超声波探伤
2.4.1探伤设备
2.4.1.1探伤设备由超声波探伤仪、机械传动装置及其它辅助设备（水浸探伤的工装：
探伤架）等组成。
2.4.1.2探伤仪应符合下列规定:
a.仪器和探头的组合灵敏度：
b.探头频率为2.5-10MHZ，频率误差为+10%。
c.采用晶片尺寸不大于25mm的探头。
d.探头主声束应无双峰、无偏斜。
2.4.2探伤方法：
2.4.2.1利用横波脉冲反射法在探头相对钢管作周向旋转和轴向移动的状态下，根据钢管规格选用液浸法或接触法检验。
（视其钢管的壁厚/外径值来确定其方法）
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2.4.2.2液浸法应用干净的水作为耦合介质。
接触法用机油（20#）作为耦合介质。
2.4.2.3检验结果的确定系基于被检钢管的缺陷回波与对比试样的人工缺陷回波的幅度比较，即属当量法。
2.4.3对比试样的制备和要求
2.4.3.1材料
对比试样应选取与被检钢管的规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备，对比试样不得有影响人工缺陷正常指示的自然缺陷。
2.4.3.2长度
对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。
2.4.3.3人工缺陷
探测纵向缺陷时，人工缺陷为纵向槽，其断面形状为V形角度为60度。
其位置应分别试样的内外表面加工，但内径小于25mm的钢管只在外表面加工。
同一试样上内外表面人工缺陷将钢管轴向应有足够的间距，以使动态调试时容易分辨。
人工缺陷的深度根据技术要求定。
深度偏差允许+15%（最小值+0.05mm）宽度不大于深度的二倍，但最宽不大于1.50mm。
2.4.4使用探头
液浸法使用线聚焦探头。
接触法探伤使用与钢管表面吻合良好的斜探头。
单个探头压电晶片长度或直径不大于25mm。
使用频率为2.5-10MHZ。
2.4.5设备调试
2.4.5.1机械传动装置除应满足本标准2.1、2.2要求外，还应保证探头与钢管相对旋转和直线运动的速度稳定本工艺6.3条要求计算值的10%以内。
（待做）因设备本身造成的钢管端部不能有效探测的长度应不大于200mm。
2.4.5.2探伤设备每次重新使用或变更检验规格时，需用本标准规定的对比试样进行静态调试。
静态调试应获得清晰的人工缺陷回波，调试后的内外表面人工缺陷回波基准幅度不大于2dB。
并以其中幅度低者设定灵敏度。
2.4.6探伤步骤
2.4.6.1用砂布或钢丝刷去钢管表面污物，保持在探伤时钢管表面是清洁的。
2.4.6.2探伤设备按本工艺第5.1、5.2、5.3条规定完成调试后即可进行探伤检验。
一般情况只探测纵向缺陷。
横向缺陷的探伤由供需双方协商。
2.4.6.3控头相对钢管螺旋进给的螺距应保证超声波来对钢管表面100%扫查。
并不小于10%的覆盖率。
2.4.6.4设备在连续使用中每隔2-4h和每次关机前需用对比试块校准设备。
验收标准:
a）整根钢管经检验，若缺陷回波或回波幅度小于对比试样人工缺陷回的基准幅度则判为
合格。
b）整根钢管经检验，若缺陷回波或回波幅度等于或大于对比试样人工缺陷回的基准幅度
则判为不合格。
2.5锻件和超声波探伤
探伤设备应符合下列规定:
a.仪器和探头的组合灵敏度：
在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,灵敏度余量
至少为10dB。
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b.探头频率主要为2.5MHZ，频率误差为+10%。
c.主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头。
d.必要时可采用2MHZ或2.25MHZ的，以及晶片尺寸不大于28mm的探头。
e.探头主声束应无双峰、无偏斜。
2.5.2耦合剂
可用机油、甘油等透声性能好、具不损害工件的液体。
操作方法:
2.5.3锻件一般应进行纵波探伤，简形锻件根据需要，可进行横波探伤。
