主要分项工程施工方案和技术措施doc 47页文档格式.docx

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对接前,上下端板表面应清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽，焊接道数不少于3道,焊缝应满焊,确保焊缝高度。

上下桩如有间隙,应用铁片全部垫实焊牢;

⑥　压桩过程中应经常注意观察桩身混凝土的完整性,一旦发现桩身裂缝或掉角，应立即停机,找出原因,采取改进措施;

⑦压桩时应由专职记录员及时准确地填写压桩施工记录表，并经当班监理人员（或建设单位代表）验证签名后才可作为有效施工记录;

⑧当一根桩压完后，若有露出地面的桩段必须在移机前截去，严禁利用压桩机行走推力强行将桩扳断的作业法；

⑨入土深度以最后贯入度控制为主，以标高作为参考；

⑩施工时桩机要有足够长度的送桩器:

当桩顶被压至接近地面需要送桩时，应检查桩头质量;

1.2降水施工

轻型井点降水方案

１、施工准备

1．１、施工机具

（1）滤管：

Φ3８～55mm，壁厚3．０ｍm镀锌管,长２.Om左右,一端用厚为4．0mｍ钢板焊死,在此端１．4m长范围内，在管壁上钻Φ15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两层滤网，滤网采用编织布，外再包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50～60mm用１O号铅丝绑扎一道,滤管另一端与井点管进行联结。

（2）井点管:

Φ38~5５mｍ，壁厚为3.0mｍ无缝钢管或镀锌管。

（3）连接管:

透明管或胶皮管与井点管和总管连接,采用8号铁丝绑扎,应扎紧以防漏气。

（４）总管：

Φ７５～1０2mm钢管，壁厚为４mm，用法兰盘加橡胶垫圈连接,防止漏气、漏水。

（5）抽水设备:

根据需要配备离心泵、真空泵,以及机组配件和水箱。

（7）凿孔冲击管:

Φ219×

8mｍ的钢管,其长度为6ｍ。

（8）蛇形高压胶管：

压力应达到1.５0MPａ以上。

（9）高压水泵:

100TＳW一７高压离心泵，配备一个压力表,作下井管之用。

1.2、材料

粗砂，不得采用中砂,严禁使用细砂，以防堵塞滤管网眼。

1．3、技术准备

（1）详细查阅工程地质勘察报告,了解工程地质情况,分析降水过程中可能出现的技术问题和采取的对策。

（2）凿孔设备与抽水设备检查。

1.4、平整场地

为了节省机械施工费用，平整现场采用推土机，因此场地平整度要高一些，设备进场前场地必须平整。

１．5　根据施工要求，轻型井点降水采用2组机组,每组30根,具体布置见附图。

2、操作工艺

2．1、井点安装

2.１.1、安装程序

井点放线定位——安装高位水泵——凿孔安装埋设井点管——布置安装总管——井点管与总管连接——安装抽水设备——试抽与检查——正式投入降水程序。

2．1.2、井点管埋设

（1）根据建设单位提供测量控制点,测量放线确定井点位置，然后在井位先挖一个小土坑，深大约5０0ｍm，以便于冲击孔时集水，埋管时灌砂,并用水沟将小坑与集水坑连接，以便于排泄多余水。

（2）用绞车将简易井架移到井点位置,将套管水枪对准井点位置，启动高压水泵，水压控制在Ｏ．4～０.８MPa，在水枪高压水射流冲击下套管开始下沉，并不断地升降套管与水枪。

一般含砂的粘土,按经验,套管落距在1000ｍm之内,在射水与套管冲切作用下,大约在１0~15ｍin时间之内，井点管可下沉1Ｏｍ左右，若遇到较厚的纯粘土时，沉管时间要延长，此时可采取增加高压水泵的压力,以达到加速沉管的速度。

冲击孔的成孔直径应达到300-3５0mｍ,保证管壁与井点管之间有一定间隙，以便于填充砂石，冲孔深度应比滤管设计安置深度低500mｍ以上,以防止冲击套管提升拔出时部分土塌落，并使滤管底部存有足够的砂石。

