凤凰山隧道总体技术交底Word格式.docx

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（m）

[BQ]

主要工程地质特征

围岩

级别

左线（2363m）

ZK2+563～ZK2+840

277

<

250

表层为残坡积土，下部为全、强风化混合花岗岩，多为硬土状和散体状，透水性一般，遇水软化崩解，易坍塌。

显示为低波速，且为浅埋，应及时加强支护，预防坍塌冒顶问题。

雨季潮湿或滴水。

Ⅴ

ZK2+840～ZK3+020

180

263

主要由中风化混合花岗岩组成，裂隙发育，岩石破碎～较破碎，且为浅埋。

应预防掉块、坍塌冒顶问题。

雨季滴水或淋雨状。

Ⅳ

ZK3+020～ZK3+960

940

394.5～426

由微风化混合花岗岩组成，裂隙较发育，岩石较完整，局部较破碎，岩质较硬，应预防掉块、坍塌问题。

Ⅲ

ZK3+960～ZK4+520

560

505

由微风化混合花岗岩组成，裂隙稍发育，岩石完整，岩质坚硬，强度高。

Ⅱ

ZK4+520～ZK4+860

340

427.2

由微风化混合花岗岩组成，裂隙较发育，岩石较完整，局部较破碎，岩质坚硬，应预防掉块、坍塌问题。

ZK4+860～ZK4+926

66

由中、微风化混合花岗岩组成，裂隙较发育，岩石较完整，局部较破碎，岩质较硬，为浅埋，应预防掉块、坍塌问题。

右线（2348m）

YK2+584～YK2+970

386

YK2+970～YK3+110

140

YK3+110～YK3+960

850

由中风化混合花岗岩组成，裂隙较发育，岩石较完整，局部较破碎，岩质较硬，应预防掉块、坍塌问题。

YK3+960～YK4+480

520

YK4+480～YK4+910

430

433.5

YK4+910～YK4+937

27

由中风化混合花岗岩组成，裂隙较发育，岩石较完整，局部较破碎，岩质较硬，为浅埋，应预防掉块、坍塌问题。

2、施工方案

据本隧道情况，采取“管超前、浆严注、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测”的技术措施，用钻机及台车打眼，装载机配合自卸汽车出碴。

采用功率100kw、供风风量为1500m/min轴流式通风机作为压入风机，φ1200mm隧道专用拉链式软管压入式通风。

砼集中拌和，罐车运送，泵送入模，可调整体式模板台车进行二次砼的衬砌。

首先选好洞口弃碴场位置，并施做防护工程，先进行洞口场地平整及临建施工，做好洞口排水系统及污水处理池，然后进行洞工施工和洞身掘进及初支施工，仰拱填充工程接着施工，复合衬砌紧跟，最后进行排水系统等附属设施施工。

