关键工序作业指导书汇编Word下载.docx
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指导托辊装配作业操作者的装配工作。
4.要求：
加工完成的零件必须经过检验合格后方可进行装配。
5.压装规范：
使用的设备为托辊压装机，压装压力P=5.5Mpa，压装行程L=68mm；
压装轴承时必须使用点动压装，压装弹簧卡圈内外密封时可使用自动压装。
6.调整设备：
按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备两压头的距离和托架的高低使之与装配托辊相适应：
7.清洗：
各零件应清洗干净方可进入装配工序，密封件添加润滑脂时应防止杂质进入密封部位，并应在清洁干净的环境中进行装配。
8.压装内密封圈及轴承：
参照托辊装配图2Sb1401，将序号为3的轴穿入图中序号2轴承座的孔中后，将序号4密封圈套入轴两端各一个，再将序号5轴承套于轴两端各一个（安装KA系列轴承时，应使尼龙保持架开口向外即轴端方向），摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）
9.压装密封件:
将事先已加注好润滑脂的由序号6内密封圈和序号7外密封圈与序号8密封盘，序号9内挡圈，序号10外挡圈，序号12挡板组成的密封组件，装于轴两端各一组，摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）。
10.装弹性挡圈：
将序号11轴用弹性挡圈，用弹性挡圈钳，嵌入轴两端的沟槽内各一个。
11.自检：
各部件装配正确，托辊转动灵活无阻滞
12.检验：
自检合格后由质检员按规定抽取样本，进行出厂项目检验。
装配作业指导书
明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性，保证产品装配质量；
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以确保安全生产。
适用于所有装配作业
指导装配钳工的装配作业等工作。
4.工作流程
作业流程图
5．基本要求
5.1必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
5.2所有零部件（包括外购、外协件）必须经检验合格后方能进行装配。
5.3零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
5.4装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
5.5油漆未干的零件不得进行装配。
5.6相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
5.7各零、部件装配后相对位置应准确。
5.8装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。
6螺钉。
螺栓联接方法的要求
6.1.螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
6.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录2的规定。
6.3同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
6.4用双螺母时，应先装厚螺母后装薄螺母。
6.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。
6.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
7键连接
7.1平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
7.2间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
8.滚动轴承的装配
8.1轴承在装配前必须是清洁的。
8.2对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
8.3用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
8.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承间隙应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。
