水泥稳定碎石基层作业指导书docWord下载.docx
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2
在在总工领导下，负责现场质量自检、试验检测及申报各种质量自检资料
测量人员
现场施工放样、挂线等，进行几何尺寸自检并申报相关资料
专业测量工程师
机械工程师
现场机械调度调试；
拌和楼标定调试
配机修工2名
试验人员
4
前场压实度、钻芯等试验检测,后场各项指标测定等
前场2名，试验监理1名
后场2名，试验监理1名
辅助人员
18
辅助专业工程师工作，养生管理2名；
交通管制2名；
试验4名；
底基层清扫2名；
摊铺后缺陷处理4名，摊铺机辅助人员4名
项目经理部必须制定机械操作书面要领并下发操作人员，对压路机、平地机、辅助人员进行全面培训。
2、每工作面机械设备配套表
设备名称
功率或型号
数量
拌和机
WBS650E
连续式并能自动电子计量五个进料斗
摊铺机
ABG423型
双机联铺
单钢轮振动压路机
不小于25T
3
中间振压
双钢轮压路机
DD130
摊铺后稳压，终压收面
洒水车
8-10T
自动喷淋式
自卸车
25T以上
15
水泥储备罐
100T
小型振动压路机
1T
夯实边角，台背
3、主要测量质检设备表
序号
仪器、设备名称
型号
数量
灌砂法仪器
2套
3m直尺平整度仪
1把
钢尺
30m、50m
各1把
全站仪
1台
5
自动安平水准仪
DSZ2
2台
6
水泥剂量测试仪
7
取芯机
1、水泥：
采用42.5号缓凝的普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬水泥，早强水泥。
要求水泥初凝时间3h以上。
如采用散装水泥,在水泥进场入罐时，要了解其出窑天数，刚出窑炉的水泥，要停放7d，且安定性合格后才能使用。
夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃；
高于这个温度，又必须使用时，应采用降温措施。
2、碎石规格：
料号
规格
（mm）
通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
A料
31.5～19
100
70～90
0～15
0～5
B料
19.5～9.5
90～100
C料
9.5～4.75
D料
4.75～0
60～90
20～55
0～16
碎石最大粒径不超过31.5mm。
碎石应按不同粒径分类堆放，碎石的压碎值应不大于25%，针片状含量不宜大于18%，集料中小于0.5mm的颗粒必须做液塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9.0。
碎石加工必须采用一级锷破，二级反击破，材料加工场各储料仓必须采用砖砌进行分隔，分类堆放，严禁混料和混装，除尘口的废料必须及时清理废弃。
严禁与细集料混合。
筛孔尺寸：
标准筛孔径31.5mm、19mm、9.5mm、4.75mm对应振动筛孔径参考分别为35mm、22mm、11mm、6mm。
拌合场粗集料存放必须分层堆放，每层高不超过1米，汽车紧密卸料，然后用推土机推平。
禁止汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析。
3.水
路面基层用水和养护用水，一般采用人畜能饮用的水，如非采用其他用水时，必须符合下列要求：
⑴硫酸盐含量应不大于2.7mg/cm3。
⑵含盐量不得超过5mg/cm3。
⑶PH值不得小于4。
⑷未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。
十天高速HL-M01标采用的原材料为：
碎石：
采用汉中勉县宏远石料厂生产的碎石，经检验各项指标符合规范要求。
石屑：
采用汉中勉县宏远石料厂生产的石屑，经检验各项指标符合规范要求。
水泥：
采用汉中市中材水泥股份有限公司生产的汉江牌P·
042.5普通硅酸盐水泥，水泥厂货源充足，质量稳定，可以满足施工的要求，经检验各项指标符合规范要求。
水：
驻地饮用水，检测符合规范要求。
（三）配合比设计：
1）取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,按照骨架密实结构（即中间料多，减少细料用量）确定各种集料的组成比例。
2）采用一种水泥分别按3.8%、4.3%、4.8%的水泥剂量进行碎石配置后试验。
制备不同比例的混合料（每组试件个数为：
偏差系数10%～15%时13个，偏差系数15%～20%时15个），用重型击实法（表面振动仪法）确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实或表面振动仪法标准，压实度98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。
4）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度（≥3.5MPa）的基础上限制水泥用量；