2.5.3.1检验探伤面的光洁度，应不低于5或，且表面平整均匀，与反射面平行，圆柱形锻件其端面应与轴线垂直，以便轴向探伤，方型锻件的端面应加工平整，相邻的端面应相互垂直。
探伤表面应无划伤。
2.5.3.2锻件的几何形状及表面检查合格后，方可进行探伤。
2.5.3.3用棉纱及布去除探伤表面的油垢和污物。
2.5.3.4灵敏度
a.原则利用大平底采用计算法（查CTS-22型仪器、2.5MHZ、Φ20mm探头的AVG
曲线图）确定探伤灵敏度。
对由于几何形状所限，以及缺陷附近探伤区内的工件，可采用试块法。
b.用底波法校正灵敏度，校正点的位置应选在工件上无缺陷的完好区域。
c.对于检测面是曲面而又无法采用底波法的工件，采用与工件相同或相近（0、7-1、1倍）的参考试块；
或采用小直径晶片的探使其近伤区的长度小于等于1/4工件半径这样可不需要进行曲面补偿。
d.探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径。
2.5.3.5扫查方法
a.锻件原则上应从两相互垂直方向进行探伤,尽可能地检测到锻件的全体积。
b.扫查范围：
应对锻件整个表面进行连续全面扫查。
c.扫查速度：
探头移动速度不超过150mm/s。
d.扫查覆盖应为探头直径的15%以上。
e.当锻件探测厚度大于400mm时，应从相对两端面探伤。
2.5.3.6验收标准:
a.无任何一个超过基准振幅曲线的显示。
无任何多钟显示超过基准振幅曲线
50%，多种显示就是两个或两个以上任何方向上彼此间距均应1/2in（13mm）以内的显示（每个超过基准振幅曲线50%）。
b.采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量（根据示波屏高、位置等因素，在AVG曲线图上查对。
）
2.5.3.7记录、发报告
a）超过标准规定的重大缺陷在工件重要的位置上，一律照旧留底。
b）超过标准规定的缺陷，记录在册。
3磁粉探伤工艺
3.1一般要求
a.凡工艺中要求进行磁粉探伤的部位，均采用磁粉探伤。
原则上应在结束一切加工及处
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理工艺后进行探伤。
但若表面处理工艺给缺陷检测带来困难时，则可在表面处理前进行探伤。
b.为防止强电危害及紫外线影响，必须配戴有关防护用品并按有关安全操作规程操作。
c.色盲、近距离矫正视力在0.8以下者，不得参加磁粉探伤评定。
d.探伤人员必须持有关部门颁发的无损检测硫粉探伤专业的II级资格证，
或III级资格证书，签发报告者，由II级或I级人员担任。
e.磁粉探伤采用显荧光粉法。
3.2探伤装置（探伤机选用）
设备必须满足GB3721-83《磁粉探伤机》中的要求。
我厂探伤机可用JDC-9000型，CYD-3000型，也可用磁轭式CJE-2型、CXX-3A型交流提升力大于44N（4.5Kg）。
3.3试片
采用A型标准试片。
一般情况采用中灵敏度试片30/100型。
3.4磁粉探伤操作程序
（1）前处理
试样处理范围必须大于探伤范围。
工件被检表面应清洁、干燥、没有油脂、铁锈、泥沙、
氧化皮，焊剂和焊接飞溅物。
如有涂层，镀层而影响探伤灵敏度必须将它们去掉，并清洗干净，所有进行磁粉探伤的工作，都必须清洗干净，经外观检验合格后，方可进行探伤。
焊缝处探伤范围原则上应向母材方向扩大20mm。
（2）磁化
a.磁化时，应根据试件的磁性、形状、尺寸、表面状况、缺陷性质等确定施
加磁粉磁化时间及需要的磁场方向和磁场强度，然后选定磁化方法及磁化电流的种类，电流值及有效探伤范围。
然后用A型标准试片进行检验。
b.触头法的电流规范：
用触头沿周向局部磁化（探伤角焊缝）时，当板厚T<
20mm时，
电流值选取3.5-4.5A/mm（极间距）；
当板厚≥20mm时,电流值选取4-5A/mm。
触棒（磁极）面间距一般为75-200mm范围内。
探伤区域在磁极两侧各为磁极间距的1/4面积内。
磁化区的重选每次至少应有25mm。
c.轴向通电法（直接通电法）的电流规范：