8.5轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
8.6装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。
8.7可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
8.8滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。
.
8.9单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
8.10轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°
范围内应均匀接触;
与轴承盖在对称于中心线90°
范围内就均匀接触。
在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。
9.防松装置
9.1弹簧垫圈防松：
紧固时，以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不能断裂或产生其他的变形。
9.2开口销、带槽螺母：
先将螺母按规定力矩拧紧，装上开口销，将开口销尾部分开60-900。
9.3a、止动垫圈、圆螺母防松：
装配时，先把垫圈的内翅插入螺杆的槽中，然后拧紧螺母，再把垫圈的外翅弯入圆螺母的外缺口内。
b、止动垫圈、六角螺母防松：
拧紧螺母后，将垫圈的耳边弯折，
使其与零件及螺母的侧面贴紧。
9.4双螺母防松：
安装时，薄螺母在下，厚螺母在上，先紧固薄螺母，达到规定要求后，固定薄螺母不动，紧固上面厚螺母。
9.5串联钢丝防松：
螺栓拧紧后，将钢丝穿过一组螺栓头部的小孔并扎牢。
应注意钢丝的穿入方向，使螺栓始终处于旋紧的状态。
10回转支承的安装
10.1.回转支承安装前，回转支承的安装基准面和零件的安装面必须清理干净，去除油污，毛刺，油漆，以及其他异物。
并根据不同的使用条件填充润滑脂。
10.2.回转支承填充钢珠处的堵头请安装于非主负荷区域，10点-2点钟方向10.3.回转支承吊装到位时，用塞尺检查零件安装面的平整度，如有间隙应重新进行机械加工，如果不能再进行加工应采用局部垫铜皮消除间隙，防止螺栓拧紧后回转支承变形影响回转支承的性能
10.4.拧紧螺栓应按照180°
方向对称连续地进行。
最后检查一遍，保证圆周上的螺栓有相同的预紧力
11齿轮、蜗杆与蜗轮的装配
11.1、装配前应熟悉设备技术文件，了解安装位置、转动方向、转速和润滑方式等。
11.2、装配前应做好下列检查：
⑴齿轮（或蜗轮）的模数、外径、节圆直径；
⑵齿轮（或蜗轮）的孔与轴的配合，键与键槽的配合；
⑶如发现主动轴与从动轴的距离、平行度或垂直度（特别是人字齿轮）有超差时，应提请有关部门解决后，方可装配；
11.3、齿轮（或蜗轮）装于轴上时，应检查其径向跳动和端面跳动。
检查时将齿轮以及划针盘、百分表等固定在支架上，转动齿轮测量其偏差值。
11.4、每对齿轮装配后，应按下列方法检查装配间隙和接触情况。
⑴用塞尺检查两齿啮合时的侧间隙，将小齿轮转向一侧，使两齿轮紧密接触，然后用塞尺在两齿未接触面间测量；
检查顶间隙时，应使一齿顶与另一齿根相互对正后再进行。
侧间隙应符合下表要求：
正齿轮之齿侧间隙（mm）
精度等级
模数
两齿轮间之中心距离（mm）
300以下
300-500
500-1000
1000-1600
1600-2400
2400以上
最小
最大
Ⅱ
≤10
0.10
0.50
0.15
0.60
0.20
0.75
0.30
0.80
＞10
1.17
0.35
1.00
1.50
0.70
0.90
0.25
1.10
1.30
0.40
1.60
Ⅲ
1.20
10-24
1.45
2.00
＞24
2.70
1.70
2.30
2.20
Ⅳ
≤24
2.60
3.00
2.90
4.00
3.30
3.80
4.40
5.20
1.40
正齿轮之顶间隙，若无规定时可用公式
（1）计算：
C=0.20M---0.25M---------------------------
（1）
C—为顶间隙，mm
M—为该齿轮的模数。
⑵用压铅法检查齿轮的顶间隙和侧间隙时，铅丝长度不得少于5个齿距，铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍，齿面的两端各放一根铅丝，用油脂贴在齿面上，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条，转动两齿轮后取出压扁后的铅丝，用千分尺测量被压铅丝的厚度。
⑶用塞尺或压铅法检查啮合间隙，应在齿轮周圈选择0°
、90°
、180°
、270°
四处测量。
