工程施工组织设计方案与主要工艺Word格式.docx
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(5)护筒连接处要求筒无突出物,应耐拉、压、不漏水。
应根据地下
水位涨落影响,适当调整护筒的高度和深度,必要时应打入不透水层。
3.
护壁泥浆的调制和使用
(1)护壁泥浆一般由水、黏土(或膨润土)和添加剂按一定比例配制而
成,可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。
(2)泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方
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式等确定。
(3)泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法
泥浆原料黏性土的性能要求
一般可选用塑性指数大于25,粒径小于0.074mm
的黏粒含量大于50%的
黏性土制浆。
当缺少上述性能的黏性土时,可用性能略差的黏性土,并掺入
30%的塑性指数大于25
的黏性土。
当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其
性能指标不符合要求时,可在泥浆中掺入Na2CO3
(俗称碱粉或纯碱)、氢
氧化钠(NaOH)或膨润土粉末,以提高泥浆性能指标。
掺入量与原泥浆性能
有关,宜经过试验决定。
一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的
0.1%~0.4%。
(4)泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种,从钻孔中排出的泥浆
首先经过沉淀池沉淀,再通过循环池进入钻孔,沉淀池中的超标废泥浆通过
泥浆泵排至废浆池后集中排放。
(5)泥浆池的容量宜不小于桩体积的3
倍。
(6)混凝土灌注过程中,孔泥浆应直接排入废浆池,防止沉淀池和循
环池中的泥浆被污染破坏。
4.
钻孔施工
(1)一般要求
1)钻孔前,应根据工程地质资料和设计资料,使用适当的钻机种类、型
号,并配备适用的钻头,调配合适的泥浆。
2)钻机就位前,应调整好施工机械,对钻孔各项准备工作进行检查。
3)钻机就位时,应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合,其偏差不应
大于20mm。
钻机就位后应平整稳固,并采取措施固定,保证在钻进过程中不
产生位移和摇晃,否则应及时处理。
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4)钻孔作业应分班连续进行,认真填写钻孔施工记录,交接班时应交待
钻进情况及下一班注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求
时应随时纠正。
应经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,判明后
记入记录表中并与地质剖面图核对。
5)开钻时,在护筒下一定围应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进
入土层后,方可加速钻进。
6)在钻孔、排渣或因故障停钻时,应始终保持孔具有规定的水位和要
求的泥浆相对密度和黏度。
(2)冲击钻机成孔
1)开孔时应低锤密击,表土为淤泥、细砂等软弱土层时,可加黏土块夹
小石片反复冲击造壁;
2)在护筒刃脚以下2m
以成孔时,采用小冲程lm
左右,提高泥浆相对
密度,软弱层可加黏土块夹小石片;
3)在砂性土、砂层中成孔时,采用中冲程2~3m,泥浆相对密度
1.2~1.4,可向孔中投入黏土;
4)在密实的黏土层中成孔时,采用小冲程1~2m,泵入清水和稀泥浆,
防粘钻可投入碎石、砖;
5)在砂卵石层中成孔时,采用中高冲程2~4m,泥浆相对密度
1.2~1.3,可向孔中投入黏土;
6)软弱土层或塌孔回填重钻时,采用小冲程lm
左右、加黏土块夹小石
片反复冲击,泥浆相对密度1.3~1.5;
7)遇到孤石时,可采用预爆或高低冲程交替冲击,将孤石击碎挤入孔壁。
(3)钻进过程中的注意事项
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1)钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异
常应及时处理。
2)在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况,应立
即停车检查,排除故障;
如钻杆或钻头不符合要求时,应及时更换,试钻达
到正常后,方可施钻。
3)钻孔完毕,应及时将混凝土浇筑完毕,或及时盖好孔口,并防止在盖
板上过车、行人;
钻进过程中应及时清理虚土,提钻时应事先把孔口积土清
理干净。
4)钻进成孔过程中应时刻注意土层变化,调整泥浆性能、采用合理的进
尺方法,确保不塌孔、不缩颈。
5.清孔
(1)清孔分两次进行,钻孔深度达到设计要求,对孔深、孔径、孔的垂
直度等进行检查,符合要求后进行第一次清孔;
钢筋骨架、导管安放完毕,
混凝土浇筑之前,应进行第二次清孔。
(2)第一次清孔根据设计要求,施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法
进行,第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气
举反循环等方法进行。
(3)第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求,一般应
满足下列要求;
沉渣厚度摩擦桩≤300mm,;
泥浆性能指标在浇注混凝土前,
孔底500mm
以的相对密度≤1.25,黏度≤28s,含砂率≤8%。
(4)不论采用何种清孔方法,在清孔排渣时,必须注意保持孔水头,
防止塌孔。
(5)不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。
6.钢筋骨架制作、安放
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(1)钢筋骨架的制作应符合设计与规要求。
(2)
长桩骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件和总长度计算确
定,应确保钢筋骨)在移动、起吊时不变形,相邻两段钢筋骨架的接头需按
有关规要求错开。
(3)应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,可采用与桩身混凝