（螺栓探伤）：
周向磁化一般采用
连续法。
如有特殊，也可采用剩磁法。
连续法电流选择按I=（6-8）D规定（I=磁化电流、D=被探伤工件的直径mm）剩磁法按I=（20-30）D规定。
d.线圈法电流规范：
（轴类的纵向探伤）
纵向磁化的电流按NI=45000÷
L/D+10%选取，而逐根探伤。
（NI=安匝，L=试件长度，D=
试件直径）。
e.采用磁轭探伤时，两极间距离为75-150mm范围内，检验的有效探伤范围在磁极两侧各为磁极间距的1/4，磁轭每次移动的覆盖区不少于25mm。
f.以上各法，均采用连续法，时间三次，每次0.5-2秒，中间间隔时间，不超过1秒，停止施加磁悬液或磁粉1秒后，方能停止磁化（断电）。
（3）磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行，在必须能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察，要正确区分可能出现的几种伪磁良，必要时应重复检验。
没有任何主要尺寸等于或大于3/16in（5mm）的相关显示。
在任何连续6in2（40cm2）面积内不得多于十个相关显示。
在同一直线上不得有四个或四个以上间隔小于1/16min（1.6mm）（边至边）的相关显示。
在压力接触密封表面上应无任何相关显示。
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（4）退磁
一般情况下，探伤后的工件都将进行退磁处理。
退磁磁场强度必须从大于磁化时的电流值或试件的饱和磁场开始，使施加的磁场方向交替变换，并逐渐减少到零。
我厂的探伤机自身带有退磁装置，退磁时，将工件在线圈下来回拉动3-5下退磁小车，然后逐渐慢慢拉到远离线圈的地方，直到机子自动关掉电源为止。
3.5作好记录并签发报告
用照像或胶布粘贴的方法，将重大缺陷，记录下来并存档。
及时将报告发给送检单位。
4渗透探伤工艺
4.1一般要求：
4.1.1凡工艺中要求有着色探伤的部位，应采用着色探伤。
4.1.2渗透探伤用溶液
4.2渗透探伤的基本操作程序
4.2.1前处理
探伤前，应对受检查面及附近30mm范围进行清理，不得有污垢、锈焊渣、氧化皮及等。
当受检表面妨碍显示时，应打磨或抛光处理。
4.2.2预清洗
喷渗透剂之前，需清洗受检表面，如用布干擦，再用“清洗剂”将受检表面洗干净，然后烘干或晾干。
4.2.3渗透
在经过前处理（清洗）的受检部位，均匀地喷涂渗透剂，喷咀距受检表面宜在30mm以上，压力大时，至少应在50mm以上。
渗透剂必须湿润全部受检表面，使其保持不干状态15分钟左右，若为探测细小的缺陷、可将工件预热到40℃-50℃，然后进行渗透。
4.2.4清洗
在施加的渗透剂达到规定的时间后，先用布擦去多余的渗透剂红色痕迹，然后用适量的清洗剂清洗（注意不要把缺陷里面的渗透剂洗掉）再用干净的布擦干。
4.2.5显像
清洗后，在受检表面均匀地喷涂一层薄薄的显像剂，厚度为0、5-0、7mm，保持15分钟后进行观察。
4.2.6检查
用肉眼观察，当受检表面有缺陷时，即可在白色的显像剂上显示红色痕迹图像，（注意确定此痕迹是真缺陷还是假缺陷，如无法确定，则应进行复检或对该部份进行放大观察）。
4.2.7对比试块采用铝合金对比试块或镀铬对比试块，（试验过的零件，如具有永久性记录的已知缺陷，也可做对比试块。
4.2.8验收标准
a.无任何相关线性显示。
b.无任何主要尺寸等于或大于3/16（5mm）的相关圆形显示。
c.在同一直线上不得有四个或四个以上间隔小于1/16in（1.6mm）（边至边）相关圆形显示。
d.在压力接触密封表面应无任何相关显示。
4.3资格要求
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着色探伤人员必须由持II级表面探伤（含磁、渗透）资格人员担任，或由II级人员指
示下的III级人员来担任。
4.4作好记录并签发报告
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