1）、隧道开挖

洞口采用放坡明挖法进行施工。

自上而下逐段分层开挖，土层采用挖掘机开挖，岩层施工必要时采用弱爆破开挖。

隧道按照新奥法原理采用钻爆法施工，施工采用光面爆破以降低爆破对围岩的扰动，采用中空直眼掏槽以提高进尺和爆破效果。

隧道围岩由Ⅱ-Ⅴ类围岩构成。

Ⅴ级采用围岩浅埋及软质岩段采用单（双）侧壁导坑法开挖；

Ⅴ级围岩深埋硬质岩段采用留核心土的三台阶法开挖；

Ⅳ级围岩浅埋软质岩段采用单侧壁导坑法开挖；

隧道浅埋硬质岩段及深埋软质岩段施工采用微台阶弧形导坑留核心土的方法开挖；

深埋硬质围岩段可采用三台阶法开挖。

Ⅲ、Ⅱ级围岩段可采用上下断面正台阶法施工。

施工中坚持监控量测，开挖采用光面爆破技术，严格控制超欠挖；

断层破碎带地段采用微震光面爆破技术和非爆破开控方法，以减轻对围岩的扰动和破坏。

（1）双侧壁导坑法开挖

a、在开挖前先行施工双侧壁导坑拱部超前支护，注浆加固围岩。

b、在超前支护施工后，视围岩情况必要时采用分上下台阶法依次开挖左侧壁导坑，上台阶超前3～10m。

上台阶土体开挖后，初喷4cm厚砼，施作边墙径向锚杆，挂钢筋网、安装钢架，打锁脚锚杆，喷砼至设计厚度。

上台阶初期支护完成后，开挖下部台阶，初喷砼，施作边墙径向锚杆，接长工字钢架，挂网，复喷砼至设计厚度，完成左侧壁导坑的初期支护封闭成环。

c、左侧壁导坑全断面开挖支护5～10m后，采用相同方法开挖支护右侧壁导坑。

d、待双侧壁导坑开挖、支护封闭后，开挖中央核部上半部，预留核心土，环形开挖拱部，初喷、施做锚杆、安装钢架、钢筋网等，复喷至设计厚度。

拱部钢架拱脚与两侧壁导坑钢架预留节点板牢固栓接。

e、待拱部初期支护完成后，开挖下部土体，隧底支护，使整个断面形成一个封闭环形支护体系。

开挖时保护好侧壁导坑内壁及中部临时支撑不被破坏。

f、二次衬砌紧跟。

施工全过程加强监控量测，以便对围岩变形情况有较直观的认识，发现异常，迅速采取加强措施。

（2）台阶法施工

本工程洞身Ⅲ、Ⅱ级围岩段采用台阶开挖法施工。

采用台阶法施工，上台阶超前下台阶5～10m,周边采用光面爆破减少对围岩的震动以控制成形。

为确保施工安全监控量测及时进行。

具体开挖、支护和出碴运输施工见图“台阶法开挖及支护施工工序流程图2-1”。

图2-1台阶法开挖及支护施工工序流程图

2）、钻爆

（1）钻爆设计

本工程隧道采用微振控制爆破技术，实施全断面光面爆破，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超欠挖。

（2）钻爆作业

采用钻孔台架配手持式风动凿岩机钻孔，人工装药起爆。

钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。

如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由主管工程师确定。

炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接，均由考核合格的爆炮工负责。

（3）光面爆破施工工艺流程

放样布眼

定位开眼

钻孔

清孔

联结起爆网络

起爆

洒水降尘埃

瞎炮处理

除渣

通风

光面爆破施工工艺流程如下：

（4）超欠挖控制

钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，钻爆施工中将采取如下措施：

a、根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。

对于Ⅱ、Ⅲ类围岩，考虑开挖线内的预留量，爆破后机械凿到设计开挖轮廓线。

实践证明此法对于光面爆破十分有效，可起到事半功倍的效果。

b、提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。

c、提高装药质量,杜绝随意性,防止雷管混装。

d、断面轮廓检查及信息反馈：

了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖断面，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3m）和13cm（眼深5m）以内。

e、建立严格的施工管理：

在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。

3）、装碴运输

隧道洞内出碴采用无轨运输方式，侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴至弃碴场。

4）、衬砌支护施工

本路段隧道衬砌结构按照施工方式和作用在支护上荷载的不同，分为明洞衬砌、暗洞复合衬砌。

（1）隧道明洞根据各隧道洞口的实际情况布置，明洞结构采用70cm厚C30钢筋混凝土结构。

其边坡防护采用喷锚防护，回填坡面尽量与原地形顺接，明洞顶采用方格网植草防护。

（2）暗洞衬砌

复合式衬砌按照新奥法原理进行设计，以锚杆、喷混凝土或钢筋网喷混凝土、钢拱架为初期支护，模筑混凝土或钢筋混凝土为二次支护，共同组成永久性承载结构。

5）、超前长管棚施工

超前长管棚设置于隧道洞口，管棚入土深度是结合地形、地质情况确定。

管棚钢管均采用φ108*6mm热轧无缝钢管，环向间距40cm，接头用长15cm的丝扣对口连接。

（1）套拱施工

用型钢制作而成的钢拱架作为模架，支撑稳固后，于模架外侧安设二衬模板，按设计布筋和安装导向管，保证布筋准确、导向管的位置和角度准确，然后进行套拱砼的施工，待套拱砼强度达到设计强度的85%时开始长管棚的施工。

为减小因钻具漂移或下垂引起的钻孔偏差，要求施工时每根导向管以隧道中心线为基础上仰5゜，左侧导向管向管外插5゜，右侧导管向管外插5゜，用全站仪测定中线，水准仪配合垂球吊线的方法测定仰角，准确定位导向管。

