生产车间品质管理制度Word格式文档下载.docx

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5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.1.8.320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.1.9在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.1.9.2超出报废率的，处以：

“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；

5.1.10所有处罚条例直接关联部门领导；

5.2合装车间：

5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;

5.2.2打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；

5.2.3合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；

5.2.4班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对

操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.2.5班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；

5.2.5.1附件开焊、漏焊或者型号错误：

直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

5.2.6当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.2.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.2.7.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.2.7.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.2.7.320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.2.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.2.8.1在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.2.8.2超出报废率的，处以：

“报废品数量X产品价格X2倍”的罚款；

5.2.9所有处罚条例直接关联部门领导。

5.3喷涂车间

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确

认是否合格;

5.3.1在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.3.1.13件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.3.1.23件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.3.1.320件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.3.2在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.3.2.1在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.3.2.2超出报废率的，处以：

“报废品数量X产品价格X2.5倍”的罚款；

5.3.3所有处罚条例直接关联部门领导

5.3返修处理

5.3.1各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；

5.3.2班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪

5.3.3在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格倍”进行处罚。

5.3.4所有处罚条例直接关联部门领导；

5.4奖励

5.4.1能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

5.4.2发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。

3，发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

4，互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。

5，对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

规定自2015年02月日实施

车间质量管理制度

2017-08-1910:

59|#2楼

制造中心质量惩处标准

一、目的

为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。

二、范围

本规定适合制造中心

三、定义

3.1轻微不良：

以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。

3.2一般不良：

以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。

3.3严重不良：

以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。

四、质量目标

1、产品质量：

零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。

2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。

3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。

为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：

（1）坚持质量第一：

数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。

（2）严格质量管理：

质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。

（3）强化预防控制：

落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付

顾客。

（4）竭诚服务顾客：

视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。

五、各个车间产品检验制度：

1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。

2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。

未经检验合格的产品，不得流转或入库。

车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。

3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。

未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。

操作者负直接责任。

首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。

4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。

并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。

5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。

发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。

6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下：

（1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如

发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。

（2）、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。

（3）、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。

（4）、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。

7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。

8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。

9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。

10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。

如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。

图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。

11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。

12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管-理-员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。

零部件不全，产品

不完善，性能测试不合格。

13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。

如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。

六、奖罚制度

制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。

A、奖励

1.各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组（个人）进行奖励，工组（50-100）元、个人（20-50）元。

成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200-500元。

100万以上工程出厂合格率100%对车间奖励500-2000元。

2.提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50-200元。

3.当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20-100元并作为车间评选先进班组（个人）的质量评定依据。

质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。

B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为止。

所有工序在操作前如有不

明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。

为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：

一、开料

1.材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符50-100元

2.锯路及缺边、爆边、崩边不合格且造成返工10元

3.可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象且造成返工20元

二、切割

1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符30-100元

2.切割尺寸偏差且造成返工20-100元

3．切割边缘不合格且造成返工10-50元

三、半自动切割

1.坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下10元

3—10件20元

10件以上30—100元

2.下料尺寸偏差且造成返工20-50元

3.下料板用错30-100元

四、剪板

1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符30-100元

2.剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件20元

10-20件20-50元

20件以上50-100元

五、组立

1.翼、腹板规格与图纸不符30元

2.组立前翼缘板边缘未打磨，腹板未清渣10元

3.腹板组偏且造成返工门焊前1件10元/人次

门焊后1件15元/人次

门焊前2-5件20元/人次

门焊后2-5件30元/人次

门焊前5件以上20-50元/人次

门焊后5件以上50-100元/人次

六、门焊

1.一米内直径为1㎜气孔2个或以上5元

2.密集或局部连续气孔10元

3.焊脚尺寸严重偏差需补15元

4.焊缝严重咬边需补20元

5.焊穿，焊缝成形超差15元

七、机械矫正

1.翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件

2-5件

5件以上

八、制孔

1.孔打错、严重打偏需补孔重打1件5元/人次

2-5件10元/人次

10元25元50-100元

6-10件15元/人次

11-20件20元/人次

20-50件30-50元/人次

50件以上50-100元

2.孔漏打20元

九、拼装

1.构件编号不清30元

2.下料尺寸下短同批构件1-3件10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30-100元

3.零部件错装、漏装同批构件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10-30元焊后20-50元

4.拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元

十、焊接

1.不打焊工钢号5元

2.焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元

3.焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元

4.封口不封一次口头警告二次5元

5.未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元

6.据工艺而合格率低于80%（按焊缝长度计算）20元

7.擅自焊接未检构件50元

8.转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元

9.漏焊5元

十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸

1.油漆前未补磨，飞溅过多一次口头警告、二次5元

2.抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元

3.抛丸不合格需重抛20元

4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元

十二、油漆

1.油漆用错50-100元

2.构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元

3.摩擦面误涂20元

4.油漆严重不均匀流挂、起皱10元

5.油漆严重未达标或超标10元

6.油漆露底10元

十三、小件、次构件

1.材质、规格与图纸不符20-50元

2.制作尺寸错误10-50元

3.制作外观超差需返工10-50元

十四、围护

1.板材材质、规格型号与图纸不符50元

2.制作尺寸错误30元

十五、包装

1.吊装不当造成构件变形15元

2.油漆未干便包装造成油漆脱落20元

3.未按规定包装30元

上述工序制作过程中违反规定而被处罚时，50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准；

50~100元由质量部上级主管领导批准；

造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿，各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚，所有处单一份张贴公布，一份质量部留底，另一份上交生产科。