凿孔冲击管上下移动时应保持垂直，这样才能使井点降水井壁保持垂直,若在凿孔时遇到较大的石块和砖块，会出现倾斜现象,此时成孔的直径也应尽量保持上下一致。

井孔冲击成型后,应拔出冲击管,通过单滑轮，用绳索拉起井点管插入,井点管的上端应用木塞塞住,以防砂石或其他杂物进入，并在井点管与孔壁之间填灌砂石滤层,该砂石滤层的填充质量直接影响轻型井点降水的效果，应注意以下几点：

１）砂石必须采用粗砂,以防止堵塞滤管的网眼。

2）滤管应放置在井孔的中间,砂石滤层的厚度应在60～1OOmｍ之间,以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管的网眼。

填砂厚度要均匀,速度要快，填砂中途不得中断,以防孔壁塌土。

3）滤砂层的填充高度,至少要超过滤管顶以上1000～180０ｍ,一般应填至原地下水位线以上，以保证土层水流上下畅通。

4）井点填砂后,井口以下1．０～１.５ｍ用粘土封口压实，防止漏气而降低降水效果。

2.１.3、冲洗井管

将Φ１５~３0mm的胶管插入井点管底部进行注水清洗,直到流出清水为止。

应逐根进行清洗,避免出现“死井”。

2．1．4、管路安装

首先沿井点管线外侧，铺设集水毛管，并用胶垫螺栓把干管连接起来，主干管连接水箱水泵,然后拔掉井点管上端的木塞，用胶管与主管连接好,再用10＃铅丝绑好,防止管路不严漏气而降低整个管路的真空度。

主管路的流水坡度按坡向泵房5‰的坡度并用砖将主干管垫好。

并作好冬季降水防冻保温。

2.２、抽水

轻型井点管网全部安装完毕后进行试抽。

当抽水设备运转一切正常后,整个抽水管路无漏气现象,可以投入正常抽水作业。

开机后一个星期后将形成地下降水漏斗,并趋向稳定，土方工程可在降水10d后开挖。

3、成品保护

3.1井点成孔后,应立即下井点管并填入豆石滤料,以防塌孔。

不能及时下井点管时，孔口应盖盖板,防止物件掉入井孔内堵孔。

3.２井点管埋设后,管口要用木塞堵住,以防异物掉入管内堵塞。

３.３井点使用应保持连续抽水，并设备用电源，以避免泥渣沉淀淤管。

3.4冬期施工，井点联结总管上要覆盖保温材料，或回填3０cm厚以上干松土,以防冻坏管道。

4、安全标准

4.１冲、钻孔机操作时应安放平稳，防止机具突然倾倒或钻具下落,造成人员伤亡或设备损坏。

4.2已成孔尚未下井点前,井孔应用盖板封严,以免掉土或发生人员安全事故。

4.３各机电设备应由专人看管,电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器,水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业。

１.３土方开挖工程

开挖总体要求:

土方开挖时，应严格按坡面尺寸放坡。

开挖总体要求为“分层、分段、分块、对称、平衡、限”，要坚持“分层开挖，先支后挖，严禁超挖”的原则。

具体施工顺序:

（1）基坑放线；

（2）场地平整清理工作面，桩机行走线路平整；

（3）土方分层开挖基坑支护随开挖进度配合施工;

（4）分层分段开挖，开挖至基底设计标高上30cm处，进行人工清槽。

1、土方施工

（1）测量放线

开挖前,认真审阅施工图纸，按技术人员审核的开挖方案，依据定位点用全站仪测出基坑开挖边线,并在基坑四周设标高控制点,以便在机械开挖时随时测量开挖深度。

（2）确定开挖顺序和坡度

根据作业面及开挖深度，以方便施工、节省资源为原则合理确定开挖顺序及挖掘机行走路线。

本土方工程，在基坑周边挖土时,要按设计的坡度进行开挖。

（3）铺设运输道路

在土方开挖前，整个现场重新规划。

因土方外运的需要，应在现场铺设运输道路。

道路为临时道路，可用砖渣或石子铺设。

铺设要求：

满足土方运输车辆的正常通行并起到扬尘治理作用。

（4）土方开挖

土方开挖分层分段施工，开挖过程中如遇杂填土、软土层、砂层处必须分层均衡开挖,层高不宜超过1.０m。

支护工作面土方的开挖是工程对周围环境影响最为直接的区段，因此支护工作面分段、间隔分时进行开挖，相临两段土方开挖时间可相差1-2天,不得连续开挖，以便使基坑边坡能慢慢变形并很块趋于稳定。