⑷用着色法检查齿轮的接触面，其接触斑点的百分值应符合下表：
接触斑点百分值
齿轮类别
测量部位
3
4
5
6
7
8
9
10
11
接触百分值不应小于
圆柱齿轮（渐开线齿形）
齿高
55
60
50
45
40
30
25
20
齿长
95
90
80
70
圆柱齿轮（圆弧齿形）
65
85
75
圆锥齿轮
圆柱蜗杆
35
11.5、蜗轮与蜗杆装配前应做检查，二者的压力角应一致，转动应灵活。
蜗轮蜗杆一般出厂时都已装在轴上，如需现装配，蜗轮与轴，蜗杆与轴的配合都为过盈制，即轴比孔大0.10~0.04mm。
11.6、蜗轮与蜗杆的纵向中心应相互垂直，其转动中心距的允许偏差，应按设计或设备技术文件规定执行，无规定时按下表检查。
蜗轮副转动中心距偏差（μm）
转动中心距a（mm）
1
2
19
12
a≤30
17
26
42
30＜a≤50
3.5
13
31
50＜a≤90
15
23
37
90＜a≤120
18
27
44
110
120＜a≤180
32
125
180＜a≤250
36
58
92
145
250＜a≤315
16
105
160
315＜a≤400
28
115
180
400＜a≤500
14
78
200
500＜a≤630
22
87
140
220
630＜a≤800
62
100
250
800＜a≤1000
280
1000＜a≤1250
33
52
82
130
210
330
11.7、蜗轮与蜗杆的侧间隙一般为0.30~0.65mm，顶间隙应随蜗轮与蜗杆的位置而定；
如蜗杆在上，蜗轮在下，其顶间隙不得小于1mm；
如蜗杆在下，蜗轮在上，其顶间隙不得小于轴瓦间隙。
蜗杆与蜗轮的啮合间隙可按下表进行检查和调整。
蜗轮与蜗杆的啮合间隙（mm）
中心距（a）
≤40
40＜a≤80
80＜a≤160
160＜a≤320
320＜a≤630
630＜a≤1250
1250＜a
啮合间隙
0.055
0.095
0.130
0.190
0.260
0.380
0.530
11.8、伞齿轮的装配，应先将两根轴的中心线调整到同一平面上，先调好齿轮间隙，后调轴的窜动量，用塞尺检查，允许偏差参照下表。
齿轮转动啮合时应无咬牙及异常声音。
伞齿轮之侧间隙
传递精度等级
侧间隙（mm）
5以下
5~10
0.80~0.85
10以上
10以下
10~16
16以上
11.9、伞齿轮接触面着色检查时，在转动中不得使轴串动。
在没负荷的情况下，其接触面应靠近齿轮小头边缘2~4mm，偏向小头一侧，接触面积为齿工作面积的30%~35%，且沿齿高中部接触；
11.10、用着色法检查传动齿轮啮合接触斑点，应符合下列要求：
⑴将颜色涂在小齿轮（主动齿轮）或蜗杆上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3~4转；
⑵圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，伞齿轮的接触斑点应趋于齿测的中部并接近小端。
对可逆转齿轮传动，两侧面均应检查；
⑶接触斑点的百分数值按公式
（2）、（3）计算：
齿长方向百分值=（a-c）/B×
100%------------------------
（2）
齿高方向百分值=hp/hg×
100%------------------------（3）
式中：
a—接触痕迹极点间的距离，mm
c—超过模数值的断开距离，mm
B—齿全长，mm
hp—接触痕迹平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮），mm
hｇ—齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮），ｍｍ；
或相应于ｈｐ处的有效齿高（对圆锥齿轮），ｍｍ
滚筒焊接作业指导书
1、使用前的检查：
1．1、检查电源线，焊把线，地线的橡皮绝缘有无破损，若有必要时可用兆欧表进行检验。
1．2、检查焊机外壳接地是否良好。
1．3、新更换的电源线，焊把线时应选用500V单芯或多芯的焊机电缆，截面积可按3～6A/mm2选择。
1．4、焊钳外壳无破裂与电缆的连接牢固可靠，无金属线裸露现象。
1．5、使用直流焊机时要根据焊条的要求，正确选择次级接线柱的极性。
1．6、检查面罩护目玻璃是否完好，其色号是否符合下表要求：
玻璃色号
适用电流（A）
9~10
100～300
1．7、检查电焊手套，脚盖是否完好，若有破损不能使用时要及时更换新品。
2、工艺要求：
2．1、焊接时应根据板厚正确选择焊条直径，根据选用焊条的直径选择合适的焊接电流，具体数据可参照下表：
名称
规格型号
所用设备
技术要求
焊丝（条）规格
焊接次数
电流
电压
滚筒
DT-Ⅱ
DSJ