土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上,其间距竖向为2m,横向圆
周不得少于4
处,并均匀布置。
骨架顶端应设置吊环。
(4)大直径钢筋骨架制作完成后,应在部加强箍上设置十字撑或三角
撑,确保钢筋骨)在存放、移动、吊装过程中不变形。
(5)骨架入孔一般用吊车,对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌
注塔架等。
起吊应按骨架长度的编号入孔,起吊过程中应采取措施确保骨架
不变形。
(6)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±
10mm;
箍筋间距
±
20mm;
骨架外径±
10
mm;
骨架长度±
50mm;
骨架倾斜度±
0.5%;
骨架
保护层厚度水下灌注±
20mm,非水下灌注±
骨架中心平面位置
骨架顶端高程±
20mm,骨架底面高程±
50mm。
钢筋笼除符合设计要求
外,尚应符合下列规定:
1)分段制作的钢筋笼,其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施
工质量验收规》(GB
50204-2002)
的规定。
2)主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3
倍以上。
3)加劲箍宜设在主筋外侧,主筋一般不设弯钩,根据施工工艺要求所设
弯钩不得向圆伸露,以免妨碍导管工作。
4)钢筋笼的径比导管接头处外径大100mm
以上。
(7)搬运和吊装时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,就
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位后应立即固定。
钢筋骨架吊放入孔时应居中,防止碰撞孔壁,钢筋骨架吊
放入孔后,峰举嚏氧幕涌津阚筋固定,使其位置符合设计及规要求,并保
证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
7.灌注水下混凝土
(1)灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力,应满足桩孔在规定时
间灌注完毕;
混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
(2)混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车;
在运距小于200m
时,可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具
运输,需保证混凝土不离析,具有良好的和易性和流动性。
(3)灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工,导管径为
200~250mm,视桩径大小而定,壁厚不小于3mm;
直径制作偏差不应超过
2mm;
导管接口之间采用丝扣或法兰连接,连接时必须加垫密封圈或橡胶垫,
并上紧丝扣或螺栓。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验(试水压力
一般为0.6~1.0
MPa),确保导管口密封性。
导管安放前应计算
孔深和导管的总长度,第一节导管的长度一般为4~6m,标准节一般为
2~3m,在上部可放置2~3
根0.5-1.0
m
的短节,用于调节导管的总长度。
导管安放时应保证导管在孔中的位置居中,防止碰撞钢筋骨架。
(4)水下混凝土配制
水下混凝土必须具备良好的和易性,在运输和灌柱过程中应无显著离析、
泌水现象,灌注时应保持足够的流动性。
配合比应通过试验,坍落度宜为
180~220mm。
2)混凝土配合比的售砂率宜采用0.4~0.5,并宜采用中砂;
粗骨料的最
大粒径应<40mm;
水灰比宜采用0.5~0.6。
3)水泥用量不少于360kg/m3,当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时,
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可不小于300kg。
4)混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂,使混凝土的初凝时间长于整根桩
的灌注时间。
(5)首批灌注混凝土数量的要求
首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m
以上
(6)灌注水下混凝土的技术要求
1)混凝土开始灌注时,漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充
气球胆。
2)混凝土运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求应
进行第二次拌合,二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3)第二次清孔完毕,检查合格后应立即进行水下混凝土灌注,其时间间
隔不宜大于30min。
4)首批混凝土灌注后,混凝土应连续灌注,严禁中途停止。
5)在灌注过程中,应经常测探井孔混凝土面的位置,及时地调整导管
埋深,导管埋深宜控制在2~6m。
严禁导管提出混凝土面,就要有专人测量
导管埋深及管外混凝土面的高差,填写水下混凝土灌注记录。
6)在灌注过程中,应时刻注意观测孔泥浆返出情况,倾听导管混凝
土下落声音,如有异常必须采取相应处理措施。
7)在灌注过程中宜使导管在一定围上下窜动,防止混凝土凝固,增
加灌注速度。
8)为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm
左右
时,应降低混凝土的灌注速度,当混凝土拌和物上升到骨架底口4m
以上时,
提升导管,使其底口高于骨架底部2m
以上,即可恢复正常灌注速度。
9)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证
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桩头混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,桩头应无松散层。
10)在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土
的灌注高度是否正确。
11)开始灌注时,应先搅拌0.5~1.0m3
同混凝土强度的水泥砂浆放在料
斗的底部。
⑺冲孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法
1)坍孔
根据招标文件地质资料介绍以及多年在类似施工冲孔桩的经验,本段地层是
