涵洞工程施工组织设计文档格式.docx
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立交兼排水
1-6m
排水
DK019+
1-4m
15m
立交
14m
1-2m
2-4m
DK191+
1-5m
16m
DK194+
12m
DK195+
2、工程地质概况
涵址范围内地形较平坦，地层主要为软塑-硬塑粉质黏土流塑淤泥质粉质黏土，稍密-密实粉土，稍密-密实粉砂。
工点内未发现对工程有影响的不良地质。
工点内特殊岩土主要为软土、松软土。
具体工点地质详见下表：
钻孔（静力触探）位置（m）
190+（代表）
孔口标高（m）
地下水埋深
以下
层深（m）
土层名称
土层描述
地基承载力（KPa）
～
粉土
饱和，稍密，Ⅱ级普通土
90
软粉土
45
100
淤泥质粉质黏土
软塑-流塑，Ⅱ级普通土
60
粉质黏土
软塑-硬塑，Ⅱ级普通土
130
～23
饱和，稍密-中密，Ⅱ级普通土
110
23～
硬塑，Ⅱ级普通土
150
～28
饱和，密实，Ⅱ级普通土
160
28～
170
180
地表水侵蚀性
对钢筋混凝土中钢筋无氯盐腐蚀性
地下水侵蚀性
对钢筋混凝土中的钢筋具氯盐腐蚀，环境作用等级为L1
3、水文地质概况
涵址范围内地表水DK191+283～DK191+714、DK194+785～DK194+段对混凝土结构无侵蚀性，DK191+714～DK194+785对钢筋混凝土中的钢筋具氯盐腐蚀，环境作用等级为L1；
地下水对混凝土结构DK191+283～DK191+714具硫酸盐侵蚀，环境作用等级为H1，DK191+714～DK195+对钢筋混凝土中的钢筋具氯盐侵蚀，环境作用等级为L1。
三、施工进度计划
1、施工工期
⑴总体进度计划安排
根据建指桥梁铺架时间表及节点工期要求，本单位工程施工总工期计划按排5个月，自2014年5月20日至2014年10月19日竣工。
序号
计划开工
计划完成时间
施工内容
1
2014年5月21日
2014年8月20日
双向水泥搅拌桩处理
2
2014年6月26日
2014年10月1日
涵洞主体工程施工
3
2014年10月19日
涵洞附属工程施工
⑵施工工期分解
本标共安排1个桥涵作业队，3个作业班组负责组织施工。
作业班组采取平行施工方式，采用流水作业方式，加快作业速度，以保证总体工期的兑现。
单个框架涵工点工期分解：
平整场地1天；
桩基处理7天；
基坑开挖及垫层施工2天；
基础施工3天；
框架主体底板及1m边墙施工7天；
边墙及顶板施工10天；
八字翼墙施工5天；
防水层施工1天；
涵侧基坑回填1天，共计37天。
单个圆管涵工点工期分解：
桩基处理6天；
管节安装1天；
涵侧基坑回填1天，共计20天。
2、施工目标
⑴质量管理目标
工程合格率100%，分项（工序）工程合格率100%；
争创局优质工程。
⑵安全生产目标
无重大伤亡事故，事故负伤率控制在%以下，无重大设备、火灾、管线、交通等事故，争创连云港至盐城铁路V标工程安全标准化样板工地。
⑶文明施工目标
全面落实招标文件、业主及监理单位对文明施工的要求：
不发生各类污染环境事故，杜绝江河污染事件；
争创市政局“文明工地”、市政府命名的“文明工地”。
3、施工组织机构
组织机构设置：
连云港至盐城铁路V标工程指挥部三分部设“六部一室”，采取架子队管理模式，下设两个架子队。
（详见下图）
四、人员、机械安排
1、人员安排
⑴项目部主要管理人员
姓名
职务
金立瑞
项目经理
项目总负责人
杨士学
副书记
对接协调
刘二斌
副经理
生产负责人
4
叶茂
总工
技术总负责人
5
陈蛟
工程部长
技术负责
6
朱正余
工程副部长
现场技术负责人
7
夏有才
物资部长
物资负责人
8
陶冶
安质部长
安全质量负责人
9
鲁彪
试验室主任
工程试验负责人
10
裴阳华
会计
财务负责人
11
汪秀秀
技术员兼调度
调度及内业资料负责人
12
冯勇
综合办公室主任
后勤负责人
⑵劳动力配备计划表
劳动力计划表
时间
工种
单位
2014年
一季度
二季度
三季度
四季度
钢筋工
人
20
16
机械司机
电焊工
电工
混凝土工
24
汽车司机
模板工
起重工
架子工
13
普工
14
合计
66
96
92
2、施工机械安排
根据本工程业主对工期要求及本工程特点，组织状况良好、类型配制合理、生产能力充足的设备进场。
投入本项目的主要施工机械设备表
机械名称
规格型号
数量（台\套）
挖掘机
ZX200-HHE
水泥搅拌桩机
SJB-Ⅱ
汽吊车
ZLJ5261H
运输车
水泵
多种规格
切割机
GT5-10型
电焊机
弯曲机
GWEOJ
插入式震捣器
D50
千斤顶
发电机
KP227
柴油机
6135ZD
五、施工准备
1、现场调查
1）施工前详细调查工点地下埋设的电力，通信光缆等地下管线情况;
2）地下管、线、电缆等隐蔽设施无法提供准确位置时采取人工开挖探槽，探沟深度不小于，探清管线数量及线路走向。
3）现场用白灰标出既有地下管线位置，在管线两侧设警示标示杆、牌。
积极与设备管理单位取得联系改移，在地下管线改移、保护完成后再进行框架接长基坑开挖施工。
2、技术准备
1）组织人员核实现场地形地貌、水文条件等是否与设计相符合，编制施工方案、材料计划;