考虑到正常情况下前两层土方开挖深度不大,基坑变形小，为了赶提工期，前两层可连续开挖,以下必须分段、间隔分时进行开挖。

（５）其它部位土方开挖

其它部位是指距离基坑边缘10ｍ以外的土方，由于此部分土方开挖对基坑的变形没有直接影响，故可以挖掘机的挖掘范围的能力而定其开挖的面积和深度。

本工程采用反铲挖土机以倒退行驶的方法进行开挖,自卸汽车配置在挖土机的一侧装土。

土方开挖由专人指挥，中间部位的土方开挖连续而不间断,保证现场的平整性和满足支护施工的需要。

１.４土方开挖的质量技术保证措施

（1）基坑开挖阶段是工程对周围环境影响最为直接的时段,必须严格按设计要求及有关规范、规程的要求进行作业。

本工程开挖比较深,且面积大，开挖大面积的土方卸载势必引起周边土体的位移变化，因此应严格按设计要求进行开挖。

（2）开挖时严格遵循“先撑后挖”原则。

（3）开挖时,坡距顶边线２.0m范围内严禁堆载，严禁重型车辆通过,坡顶5.０m范围外堆载限值q≤20ｋpa。

（4）基坑开挖时分块之间土坡坡度,不应过大，以免土坡失稳。

（5）基坑开挖发生异常时,应立即停止挖土并应查清原因和采取措施，在基坑安全的前提下，方可继续挖土。

（6）基坑开挖过程中，应采取措施防止触碰支护结构或扰动坑底原状土。

（7）基坑开挖过接近坑底30０mｍ时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。

基底经检查合格后及时施工混凝土垫层。

（8）地下结构工程施工过程中应及时进行夯实回填土施工。

1．3地下防水工程

１、本工程地下防水采用2层１．5厚CＰS反应粘结型高分子湿铺防水卷材。

２、施工流程

基层清理　节点处理配制水泥凝胶　　　卷材铺贴　辊压排气　防水层养护。

3、施工工艺:

１清理基层：

基层表面凸部位铲平,凹陷部位应用聚合物砂浆填平（由土建方负责）,并不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮、翘起等缺陷,含水率不大于9%。

如沾有砂、灰尘、油污应清除干净，阴阳角处应做半径不小于５0mm的圆弧。

2涂刷底胶:

涂刷基层处理剂时必须要均匀一致，不得有露白处,无需反复涂刷，干燥4小时以上至不粘脚后方可进行下道工序。

3阴阳角及其它复杂复位处理:

（１）、阴阳角加强层处理:

在基层处理剂干燥后，在阴阳角铺粘卷材作加强层,以阴阳角为中心两边宽度均为250mm。

（此项工作在铺贴大面积防水前做）。

（图示）。

在平立面交接处、转折处、阴阳角、管根等部应设置卷材附加增强层,一般情况下采用与大面卷材同材质的专用附加层卷材宽度５00ｍm。

特殊部位附加卷材则需现场按要求进行裁剪。

。

阴阳角（此处的阴阳角专指三维交叉部位）在防水层施工中,数量诸多，也是防水层

薄弱的部位之一，该处的通常做法是由施工作业人员按照下图方式现场裁剪和安装:

按照上图尺寸放样、裁剪、热合,并通过严格的质量检测。

优点:

保证防水系统质量　。

（2）、剪力墙穿墙孔处理,用热熔型密封膏作密封防水处理后,周边各加宽250ｍm防水卷材防水层。

（3）大面积施工：

按照自粘卷材的操作工艺,铺贴平面时先将卷材开卷，把卷材的施工粘接面连同隔离纸一期朝下对准基层上的基准线位置,定位后方向收卷,随即按照“撕隔离纸→向前滚铺→排气压实”的工序施工。

如滚铺方法行不通后，施工人员把方法改为：

对准基准线后，把卷材的一端翻起约1．5m长,撕去该处的隔离纸，再对准位置铺贴压实,然后再翻过余下部分，撕纸后小心对线铺贴，这种做法定位准确,铺贴整齐、美观。

卷材接缝必须粘贴封严,接头宽度不应小于100mｍ。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.5混凝土基础工程。