CO2气体保护焊
Φ1.2
2层
1层打底焊
180-200
22-24
2层堆焊
220-250
24-27
手工电弧焊
Φ4
160-210
380
2．3、焊接操作方法
2．3．1、引弧
2．3．1．1擦弧法：
即用焊条直接在工件表面磨擦引燃电弧。
其优点是易掌握且不受焊条端部有无熔渣的影响。
其缺点是在操作不熟练时，易污染焊件，在箱柜体面板表面不宜采取此法引弧，以免影响外观质量。
2．3．1．2、碰击法：
即用焊条端部在工件表面碰击，引燃电弧。
优点是可用于困难位置，污染工件轻。
缺点是受焊条端部清洁情况限制；
用力过猛时，药皮易大块脱落，造成暂时性偏吹；
操作不熟练时，易粘住工件。
2．3．2、运条：
运条同时存在三个基本动作，即直线动作横向摆动与焊条送进动作。
2．3．2．1、直线动作的快慢主要影响焊缝金属的截面积。
2．3．2．2、横向摆动常用手法有打圈、弧形、8字形、锯齿形等。
2．3．2．3、焊条的送进代表焊条熔化的快慢，从而最终影响焊缝的熔宽与熔深。
2．3．3、收弧：
无论何种位置的焊缝，结尾时均维持熔池温度，做无直线移动的横摆点焊动作逐渐填满熔池，而后将电弧拉向一侧提起灭弧。
2．4、操作要点与操作技术：
2．4．1、操作要点主要包括：
焊条角度，横摆动作，稳弧动作，直线动作，焊条送进动作等。
2．4．2、各种位置的操作技术的共同要点是：
通过保持正确的焊条角度和掌握好运条的三个通动作，严格地控制熔池温度在正常范围内，就能使熔池金属的冶金反应完全。
气体，杂质排除彻底并与基体金属很好熔合。
经验证明：
熔池温度与熔池的形状和大小有关，因此在操作时要仔细观察并控制熔池的形状和大小，并根据其变化情况，不断调整焊条角度和运条动作，就能达到控制熔池温度，确保操作质量的目的。
3、注意事项：
电焊中的电弧是极强的光源，所发出的强烈的紫外线、红外线和可见光，对于人体健康有不同影响。
3．1．1、紫外线对人体皮肤和眼睛有较大的影响，能发生日晒脱皮状，有时要起泡。
眼睛被灼伤后，出现剧烈痛疼，怕光流泪，有砂粒进入之感。
同时泪膜发炎，如正常情况下，要持续2~3日，但对视力影响不大。
3．1．2、红外线对人体的主要影响是热影响，其热量经护目镜以后，大部分被吸收，人体没有什么不良反应。
3．1．3、可见光的特点是高色温（6000~7000℃）超过人肉眼能承受的10000倍以上，强烈刺激眼内的脉管膜和网状膜，能造成失明现象，对眼睛的伤害程度随灼伤的时间增长而加重。
3．1．4、为了防止灼伤的发生，操作者应着工作服，带焊工用皮手套，面部用防护面罩做好防护，面罩的目镜色度应合适，能起到保护眼睛和便于观察电弧及焊缝熔池的作用。
3．1．5、操作者在需要同伴协助时，同伴也应做好相应防护，当同伴不能使用防护面罩时，操作者在引弧前要向同伴示意使其头部扭向一侧，防止灼伤同伴眼睛。
3．1．6、为了防止弧光灼伤附近工作人员，操作应在施焊处设挡板。
3．1．7、操作者有告知其他人员不要进入施焊处10米以内。
3．2、防止空气污染
3．2．1、电焊时分解烟尘和气体，含有金属氧化物和氟化物，对操作者身体影响较大的有锰（Mn）的氧化物和氟化物。
3．2．2、在施焊时，操作者应将通风扇放置于施焊点附近，及时将分解的烟尘和气体排走，在气温较低时也不忘记。
3．3、防止触电
3．3．1、在施焊过程中，操作者自始至终都在与电发生联系，要接触电路中的导电部分，接触带电的工作台、焊件、焊钳、焊条等。
一旦出现意外都会发生触电。
3．3．2、在施焊前，操作者切实按照本规程的规定，做好使用前的检查工作，以防意外发生。
3．3．3、操作者在施焊前，对焊机放置周围环境进行检查，不要将焊机放置在积水、潮湿处，室外施焊时，要防止水浸入焊机和工作区域。
3．4、防止火灾
3．4．1、由于电焊引燃可燃物酿成火灾的惨痛教训极多，且后果十分严重。
必务使操作者高度警惕。
3．4．2、操作者在施焊前应清理工作场所的附近的可燃物，如木制品、棉纱头，各类气瓶等，严防火灾发生。
油漆作业指导书
一：
准备工作
1.1熟悉图纸和工艺，弄清涂漆要求，那些部位涂漆，那些部位不涂漆。
1.2.涂漆材料应配套，使用前检验合格后统一调配，同一产品或同批次产品的油漆应一次调配完。
各种喷漆必须进行过滤。
二、安全事项
2.1应按劳保有关规定进行涂漆。
2.2涂漆工地严禁烟火，并采取通风除尘措施，杜绝事故发生。
三、操作规程
3.1准备工作做好以后，对涂漆部位和不涂漆部位进行处理，并按涂漆工艺要求进行涂漆，上道工序合格后才能进入下道工序，
3.2对涂漆部位进行处理。
铸件涂漆面对表面明显突起、毛刺等应用工具进行清理平整，否则，不准涂漆。
3.3对钢板件，涂漆前应进行除锈
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