2）涵洞接长施工前，根据设计院交桩点、设计图纸准确放出中线位置，进行涵洞精确的定位及高程控制;
3）组织架子队人员进场，开工前进行技术和安全交底。
靠近既有线施工时，按批准的施工防护方案先防护后施工;
4）检查施工用机械、机具、材料全部到位，能否满足施工进度要求。
六、框架涵主要施工方案
施工工艺流程：
施工准备→测量放线→地基处理双向水泥搅拌桩施工→基坑开挖→框架涵基础施工→框架涵框体施工→框架涵出入口端翼墙施工→防水层、涵背回填→涵洞附属施工→涵洞验收。
框架涵施工工艺框图
1、地基处理双向水泥搅拌桩
⑴机械进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地施工范围以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；
同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
⑵涵洞地基处理双向水泥搅拌桩施工方法与路基地基处理双向施工方法相同，详见路基地基处理双向水泥搅拌桩施工方案。
⑶通过双向水泥搅拌桩施工工艺试验确定具体施工技术参数如下：
①钻进速度：
提升速度1m/min，钻进速度min；
②水泥浆压力：
～；
③水灰比：
:
1；
④水泥掺量：
16%；
⑤水泥用量：
m（桩径为）。
⑷双向水泥搅拌桩施工前用全站仪测定水泥搅拌桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。
施工交底时连同桩位布置图一同交于施工作业人员。
2、基坑开挖
⑴水泥搅拌桩施工完成28后开挖基坑并进行桩体检测；
⑵基坑采用机械开挖，开挖前先清表并做好地面排水工作，在距基坑顶1-2m设40×
40cm截水沟，以便及时排走地表水，并比照既有沟渠宽度在附近改沟，保证既有排水系统通畅，不影响基坑开挖施工以及排水，地下水较丰富时，可采用大口井或井点降水的方式进行降水处理；
⑶根据调查本单位工程内所有基坑开挖深度均小于3m，据现场及地质情况，基坑开挖采取[30槽钢围护，钢板桩长6m。
基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽100cm+排水沟宽度，至设计标高后在基坑底四周设30×
30cm排水沟和60×
60cm积水井，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。
⑷开挖弃土应及时用汽车运走外弃，不得妨碍基坑和以后施工，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不得小于基坑开挖深度，不得污染两侧农田。
⑸出入口部分基坑开挖边坡按铺砌边坡选用，机械开挖至设计标高或桩头标高以上20cm左右时停止开挖，剩余部分改由人工清理至设计标高。
⑹基坑开挖完成后，基坑四周采用φ50钢管防护。
立杆长，入土，外漏，立杆间距3m/道。
横杆长6m，上下设两道，间距为60cm。
围栏范围内挂防护网，并设警示标识。
3、基础施工
框架涵基坑开挖经检验合格后，铺设50cm厚碎石垫层中间加一层土工格栅。
垫层施工要求平整密实，中间涵身无基础，做15cm厚C30混凝土垫层，出入口涵节采用整体式基础，待混凝土基础达到设计强度后进行下一道工序。
出入口基础施工时模板采用竹胶板模板，溜槽法浇筑，人工分层振捣。
4、框架施工
钢筋混凝土框架涵采用就地浇筑工艺，顶板混凝土采用满堂钢管支架法浇筑。
为了保证工期，每个涵洞配备两套模板，共投入2套。
内外模均采用竹胶板加肋板。
混凝土采用混凝土罐车从我部搅拌站运至现场,平均运距3公里,25T吊车配合漏斗以及导管浇筑。
（满堂支架详见下图）
框架主体采取2次浇筑法施工，接缝位置设在底板导角顶20cm处，为使基础与墙身接缝良好，绑扎墙身钢筋前要凿毛清理干净，涵身混凝土浇筑时洒适量水润湿，然后浇筑涵身混凝土，涵身混凝土要同时对称水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，上、下层浇筑的间隔时间不超过混凝土初凝时间。
在基础混凝土浇注时严格按设计尺寸控制，墙身立模时与已浇注完的基础靠紧，并保证钢筋的顺直，利用设计架立筋作为施工缝的连接钢筋。
底板和顶板混凝土利用插入式振捣器振捣，人工用铁抹子在混凝土终凝前按设计标高收面抹平。
⑴钢筋加工、绑扎及安装
1）钢筋施工一般要求
①从事钢筋加工和焊接连接的操作人员须经考试合格，持证上岗。
钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产；
②浇筑混凝土前，应对钢筋进行下列检查：
a、钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；
b、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；
c、预埋件的规格和数量等；
④钢筋保护层厚度。
③钢筋在运输、加工和储存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