（2）搭设钻机施工作业平台

作业平台采用方木按“井”字形搭设，顺序由下向上，由两边向中间，依据孔位依次搭好，方木间以扒钉接牢固，防止钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。

（3）钻进施工

开钻时，先低速低压，等成孔几米后，再加速加压。

钻进过程中，必须沿钻机定位后定下来的基线钻孔，随时检查钻孔方向的准确度，根据地质情况的变化，选择不同的钻头，当遇坚硬孤石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，为普通稍软岩石或土质时，采用合金管钻进行钻进。

钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，前段开孔采用φ125mm钻头，后段根据钻进需要使用φ110mm钻头钻孔，以便于钢管容易顶入，钻进过程遇特殊复杂地层，如不能钻进或难以成孔时，采用预注浆加固钻进成孔；

必要时采用加长岩芯管（跟管钻进）的办法。

（4）扫孔

用φ108mmm岩芯管进行扫孔，目的是清除孔内岩碴和顺通孔道。

岩芯管长度不小于2.5m为宜，长度稍长更好。

如遇下管困难，连续扫孔几次，同时借助高压空气吹洗，直到孔内清扫干净。

（5）下管：

φ108mm钢管管壁打孔，布孔以梅花型布置，孔径为15mm，环向间距30cm，导管尾部留2.5m不钻孔的止浆段，导管加工成3.0m、6.0m长两种规格。

为使钢管接头错开，加工钢管时将钢管进行钢节编号，根据加工的钢管节搭配好并做好记录待用。

下管时，当孔壁不致坍塌时，采用直接撞击法将导管撞击至设计位置，当孔壁容易塌坍时，用导管与钻头同时钻进的方法。

管节间采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使管间接头错开，且两组管棚间纵向搭接长度不小于1.0m的要求，编号为奇数的第一节管采用3.0m钢管，编号为偶数的第一节钢管节采用6.0m钢管，以后每节均如钢管顶进遇到故障，顶不进时，查清原因，必要时重新扫孔后再将钢管顶进。

钻进过程中地质情况判断：

根据钻孔的速度，岩土取芯，司钻压力等情况判断此钻孔管段地质情况，并及时作好施工记录，根据记录数据绘制地质剖面图和展开图，为开挖施工提供参考。

（6）注浆：

管棚按设计位置施工，根据实际施工地质条件，采用一次全钻孔注浆，当岩石破碎．裂隙发育时将采用前进式注浆，即钻孔一段注浆一段，清孔钻进后再注浆，一直循环至注浆终孔。

在岩石裂隙不够发育，岩层稍好时采用后退式注浆，即一次钻孔到注浆孔终深，再从孔底利用止浆塞分段压浆后退至孔口。

注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。

注浆前先进行现场单液注浆试验，视效果最终决定采用单液浆还是双液浆，同时确定注浆参数用于实际施工。

6）、超前小导管支护施工

超前小导管设置在隧道洞内无长管棚支护的V级及Ⅳ级围岩地段，采用外径50mm，壁厚5.0mm，长500cm的热轧无缝钢管，在钢管距尾端0.5米范围外钻φ8mm压浆孔。

钢管环向间距约40cm，外插角控制在10～15度左右，尾端支撑于钢架上，也可焊接于系统锚杆的尾端，每排小导管纵向至少需搭接1.0m。

（1）超前小导管施工工艺流程见下图2-2

施工准备

测量定位

强度达到

注浆效果检查

钻孔

插管

注单（双）液浆

位置检查

小导管制备

注浆准备

进入开挖工序

不成功

图2-2超前小导管施工工艺流程图

（2）施工方法

超前小导管加工示意图2-3

小导管采用外径φ50mm、壁厚5.0mm的热轧无缝钢管，前端加工成尖锥状，尾部焊φ6加劲箍，管壁四周按15cm间距梅花形钻设Φ8mm压浆孔。

超前小导管加工示意图见《超前小导管加工示意图2-3》。

小导管环向间距40cm，外插角10～15度，纵向每开挖3.5m施作一环，搭接1.0m。

在拱部120度范围布置。

小导管注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为50～100mm的混凝土或用模筑混凝土封闭。

施工采用钻孔台车或风动凿岩机钻孔，注浆泵注浆。

注浆材料采用掺BR水泥砂浆及净浆，其配合比根据试验确定。

注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～8h。

开挖时应保留1.5～2.0m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。

7）、初期支护

初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是隧道施工的重要环节。

严格按照有关规范和设计要求进行施工，做好初期支护，保证隧道施工和运营安全。

（1）喷射砼

为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射砼的质量，本隧道喷射砼均采用湿喷法，喷射机型号为TK-961。