2017-08-1920:

28|#3楼

一、目的为了加强质量管理，提高产品质量，严肃质量管理纪律，增强员工的品质意识和工作责任心，促进日常生产管理朝着制度化、规范化、系统化的方向发展，特制定本条例。

二、适用范围公司相关生产人员

三、质量管理条例

1.员工必须加强自检意识，必须做好产品自我检查工作，防止不良品的发生，只有在完成自检的基础上才能报检。

质检员要做好质量监督。

对于未自检的员工，质检员有权提出批评、教育；

累教不改者或给生产造成不良后果者，依情节严重程度，给予当事人扣除当天绩效分和200元以上300以下的罚款。

2.检验人员检验结果判定批量不合格的产品，有权责令操作者自检货返工后重新提交，对于连续两次或两次以上提检的产品均不合格者，给予操作者50—100元罚款；

在正班时间段内，能保质保量完成全额生产任务的班组或个人，当日的绩效分值为正常分值的2倍。

3.开始生产前领班必须组织人员做好现场卫生，对设备、工具进行清洁、清扫，保证机器设备干净、清洁，不得残留有杂物、异物影响正常生产。

对不服从领班安排的，经检查发现，扣除责任人当天绩效工资；

如果是领班不安排人员进行打扫的，扣除领班当天绩效分，并处罚100—200元。

4.不得将不合格的树脂混入合格树脂进行烘干、粉磨，违者罚款50—200元。

5.不同厂家、种类的树脂操作员在生产过程中应区分开放，并作好标记，防止误混；

不得将未经过筛选的树脂粉混入已筛选过的树脂粉，违者扣除当天绩效分，并根据造成损失程度进行处罚。

6.经过粉磨、筛选后的树脂粉必须装进干净、干燥的桶内，并在下班之前将桶用胶带密封并盖上盖子。

若检查发现未做好的，扣除操作员当天的绩效分。

7.密炼时，必须按照研发部给的数据进行配料，不得过量或重量不足；

密炼过程中严禁重复投料、漏投，投料顺序错误，要如实填写生产记录。

违者扣除当天绩效分，情节严重的处罚50—200元。

8.开练时，要根据实际情况打三角包（原则上每拉一张膜片前至少打一次）。

经发现，不听质检员警告者，扣除当天绩效分。

9.出片时，操作人员要用测厚规对膜片厚度进行测量，确保每张膜都在规定的厚度范围内，不合格的应及时返工处理。

经检查发现有3以上不合格的扣除当天绩效分。

10.压机段，有以下情况的：

①未做好压机清理的。

②网布没铺好，导致网布重叠的，板的四个角落应由靠近每个角落的操作人员负责，即谁出问题谁负责。

③膜片没有放在板正中央，导致网布没压好，造成影响正常使用的。

④膜片上或网布上有异物、碎屑等，抬膜人员未将其弄掉，从而影响到膜片正常使用的。

⑤板上粘有料的却没有清理，或者不听从质检人员安排去清理的。

⑥膜板进入压机后未整理对齐的。

⑦不按照要求抹硅油或者硬脂酸钙的。

⑧卸料时，操作不当产生折痕的。

给予警告、扣除当天绩效分，屡教不改者、情节严重的处以30—200元不等的处罚。

11泡膜出现以下情况的：

①盐不经过称量直接加入水中的。

②桶内的水未盖过膜，导致膜长期露在水面的。

③盐水不按照要求更换、重复泡膜的。

④不服从质检人员安排对桶注水、加盐的或者换盐水的。

⑤阴阳两种膜未经允许混泡在同一桶内的。

⑥泡、取膜时，把膜刮伤的。

扣除责任人当天绩效分。

12.裁膜、割孔、晾膜、打包时，出现以下情况的：

①裁膜时因人为造成膜片损坏的。

②裁膜时边上有膜边碎须，质检人员警告后，屡教不改的。

③人工割孔时，未将模具放整齐造成不合格的。

④晾膜时工作人员因疏忽或者其他原因造成膜片损坏的。

⑤晾膜时需要擦掉表面上的盐水时，不擦的。

（根据实际情况而定）⑥收膜时未将膜表面的盐，碎屑清理干净，而直接打包装的。

⑦将不合格产品放入合格产品进行包装的。

（如对等级分类不明确的产品必须由质检人员或相关领导当面确认后，再进行包装）⑧不按照要求进行包装的。

扣除当天绩效分。

13.裁膜、割孔、晾膜、打包都有追溯性要求，生产操作人员必须按要求进行填写《产品追溯记录表》记录。

未按要求如实记录的或请他人代笔签名者，扣除当天绩效分。

14.拒绝填写《产品追溯记录表》，或当天在下班前无故不上交到质检部的，视为拒绝填写。

拒绝填写者，每次罚款50元。

15.雕刻机雕刻电极板时误差不得超过±

1.5mm,违者扣除当天绩效分；

雕坏的，根据损坏程度进行处罚或赔偿。

16.电极板打孔时，应按照不同的要求使用不同的刀具，不得误差超过±

1mm,不得打错孔。

违者扣除当天绩效分，并进行处罚50—200元。

17.压电极板前，必须先把电极板清理并吹干净；

打胶时要控制好

胶的用量，不得打多，也不打少。

压好后发现电极板到处堆积有胶水的，处罚责任人50