1、基础模板施工

本工程地梁、筏板基础采取一次浇筑方案，承台侧模采用砖胎模、基础梁，地下室墙体采用吊模。

地下室外墙模板采用Φ１4止水对拉螺栓对拉墙体模板,高出筏板底板面300mm的外墙内模采用吊模,吊模用钢筋支撑，上部用带限位的对拉螺杆固定。

止水带严格按照图纸要求施工。

　。

２、基础钢筋施工

·

基础钢筋采用直螺纹机械连接，同一截面接头百分率≤50％，接头位置错开≥35d,架立筋采用同底板相同规格的马凳钢筋,间距1.0ｍ通长设置,并在马凳筋上用通长Ф２0钢筋纵横相连焊接,防止钢筋骨架下沉,保证钢筋位置的准确性及底板钢筋砼保护层厚度。

底筋保护层厚度控制用砂浆条形垫块，各种规格钢筋要按规格，部位挂牌,经核对后下坑安装。

对于柱、地下室墙体留出基础或底板面的插筋，在绑扎前先放出柱、墙边框线,在基础或底板钢筋绑扎后，在上下层钢筋上各设一道箍筋，并固定于底板钢筋上,插入插筋，校核其位置正确后与箍筋固定牢固,并将墙、柱插筋用不小于Φ22的钢筋斜向支撑固定。

直螺纹套筒连接操作要点

a）钢筋端头切平压圆：

检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5-１０ｍｍ，达到端部平整。

按规格选择与钢筋直径相适配的压模,调整压合高度及长短定位尺寸。

然后将钢筋端头放入模腔中,调整压泵压力进行压圆操作。

经压圆后,钢筋端头形成圆柱形的回转体。

b）钢筋滚丝螺纹:

根据钢筋规格选取相应的滚丝轮,装在专用滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分,并夹紧钢筋,然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下,钢筋轴向自然进给，即可滚压出螺纹来。

c）螺纹保护：

把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。

d）钢筋旋转拧合的安装方法：

取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒,套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒,用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

e）螺纹套筒旋转拧合的安装方法:

螺纹套筒旋转拧合的安装方法适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接上。

连接的两根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹,同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹,另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。

安装时把有右旋内螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1－２丝,把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。

用管钳转动螺套到定位,两端钢筋就会拧紧。

f）直螺纹连接所用套筒根据连接钢筋直径的不同选用正反丝套筒连接。

1.6钢筋切断

1、钢筋在套丝前必须用无齿距切齐端头,且保证切面与钢筋成90°

同规格钢筋根据不同长度长短搭配、统筹排料,先断长料、后断短料，减少损耗。

下料时禁止使用短尺量长料，避免产生累积误差。

2、断钢筋过程中，发现钢筋有劈裂、缩头或弯头等,必须切除。

3、切割机:

切断钢筋时,经常更换刀头，以保持刀片的锋利。

加工质量标准

1、受力钢筋长度允许偏差为±

10mm。

2、弯起钢筋弯折点允许偏差为±

1５mm。

3、箍筋弯钩平直段长度10d，箍筋内净尺寸允许偏差为±

3ｍm。

4、半成品钢筋分规格码放整齐并有明显标识,有质检组检验状态标识。

钢筋下方铺垫100ｍm×

100mｍ木方，间距500mm，下雨时采用彩条布覆盖,防止雨水淋湿、浸泡。

钢筋绑扎与质量控制

1、工艺流程：

弹位置线（墙、柱、梁）→穿长向底板下层下钢筋→穿短向底板下层上钢筋→放垫块、加马凳　→绑扎中排钢筋　→绑扎墙、柱插筋。

２、首先绑扎电梯坑内下层钢筋，铺设一层后，在铺设一层底板钢筋与坑内上翻伸入底板的锚固钢筋按间距绑扎成型（双方向一层）。

然后在按图纸中底板钢筋排放原则进行大面积施工。

３、首先在底板垫层上弹墙体、柱钢筋位置线、墙洞口（门口）位置，用墨斗、石笔、红油漆精确标于垫层上，（便于墙柱插筋）,待上层钢筋绑扎完成后,用铅垂仪、线坠等工具施放与上层钢筋上,浇筑混凝土前再校核个别竖向构件位置线。

