工程施工组织设计方案与主要工艺Word格式.docx
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（5）护筒连接处要求筒无突出物，应耐拉、压、不漏水。
应根据地下
水位涨落影响，适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。
3．
护壁泥浆的调制和使用
（1）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配制而
成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。
（2）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方
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式等确定。
（3）泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法
泥浆原料黏性土的性能要求
一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm
的黏粒含量大于50％的
黏性土制浆。
当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入
30％的塑性指数大于25
的黏性土。
当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其
性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2CO3
（俗称碱粉或纯碱）、氢
氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。
掺入量与原泥浆性能
有关，宜经过试验决定。
一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的
0.1％～0.4％。
（4）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆
首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过
泥浆泵排至废浆池后集中排放。
（5）泥浆池的容量宜不小于桩体积的3
倍。
（6）混凝土灌注过程中，孔泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循
环池中的泥浆被污染破坏。
4．
钻孔施工
（1）一般要求
1）钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型
号，并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。
2）钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。
3）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应
大于20mm。
钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不
产生位移和摇晃，否则应及时处理。
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4）钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待
钻进情况及下一班注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求
时应随时纠正。
应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后
记入记录表中并与地质剖面图核对。
5）开钻时，在护筒下一定围应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进
入土层后，方可加速钻进。
6）在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔具有规定的水位和要
求的泥浆相对密度和黏度。
（2）冲击钻机成孔
1）开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹
小石片反复冲击造壁；
2）在护筒刃脚以下2m
以成孔时，采用小冲程lm
左右，提高泥浆相对
密度，软弱层可加黏土块夹小石片；
3）在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程2～3m，泥浆相对密度
1.2～1.4，可向孔中投入黏土；
4）在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程1～2m，泵入清水和稀泥浆，
防粘钻可投入碎石、砖；
5）在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程2～4m，泥浆相对密度
1.2～1.3，可向孔中投入黏土；
6）软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程lm
左右、加黏土块夹小石
片反复冲击，泥浆相对密度1.3～1.5；
7）遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。
（3）钻进过程中的注意事项
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1）钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异
常应及时处理。
2）在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立
即停车检查，排除故障；
如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达
到正常后，方可施钻。
3）钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖
板上过车、行人；
钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清
理干净。
4）钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进
尺方法，确保不塌孔、不缩颈。
5．清孔
（1）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂
直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；
钢筋骨架、导管安放完毕，
混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。
（2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法
进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气
举反循环等方法进行。
（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应
满足下列要求；
沉渣厚度摩擦桩≤300mm，；
泥浆性能指标在浇注混凝土前，
孔底500mm
以的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。
（4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔水头，
防止塌孔。
（5）不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。
6．钢筋骨架制作、安放
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（1）钢筋骨架的制作应符合设计与规要求。
（2）
长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确
定，应确保钢筋骨）在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按
有关规要求错开。
（3）应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝
土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆
周不得少于4
处，并均匀布置。
骨架顶端应设置吊环。
（4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在部加强箍上设置十字撑或三角
撑，确保钢筋骨）在存放、移动、吊装过程中不变形。
（5）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌
注塔架等。
起吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架
不变形。
（6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距
±
20mm；
骨架外径±
10
mm；
骨架长度±
50mm；
骨架倾斜度±
0．5％；
骨架
保护层厚度水下灌注±
20mm，非水下灌注±
骨架中心平面位置
骨架顶端高程±
20mm，骨架底面高程±
50mm。
钢筋笼除符合设计要求
外，尚应符合下列规定：
1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施
工质量验收规》（GB
50204-2002）
的规定。
2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3
倍以上。
3）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设
弯钩不得向圆伸露，以免妨碍导管工作。
4）钢筋笼的径比导管接头处外径大100mm
以上。
（7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就
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位后应立即固定。
钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊
放入孔后，峰举嚏氧幕涌津阚筋固定，使其位置符合设计及规要求，并保
证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
7．灌注水下混凝土
（1）灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时
间灌注完毕;
混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
（2）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；
在运距小于200m
时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具
运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。
（3）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管径为
200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；
直径制作偏差不应超过
2mm；
导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，
并上紧丝扣或螺栓。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力
一般为0.6～1.0
MPa），确保导管口密封性。
导管安放前应计算
孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为
2～3m，在上部可放置2～3
根0.5-1.0
m
的短节，用于调节导管的总长度。
导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。
（4）水下混凝土配制
水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌柱过程中应无显著离析、
泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。
配合比应通过试验，坍落度宜为
180～220mm。
2）混凝土配合比的售砂率宜采用0.4～0.5，并宜采用中砂；
粗骨料的最
大粒径应＜40mm；
水灰比宜采用0.5～0.6。
3）水泥用量不少于360kg/m3，当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，
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可不小于300kg。
4）混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩
的灌注时间。
（5）首批灌注混凝土数量的要求
首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m
以上
（6）灌注水下混凝土的技术要求
1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充
气球胆。
2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应
进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间
隔不宜大于30min。
4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。
5）在灌注过程中，应经常测探井孔混凝土面的位置，及时地调整导管
埋深，导管埋深宜控制在2～6m。
严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量
导管埋深及管外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔泥浆返出情况，倾听导管混凝
土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。
7）在灌注过程中宜使导管在一定围上下窜动，防止混凝土凝固，增
加灌注速度。
8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm
左右
时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m
以上时，
提升导管，使其底口高于骨架底部2m
以上，即可恢复正常灌注速度。
9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证
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桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土
的灌注高度是否正确。
11）开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3
同混凝土强度的水泥砂浆放在料
斗的底部。
⑺冲孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法
1）坍孔
根据招标文件地质资料介绍以及多年在类似施工冲孔桩的经验，本段地层是
极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：
如坍孔将冲头埋住，则采用下
插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将冲头提出，如未埋
钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约
20%碎石回填，回填后静置十五
日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过
该处为止。
2）灌注过程中堵管
当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，
使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用
混凝土泵不断注入混凝土。
如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击
钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。
③埋导管
当混凝土灌注过程中保持导管埋深在
2～6
米间时极难发生此事件，但根
据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在
50
吨以上的液压千斤顶配以双
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型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法
重新冲孔。
三、施工质量要求
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1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，
无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。
3．混凝土搅拌按以下规定执行：
（1）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允
许偏差见表
（2）外加剂应用台秤计量。
（3）当拌制混凝土受到外界因素的影响时（如砂石含水量的变化），应
及时调整和修正
配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。
（4）混凝土搅拌的最短时间，强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于
120s。
（5）混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。
（6）应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。
4．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯
实。
5．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；
为
准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中
观测记录。
6．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒泥浆面高出地
下水位1.0
m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m
7．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、
倾斜等质量缺陷。
8．钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；
在安放入孔时，
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位置要居中，不得碰撞孔壁；
安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在
混凝土灌注过程中不移动。
9．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔
中的位置要居中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于
300mm。
四、安全环保措施
一）、
安全生产注意事项
1．机械设备操作人员（或驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，
经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。
2．机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集
中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。
3．机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝
机械和车辆事故。
4．专业电工持证上岗。
电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，
安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。
5．所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。
6．所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。
7．护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品
掉入。
8．登高作业超过2m
必须穿防滑鞋，带安全带。
9．钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。
10．灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳
保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
11．施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；
电
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器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各孔用电必须分闸，严禁一闸多
用。
孔上电缆必须架空2.0
以上，严禁拖地和埋压土中，孔电缆、电线
必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。
照明应采用安全矿灯或12V
以下的
安全灯。
并遵守《施工现场临时用电安全技术规》（JGJ
46-88）的规定。
二）、
环保措施
1．易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。
2．施工废水、生活污水不直接排入农田、汉江河道。
3．食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员定期体检。
4．受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加
以保护。
5．使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；
施工场地的噪声
应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB
12523-1990）的规定。
6．运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有
防尘设备。
在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。
7．驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。
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