在减少含泥量的同时，限制细集料；
根据施工时气候条件限制含水量。
具体要求水泥剂量不应大于5.5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于3%、不应超过5%，含水量略低于最佳含水量0.5%～1%。
5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后套塑料袋，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为20℃±
2℃。
养生期的最后天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水24小时的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前6天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，否则作废。
6）水泥稳定碎石7天浸水试件室内试验结果抗压强度平均值满足下式：
≥Rd/（1-ZaCV）
式中：
-该组试件抗压强度的平均值,MPa;
Za-保证率系数,高速公路保证率95%，此时Za=1.645；
Cv-试验结果的偏差系数（以小数计）。
Rd-抗压强度的设计值（≥4.0MPa）
7）取符合强度要求的最佳配合比为生产配合比，求得最佳含水量和最大干密度，经高驻办平行试验签字后一同报中心试验室验证，由总监办批准。
拌合站实际拌和过程中增加水泥用量0.5％。
8）设计具体规定:
①施工规范规定3.5～4.5Mpa，本项目确定设计强度4.0Mpa。
②设计文件中级配采用《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000的3号级配，属于悬浮密实型结构。
本项目具体配合比设计时充分体现“S”型曲线，即抬头平尾型，以形成骨架密实结构。
③试件的制作严格按照规程有关规定执行，通常我们把小试件的高度误差控制在0.1mm范围内，其影响压实度为0.2%，据此大试件高度误差则应控制在0.3mm之内。
④考虑延迟时间对水泥稳定碎石基层强度和最大干密度影响，现行规程要求击实试验和无侧限抗压强度制件均应在1小时内完成（在规定的延迟时间时完成击实试验和强度制件，这样才能代表现场的强度）。
配合比设计完成后要及时进行混合料不同水泥剂量、不同延迟时间（2、3、4h）的无侧限抗压强度测定，以确定适合的施工延迟时间。
延迟时间的无侧限抗压强度资料附配合比一同上报。
⑤试件养生时严格温度和湿度条件。
十天高速HL-M01标采用经西安公路研究院十天高速公路汉中西段H-S02中心试验室批复的水泥稳定碎石基层配合比，其中：
集料配比：
（19.0-31.5mm）碎石：
（9.5-19.0mm）碎石：
（4.75-9.5mm）碎石：
石屑=28：
26：
20：
26。
水泥稳定碎石底基层混合料最大干密度为2.40g/cm3,最佳含水量为4.8%，设计水泥剂量为4.2%。
（四）下承层整修：
铺筑基层之前，将底基层表面浮土，杂物全部清除，并适当洒水湿润。
底基层存在的松散及不符合规范要求的部位均翻挖清除，并以水泥稳定碎石基层混合料填补，重新整形碾压达到要求压实度。
同时全面复测，特别是标高控制。
（五）侧模准备：
为了避免碾压时塌肩，保证压实度、设计标高和横坡，在已交验合格的底基层上，按基层摊铺宽度在两侧立木模，侧模采用木模（长×
宽×
高为300cm×
20cm×
20cm），每根木模采用三根三角钢钎固定。
钢钎钉在木模外侧两端及中间处，模板的高度与上、下基层的压实厚度相同，支模时的宽度大于设计基层宽度5cm（不予计量）来保证边沿压实和基层有效宽度。
（一）试验段铺筑及1公里标准段施工：
经过对不小于200m试验段铺筑达到以下目的：
⒈验证用于施工的混合料配合比；
⒉确定水泥稳定碎石基层的松铺系数；
⒊确定水泥稳定碎石基层的标准施工方法；
⒋确定含水量低于最佳含水量0.5%～1%时，压实度达到98%时的压实遍数和压实度关系;
⒌确定混合料的摊铺工艺；
⒍确定每一作业面的合适长度;
松铺系数计算表见下:
桩号
底基层顶标高h0
松铺标高h1
压实标高h2
松铺系数
△=（h1-h0）/（h2-h0）
平均
K + 右幅距中桩2m
K + 右幅距中桩5.5m
K + 右幅距中桩11m
⒈拌和工艺流程：
⒉摊铺、碾压工艺流程：
⒊施工放样：
每隔10m测设一中线桩，然后在两侧距基层路缘38cm对应处测设标线桩，打上带套筒可上下调整的钢筋桩，根据松铺厚度23.2cm（一般松铺系数为1.2～1.3）逐点进行高程控制测量。
并放出基层方木摆放边线和摊铺机导向线。
4、混合料拌和：
采用WBS650E水稳拌合楼集中拌和，施工前按设计配合比对其进行调试，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。
含水量根据运输路程远近和天气情况适当调整，以确保碾压时混合料含水量接近最佳含水量但不出现提浆现象。
混合料料拌和过程中，按频率检测水泥剂量和含水量。