极易产生坍孔的地层,因此特制定处理预案:
如坍孔将冲头埋住,则采用下
插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将冲头提出,如未埋
钻具则直接将之提出,之后使用粘土掺杂约
20%碎石回填,回填后静置十五
日以后使用冲击钻成孔,钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过
该处为止。
2)灌注过程中堵管
当混凝土不再下落后,移去孔口漏斗,将备好的冲击钻机对位支立于孔口,
使用冲击钻的吊具将导管吊起,用钻机的最小冲程给导管施加抖动,同时用
混凝土泵不断注入混凝土。
如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出,使用冲击
钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。
③埋导管
当混凝土灌注过程中保持导管埋深在
2~6
米间时极难发生此事件,但根
据经验,也有不明原因造成的此类事件发生,此时需用两台起重能力在
50
吨以上的液压千斤顶配以双
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型钢制成扁担梁将之提出,之后按上述办法
重新冲孔。
三、施工质量要求
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1.钢筋加工前,应对所采用的钢筋进行外观检查,钢筋表面必须洁净,
无损伤、油渍、漆污和铁锈等,带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
2.钢筋加工前,应先行调直,使钢筋无局部曲折。
3.混凝土搅拌按以下规定执行:
(1)原材料计量应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行、可靠,允
许偏差见表
(2)外加剂应用台秤计量。
(3)当拌制混凝土受到外界因素的影响时(如砂石含水量的变化),应
及时调整和修正
配合比,使拌制的混凝土达到设计的要求。
(4)混凝土搅拌的最短时间,强制式搅拌机不少于90s,自落式不少于
120s。
(5)混凝土拌和物搅拌必须均匀,且色泽一致。
(6)应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。
4.护筒埋入土中的深度必须满足要求,护筒四周用黏性土回填并分层夯
实。
5.桩机就位后,必须平正、稳固,确保在施工中不发生倾斜和移动;
为
准确控制成孔深度,在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺,以便在施工中
观测记录。
6.从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕,应始终保持护筒泥浆面高出地
下水位1.0
m以上,受水位涨落影响时,应高出最高水位1.5m
7.成孔过程中应注意地层的变化,随时调整钻进工艺,防止塌孔、缩颈、
倾斜等质量缺陷。
8.钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形;
在安放入孔时,
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位置要居中,不得碰撞孔壁;
安放至设计高程后,应采取措施固定,确保在
混凝土灌注过程中不移动。
9.导管在使用前应作水密性试验,安装时要放密封圈并上紧丝扣,在孔
中的位置要居中,导管底距孔底300~500mm,上部高出泥浆面不少于
300mm。
四、安全环保措施
一)、
安全生产注意事项
1.机械设备操作人员(或驶员)必须经过专门训练,熟悉机械操作性能,
经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机(车)操作。
2.机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程,工作时集
中精力,谨慎工作,不擅离职守,严禁酒后驾驶。
3.机械设备发生故障后及时检修,决不带故障运行,不违规操作,杜绝
机械和车辆事故。
4.专业电工持证上岗。
电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令,
安全员有权制止违反用电安全的行为,严禁违章指挥和违章作业。
5.所有现场施工人员佩戴安全帽,特种作业人员佩戴专门的防护用具。
6.所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。
7.护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护,避免人或物品
掉入。
8.登高作业超过2m
必须穿防滑鞋,带安全带。
9.钢筋骨架起吊时要平稳,严禁猛起猛落,并拉好尾绳。
10.灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳
保用品必须经常检查,确保完好和使用安全。
11.施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作;
电
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器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各孔用电必须分闸,严禁一闸多
用。
孔上电缆必须架空2.0
以上,严禁拖地和埋压土中,孔电缆、电线
必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。
照明应采用安全矿灯或12V
以下的
安全灯。
并遵守《施工现场临时用电安全技术规》(JGJ
46-88)的规定。
二)、
环保措施
1.易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。
2.施工废水、生活污水不直接排入农田、汉江河道。
3.食堂保持清洁,腐烂变质的食物及时处理,食堂工作人员定期体检。
4.受工程影响的一切公用设施与结构物,在施工期间应采取适当措施加
以保护。
5.使用机械设备时,要尽量减少噪声、废气等的污染;
施工场地的噪声
应符合《建筑施工场地界噪声限值》(GB
12523-1990)的规定。
6.运转时有粉尘发生的施工场地,如水泥混凝土拌和机站等投料器应有
防尘设备。
在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。
7.驶出施工现场的车辆应进行清理,避免携带泥土。
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