砼采用现场搅拌混凝土，砼罐车运输至洞内卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷。

湿喷式砼喷射机

砼供应

风压控制在0.45～0.7MPa

TX-1型液体速凝剂

水泥用量的4%~7%

筛网Ф10mm（滤出超径石子）

图2-4喷射混凝土支护示意图

施工过程:

先将混凝土由搅拌运输车运至洞内，然后卸至喷射机进料口，在喷嘴处再加入液态速凝剂4～7%后，喷射岩面上，工艺流程见下图2-4。

工艺要点：

喷射前认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。

喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜，喷头应垂直受喷面，喷初支钢架时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°

。

喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。

喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证砼喷射密实。

同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。

隧道喷射砼厚度＞5cm时分两层作业。

初次喷射先找平岩面，第二次喷射砼如在第一层砼终凝1h后进行，需冲洗第一层砼面。

喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。

喷射砼完成后再开挖，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4小时。

有水地段喷射砼采取如下措施:

当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；

当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷砼；

当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。

在保证砼强度下适当增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼。

当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。

当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷砼。

（2）锚杆施工

超前锚杆设置在隧道洞身Ⅳ级围岩地段。

锚杆采用直径22cm，长450cm的20Mnsiφ22钢筋，环向间距约40cm。

实际施作时锚杆方向根据岩体结构面产状确定，以尽量使锚杆穿透更多的结构面为原则，外插角采用5～15゜角不等。

采用药卷作为粘接材料，每排锚杆的纵向搭接长度要求不小于1.0m。

a、中空注浆锚杆

采用风动凿岩机钻孔，专用注浆泵注浆施工。

图2-5注浆锚杆施工工艺流程图

注浆压力：

一般为地下水静水压的2～3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。

但瞬间最高压力值不应超过0.5MPa。

b、砂浆锚杆

锚杆及锚杆孔的质量要满足以下要求：

杆身必须调直无缺损。

锚杆长度大于孔深6～10cm，每根加工长度误差不大于±

1cm，缝长误差不大于±

5cm。

并除去杆上油污、铁锈、杂质。

锚杆孔位置误差不大于±

10cm。

钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗干净。

钻到设计深度时，若流出的岩粉呈黄色或褐色，或钎头冲击异常时，说明遇到较软弱的岩石或破碎夹层，则变更锚杆深度与位置。

砂浆锚杆的施工工艺见下图2-6。

图2-6砂浆锚杆施工工艺示意图

c、钢格栅拱架支立

①施工方法

钢支撑采用格栅支撑，钢筋按设计规格加工焊接而成，钢筋按设计要求下料，在胎具上分节加工钢格栅，拼装合格后，分节运至洞内，人工拼装。

安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。

钢支撑安装在初喷后进行，安装时测量控制钢支撑的中线、高程、垂直度。

每榀钢支撑之间，环向每隔1米设置1根连接钢筋。

钢格栅与锚杆焊连在一起。

钢格栅与围岩之间每隔1米用垫块塞紧。

②施工工艺流程

初喷

中线标高测量

钢拱架加工质量检验

钢拱架（格栅）组拼

清除底脚浮碴

安装钢拱架（格栅）

隐蔽工程检查验收