1）每天开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略低。
实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定水泥剂量约0.5%,但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。
同时考虑施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式提高基层强度。
2）水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定方可使用。
3）每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合批复的配合比，每天上、下午各检查1次，检验其配比、集料组配、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
4）拌和场出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。
5、混合料运输：
采用15辆25吨以上的自卸汽车运输，混合料运输车辆采用蓬布或彩条布加以覆盖，以减少水分蒸发。
卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗10cm左右，由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。
运输车必须填写运料单，实行一车一单，出厂时将出厂时间填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收，料车超过2小时摊铺时必须废弃。
6、摊铺：
①将φ3mm钢铰线挂于钢筋桩支架上，用紧线器拉紧，以此作为摊铺机摊铺基准线。
②摊铺机调试：
采用两台同规格摊铺机联合梯队作业，应保持速度一致、摊铺厚度一致、摊铺系数一致、路拱坡度一致（超高缓和段除外）、摊铺平整度一致、振动频率一致等。
两台摊铺机的拼装宽度宜为6.5米，螺旋输送器调到最高的3挡，仰角调整到能满足施工要求（仰角的设置以试验路精确测量为准）。
③摊铺:
两台摊铺机相隔5～8m，中间不留纵向施工缝，厂拌拌和能力应与摊铺机生产能力相协调并略有富余。
摊铺速度根据拌和机的生产能力和施工机械配套情况初步拟定为1～1.5m/min，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。
④摊铺机摊铺停顿时，料斗内保留1/3的混合料，螺旋输送器充满混合料，防止摊铺时离析。
⑤保证摊铺质量措施：
a、在摊铺机螺旋上安装反叶片，以减少离析现象。
b、两台摊铺机中间采用钢钎+铝合金条控制摊铺高程，前一台摊铺机的两传感器一边放在钢铰线，另一边放在铝合金上，采用双纵坡的方式控制高程及平整度。
另一台摊铺机的传感器一边放在以摊铺的混合料上，一边放在钢铰线。
c、上、下基层宜在同一天且在下基层终凝前摊铺或下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可施工上层水泥稳定碎石。
建议两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
上基层施工纵缝和下基层纵缝应错开，搭接不小于60cm，防止纵向裂缝。
7、碾压：
1）在摊铺机摊铺出一定长度后，用双钢轮压路机静稳压1-2遍，随后采用振动压路机强振4遍，胶轮压路机揉压1-2遍。
碾压遵循先轻后重、先慢后快、由底到高的原则在单幅全宽内进行碾压，并及时调整、控制混合料含水量接近最佳值。
碾压过程中均匀行使，严禁在机械掉头和急刹车。
2）碾压过程中，表面保持湿润，如表层水分蒸发较快，应及时补洒少量水，如有“弹簧”、松散、推移等现象及时换填新混和料，使其达到质量要求。
碾压时后一轮跟前一轮重叠1/2轮宽，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏，一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数。
3）为保证基层平整度,设专人在压路机静压后用三米直尺检测平整度,对不合格的地方及时处理,特别是接头位置,必须用压路机处理到合格后方可进行下一碾压段的碾压。
从拌和开始到碾压结束必需在2～3小时之内完成。
一般碾压长度在50m左右，碾压段必须撒白灰保证界线分明,接茬复压长度应大于2m。
每段落碾压完成后应立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成，最终从混合料后场加水拌和到终压完成控制在2～3小时。
4）与构造物相接处和边角部位必须采用小型振动压路机与主线同步完成碾压并达到压实度要求。
8、接缝处理：
1）基层摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝。