2）钢筋加工
①钢筋在加工弯制前要调直，并需符合下列规定：
a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；
b、钢筋应平直，无局部折曲；
c、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；
d、当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%；
Ⅱ级钢筋不得大于1%。
②钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
a、受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°
的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于，钩端应留有不小于3d的直线段。
b、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（如图1，2）。
c、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋全长
±
尺量
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内净尺寸
3）钢筋连接
①本管段内的墩身主筋均采用搭接电弧焊连接，焊缝长度≥10d（单面焊），或≥5d（双面焊），焊缝的宽度≥，焊缝的深度≥。
（见下图）。
水平筋均采用铅丝帮扎。
接头类型
接头简图
适用范围
钢筋类别
钢筋直径（mm）
双面帮条焊
Ⅰ～Ⅲ级钢筋
10～40
单面帮条焊
双面搭接焊
单面搭接焊
注：
1、在无条件进行双面焊缝电弧焊时，可采用单面焊缝电弧焊；
2、表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于Ⅰ级钢筋，括号中的数字适用于Ⅱ、Ⅲ级钢筋；
3、采用表中电弧焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h及焊缝宽度b按本图测量。
电弧焊接接头允许偏差
项目
允许偏差
电弧焊接头
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移
搭接焊接头的钢筋轴线
弯折角
4°
偏移
且不大于3mm
焊缝高度
+～0
焊缝宽度
焊缝长度
咬肉深度
，且不大于
在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6mm2
d为钢筋直径，单位为mm。
②搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
③在钢筋加工场进行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上等部位施焊时方可采用单面焊接。
④电弧焊接用的焊条应符合设计要求。
当设计无要求时，采用E5001，E5003等型号的焊条。
⑤焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
⑥搭接焊时，采用2点固定钢筋。
定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
⑦焊接时，应在搭接钢筋的一端引弧，并应在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
⑧采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并符合下列规定：
a、用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
b、电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。
⑨钢筋接头应分散布置，配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提要求时，应符合下列规定：
a、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
b、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
d、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头。
“同一连接区段”长度：
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在倍搭接长度范围且不小于500mm以内,均视为“同一截面”。
4）钢筋安装
①墩台身施工前，预先将承台顶面墩柱范围内的砼浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。
并在基础顶面测定中线、标高，标出墩台底面位置。
②钢筋安装前需在搭设临时内外脚手架，以便支撑主筋，方便箍筋绑扎及其他预埋件的安装。