复喷砼

和锚杆焊接定位

图2-7钢格栅拱架施工工艺流程图

③施工工艺要点

Ⅰ、安装前分批检查验收钢支撑的加工质量，不合格的禁止使用。

Ⅱ、钢支撑有足够的刚度和强度，焊接质量符合规范要求。

Ⅲ、各节接头连接牢固、纵向连接钢筋等配件齐全，结构稳定。

Ⅳ、同一榀钢支撑位于同一平面上，倾斜度不大于50mm。

Ⅴ、严格控制中线及标高。

Ⅵ、钢支撑与岩面间安设鞍形垫块，确保岩面与拱架密贴。

Ⅶ、确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架设。

Ⅷ、段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保钢支撑结构稳定。

d、挂钢筋网

钢筋网加工：

钢筋网采用Φ8mm钢筋加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块，也可用铁丝绑扎成一体。

挂钢筋网：

有钢支撑（格栅）时，将钢筋网点焊在两榀钢支撑的外弧上；

无钢支撑（格栅）时，通过与锚杆焊接固定在开挖的轮廊面上，且随岩面起伏铺设。

8）、二次衬砌

本合同段洞内衬砌按复合式衬砌施工。

采用定型钢模板整体式衬砌台车定位浇筑。

为了与结构设计模式相适应，二次衬砌采用先墙后拱法施工，现场模筑。

（1）正洞

二次衬砌采用先墙后拱法施工，现场模筑。

拱墙衬砌采用穿行式全断面液压模板台车、混凝土输送灌车运送混凝土、泵送混凝土入仓、插入式振捣器振捣。

边墙矮墙脚采用人工拼模、组合钢模板内贴PVC板衬砌，罐车运送砼，溜槽浇筑入仓，插入式捣固器振捣浇筑。

钢筋绑扎利用移动式多功能作业平台，钢筋加工在洞外加工场进行。

（2）仰拱及填充

仰拱采用分段浇筑,钢筋在洞内人工绑扎。

为保证仰拱的设计线形,仰拱顶模采用浮放式拱型模板,模板上部用钢筋挂在工字钢栈桥上，下部打设底部锚杆固定。

浇筑完成后方可填充砼。

仰拱及填充混凝土在洞外拌合站拌制,混凝土灌车运至浇注仓面，溜槽入仓,插入式振捣器振捣,人工整平。

9）、防水和排水施工

（1）隧道全长在行车道左右侧设路缘排水沟和下沉式排水边沟，衬砌两侧墙外侧设PEф100mm纵向单边打孔双壁波纹排水管，并用PEф100横向排水管与排水边沟横向连通，实现洞内消防清洗用水与地下水分开排放的目的。

（2）防水沿隧道全长在初期支护与二次衬砌之间设置1.2mmEVA防水卷材和350g/m2无纺土工布。

（3）隧道内所有施工缝和沉降缝均设置中埋式橡胶止水带，二次衬砌混凝土抗渗等级不低于S8。

（4）明洞段衬砌采用外贴式两布一膜防水层，洞顶回填并设置粘土隔水层，洞顶设截排水沟。

10）、施工通风及防尘

（1）施工通风

本工程属于长隧道。

因此，必须制定好合理的通风方案，设置专门的通风管理机构和专职人员，负责通风系统的管理、设备检修、测试风速、风量和有害气体的浓度等工作。

认真按有关规范、规程管理好通风，以改善劳动条件，保证作业人员身体健康，确保施工进度。

洞出口采用管道压入式通风，在洞口设大功率轴流式通风机作主扇，在工作面附近设局扇加强工作面的通风效果。

风管均采用大口径软管。

（2）施工防尘

洞施工防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合的方式。

11）、洞内混凝土路面施工

（1）整平层施工

本隧道15cm厚混凝土路面整平层拟采用自卸汽车运输、人工摊铺、压路机压实的施工方法。

分段流水作业，合理选择作业段长度，各工序紧密衔接，尽量缩短从厂商到完成碾压的之间的延迟时间，按试验路段确定的合适的延迟时间进行施工。

（2）混凝土面层施工

本工程采用砼现场拌制混凝土，砼输送车输送，机械摊铺、整平、振捣、真空吸水、抹光，切割机剧缝，滚动压纹机压纹。

12）、洞口与明洞开挖

（1）仰坡开挖

a、施工方法

洞口边、仰坡工程施工时，首先作好洞顶和边坡顶的截水天沟，以利于截、排水，同时将洞口段开挖线以外周围10～15m范围的积水洼地、冲沟等进行夯填整平，防止地表水向下渗漏。

根据测量放样出来的开挖、刷坡线，采用挖掘机配合自卸汽车进行开挖、装运，由人工配合进行清坡。

开挖时采用从上往下分层施工，逐层进行开挖及边坡防护，直至设计标高。

开挖的分层厚度为2～3m，开挖结束后进行M7.5浆砌片石护坡、排水沟施工和植草绿化。

石方采用弱爆破，反铲、装载机装碴，自卸汽车运碴。

边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度2～3m，随开挖及时进行锚网喷支护。

做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。

b、施工顺序

测量放线→危岩等处理→边仰坡截、