2）横缝设置应与路中心线垂直，摊铺碾压完毕后，人工将两端接头标高和平整度不合格部分拉线垂直切割整齐，用3米直尺检测。
在重新开始摊铺基层前，将上次的末端全面清理成垂直立面，并将松散粒料清除后，摊铺机返回已压实的端头开始铺筑。
3）应尽量避免纵向接缝，特别注意两摊铺间的纵缝处混合料的离析现象，故派专人铲掉离析料，并人工回填、找平新的混合料。
9、养生及封闭交通：
每一段碾压完成后应立即采用透水土工布覆盖养生。
覆盖3～5h后，再用洒水车在侧旁喷洒使透水土工布饱水,持续7后，方可洒水车上基层顶面进行洒水养生，并始终保持水泥稳定碎石基层表面潮湿状态，要求养生至透层油施工之前或上基层碾压成型后，试验、测量检测完，表面稍微干燥，但尚未硬化的情况下宜喷洒透层油。
不得用湿粘土或编织物覆盖，必须设专人负责养生工作，并有每日养生记录。
在养生期7天内禁止一切车辆在基层行驶并设有专人进行交通管制。
三、过程质量检测及成型段质量检验评定：
质量控制检验项目
承包人自检频率
高驻办抽检频率
中心试验室
抽检频率
集料颗粒组成
使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品
使用前测2个样品，使用过程中每10000m3测2个样品
使用前测2个样品，
使用过程中随机
压碎值
含水量
每天使用前测2个样品
每2天测2个样品
随机
水泥标准稠度用水量、细度、安定性、凝结时间、强度
按产地、品种、标号每批且每100t检验1次
按产地、品种、标号每批且每200t抽验1次
按产地品种标号抽验1次,使用过程中随机
配合比试验
每料源试验1次,有变化时重做
全过程旁站承包人试验
每料源复核1次有变化时重做
拌合均匀性
随时观察
混合料级配
每2000m21次
每天1次
8
水泥剂量
每2000m21次，至少6个样品
每天2次
9
无侧限抗压强度
每一作业段制1组试件
10
压实度（终压完成后，立即进行）
每半幅每200m4处
每半幅每公里2处
11
钻芯取样
每公里不少于5孔
全过程负责钻芯检查
并记录芯样完整性
抽查
12
厚度
每半幅每200m2点
13
纵断高程
每半幅20m测1个断面，测3点
每1公里测4个断面
14
宽度
每40m测1个断面
横坡度
每半幅20m测1个断面
16
下基层平整度
3m直尺每200m测2处×
10尺
与施工单位共检
17
上基层平整度
连续式平整度仪按车道全部检测
全部检测
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法或频率
压实度
（%）
代表值
98
灌砂法：
每200m每车道2处
极值
94
平整度（mm）
3m直尺：
下基层每200m测2处，每处连续10尺上基层连续式平整度仪全部检测。
纵断高程（mm）
+5，-10
水准仪：
每200延米4个断面，每个断面3个点
宽度（cm）
+0以上
钢尺：
每200m测4处
-8
现场挖坑检验，7天后钻芯取样检验：
每200m每车道1处
-10
横坡（%）
±
0.3
每200m测4个断面
水泥剂量（%）
+1,-0.5
2000平方米测1次，至少6个样品
强度（Mpa）
≧4.0MPa
按品JTGF80/1-2004评定标准附录G检查
1、集料规格直接影响基层的强度和压实度，所以从生产碎石时，必须采用反击破设备且各项指标符合要求，其筛孔决定于碎石粒径，虽已设置四个仓位，但每个仓位本身的粒径直接影响生产配合比的准确性，所以在调试拌和机时，必须将已拌好的混合料筛分与设计配合比曲线进行对比。
2、碾压是水泥稳定类的关键工序,它不但影响基层工程的密实程度，同时也影响基层表面平整度，所以必须采用“先稳定、轻振动、后重压、终收面”办法来保证压实度，碾压行驶方法和接头碾压是解决确保平整度的关键。
3、延迟时间的掌握：
从拌和、运输、摊铺到碾压成型，必须在初凝时间内完成，才能保证基层良好的质量，所以要求设备配套，各环节衔接紧密，尽量不能出现个别工序停滞。
4、基层养生必须保持土工布在7d内始终饱水，才能形成一定的强度,否则会出现表面松散，芯样不完整等现象。
5、施工接缝和桥涵两头的处理，必须将松散的混合料彻底清除至密实断面，且厚度保证,然后补新的混合料碾压成形。
否则将出现强度、压实度、平整度超标等质量问题。
6、芯样完整性，要求7～10天进行钻芯取样，芯样要表面光滑无掉粒现象，底部无松散、缺角现象，上下两基层应连为一体。
从芯样外表观察级配的情况。
7、基层表面防裂问题：
水泥稳定碎石如水泥用量过大，将会出现基层表面裂纹增加，在保证整体强度符合要求的前提下不要过多增加水泥用量，其次基层施工时，禁止采用洒水提浆而提高基层表面光滑平整，基层表面尽量平整粗糙。
8、为了增加上基层与下基层的良好结合，要求每10m按1袋水泥拌制成净浆洒布。
同时纵坡≥3%上基层顶面必须清刷露石处理，彻底清除表面浮浆，以与下面层良好结合。
9、对纵坡≥3%桥面铺装采用铣刨机提前认真处理表面浮浆。
同时，对构造物顶面必须采用高压气泵冲净，确保层间良好结合。
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