③按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。
④铺设钢筋前首先安装定位钢筋，必须严格控制定位筋顶面高程，并且牢固可靠。
钢筋采用拉标线，用石笔在钢筋上画出钢筋间距等方法，并按间距放置钢筋，确保钢筋横平竖直，间距一致。
⑤对于主筋、加强筋需要焊接的部位，在焊接前用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端电焊定位，然后进行焊缝施焊。
⑥钢筋安装须按图纸施工，采用焊接的钢筋，其接头错开布置，并严格按施工规范操作。
钢筋的交叉点按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。
⑦钢筋保护层垫块:
为保证钢筋保护层厚度，在钢筋上加设与墩身同标号的砼垫块，同时垫块与钢筋扎紧，错开布置，垫块数量不应少于4个/m2，净保护层的厚度不小于。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
受力钢筋排距
尺量两端、中间各一处
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
分布钢筋间距
尺量连续3处
箍筋间距
绑扎骨架
焊接骨架
弯起点位置（加工偏差±
20mm,包括在内）
30
钢筋保护层厚度
≥35
10，-5
尺量两端、中间各2处
⑵模板安装及拆除
1）模板的安装
①基础模板安装时依据现场技术人员弹好的位置线，标准高点安装，基坑周边1m内不得堆放模板及支撑件。
模板上口严禁站人进行混凝土的施工，支模后放置时间较长者，浇筑前应进行和复查，模板安装完毕须严格按三级检查制度验收，合格后方可进行混凝土施工。
②模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形
2）模板的支撑及加固
①外模采用竹胶板拼装模板，内模板支撑采用满堂式钢管支撑，在涵身两侧处帖墙钢管采用对角拉杆，加强脚手架的稳定性，外侧采用单排脚手架，设对角拉杆，侧面采用2排钢管支撑，内外两层模板用Ф16拉杆配以碗扣式脚手架固定，调正支撑牢固和模板刚度.
②在安装模板之前，每块模板都必须先涂上模板漆。
3）模板拆除
①模板的拆除，应保证混凝土表面及棱角不受损坏。
②模板拆除应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部分，后承重部分以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
③拆模时，操作者应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、支梁等运出堆放。
④拆模时下方不能有人，拆模区应设警戒线，以防有人误入被砸伤。
⑤拆下的模板、支撑等严禁乱扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修，以备使用。
⑥框架内模支架待框架主体砼强度达到设计强度的75%以上方可拆除。
⑶混凝土浇筑
1）砼采用3#搅拌站集中搅拌，10m3混凝土运输车运送，采用泵车分层入模，插入式振捣器振捣。
灌筑前要详细检查各部位的预埋件数量及安装位置是否正确无误。
框架砼灌注分二次进行，即底板、部分边墙，剩余边墙、顶板。
箱身砼分两次浇筑完成，箱身两侧边墙施工缝距离底板导角顶20cm。
新砼浇筑前，先将接触面进行凿毛，然后再行浇筑。
每次灌筑砼前，计算出本次灌筑数量和要求所做砼试件数量。
各部位砼现场取样试件应比规定数量多做2组，多做的试件采用同条件养生，用于确定拆模和顶进时间的依据，其他试件采用标准养护，砼强度采用标准差未知的方法进行评定。
砼要加强养护，灌筑完成后，根据气候条件随即用草袋进行覆盖洒水，最迟不超过12小时。
养护时间不少于14天，应经常洒水，保持砼表面湿润。
对于边墙由于其竖直面难以养护，拆模后马上给予遮盖并勤洒水，保持表面湿润。
做好灌筑记录，测量工地的昼夜平均气温，测温时间为6点、14点和21点。
2）混凝土施工注意事项：
①砼灌注前严格检查模板位置、尺寸及其支撑。
模板内清理干净，经隐蔽检查后方可灌注。
②砼采用强制式搅拌机进行搅拌，并用电子称计量配料，砼运输过程中防止砼离析。
砼灌注采用输送泵配合串筒和漏斗，减少对模板的冲击，避免产生离析现象。
③砼分层灌筑，每层厚度不大于50cm。
砼灌注连续进行，不得允许间断。
正常留置的施工缝凿毛后冲洗干净，按照方案要求进行操作。
砼灌注完毕做好养护工作。
5、洞口、铺砌及端翼墙施工
帽石、八字翼墙墙身采用C30混凝土浇注，采用竹胶板拼装模板，采取吊车料斗法浇筑施工，基础、截水墙及铺砌采用浆砌片石，施工前先进行实地放样，确认放样正确后方可施工。
浆砌片石：
根据设计图纸，基础、截水墙、铺砌、改沟、台阶以及引道挡土墙采用浆砌片石砌筑。
砌体土方开挖经检验合格后，自下而上进行片石砌筑。
砌筑采用无水锈、无风化，最小厚度大于15cm的片石，外露面选
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