4、底板下层钢筋施工：

长跨在下短跨在上，先放东西向钢筋作为底板下层钢筋，南北向钢筋作为上层钢筋。

所有相交点都要绑扎牢固,保证钢筋不移位。

底板拉通钢筋接头位置：

下层钢筋在1/3处支座处，上层在支座处,相临接头错开3５d。

钢筋保护层采用砂浆条形垫块，梅花形布置间距1m。

5、放马凳:

底板下层和地梁钢筋绑扎完成后,摆放钢筋马凳，马凳用三级20钢筋焊接制作,其高度＝（底板厚度-底板钢筋上下保护层厚度-上层钢筋直径-下层钢筋直径（钢筋直径高度按钢筋层数累加），间距为２0０0mm,每２道马凳间焊剪刀撑。

6、将底板下部弹好的墙、柱节点、门窗洞口位置线，引至底板上层钢筋,拉线,并在钢筋上弹控制线。

根据弹好的控制线将墙、柱伸入底板的插筋绑扎牢固，并插至下层钢筋上进行固定绑扎。

所有柱出底板上口的连接钢筋用２个箍筋固定,墙体插筋在距底板上皮500mｍ高部位和根部用水平钢筋梯子固定，保证甩筋垂直,不歪斜和移位，墙、柱甩筋接头位置相互错开３５d。

3、基础砼施工

基础底板应具有结构自防水功能（抗渗混凝土），施工要求严格，不能产生冷缝而降低抗渗性能，为防止意外,应做好应急预案,如准备备用发电机组等。

混凝土的收缩变形主要发生在早期,因此前期的养护工作至关重要。

在混凝土初凝前，用木抹子抹压表面,以防出现裂缝。

其养护时间从混凝土初凝后开始，采用蓄水、盖麻袋浇水或其他保温保湿方法,保湿保温养护1４d，既保证混凝土水化用水又控制混凝土内外温差在2５℃以内。

混凝土的养护是保证混凝土质量的最重要的措施之一，养护期间必须有专人负责,杜绝出现干燥情况，确保混凝土硬化的顺利进行。

若遇下雨或降雪应及时用防水油布覆盖保护。

标高和平整度：

在底板钢筋网上焊接Y型钢筋,上搁钢管,管面标高即为砼面标高,在有柱墙插筋的地方直接做标记，浇砼时，从两个标记处拉通线来控制板面标高,用木抹子按标高将砼面抹平压实。

底板砼养护期不小于14昼夜。

4、后浇带施工

根据施工图纸标注的位置,在基础梁垫层和顶板模面上分别弹出后浇带位置线。

本工程后浇带处的拦护采用双层钢丝网，具体做法为：

后浇带两侧的每一侧用双层2~3㎜孔眼密目钢丝网加一层大眼钢筋网片组成隔离网,并固定于Φ16＠3０0纵横绑扎成的骨架上进行分隔，防止与两侧混凝土混合。

后浇带附加原有配筋一倍间距的钢筋,均匀布置在上下层（或内外层）钢筋上，水平附加钢筋垂直于膨胀加强带长度方向进行分布，两端各伸出膨胀加强带一个锚固长度,并固定在上下层（内外层）钢筋上。

（顶板及侧壁膨胀加强带附加配筋做法与此相同）。

顶板后浇带结构底部模板不得拆除，应间隔2～3m预留独立小板,便于局部拆除和清理卫生。

后浇带的清理、模板支设:

梁板后浇带浇筑前需拆除侧面板，砼表面经凿毛后用錾子剔除松动的石子,并将钢筋表面的砼渣清理干净，用水冲洗干净，经验收合格后支设模板。

后浇带清理、模板支设后应做好覆盖保护措施，防止杂物落入和污水流入。

后浇带砼的施工

①清理:

清理钢筋上的锈蚀,打掉中间多浇的砼,清理表面松散砼,表面凿毛，并湿润24小时以上。

②微膨胀砼配制:

浇筑前粘结固定止水条。

为保证后浇带的接缝质量,按设计要求掺加微膨胀剂形成微膨胀砼，并按比原设计强度高一级的砼来施工。

③施工：

在后浇带侧面均匀涂刷水泥砂浆一遍。

商品混凝土到场后要尽快安排浇筑,以减少砼拌和物的坍落度损失，不得随意在浇灌现场加水。

最好安排在晚上浇灌,浇灌间隙不超过2小时,对于接缝处应仔细振捣密实,待1-２小时后再进行抹压收平,终凝后进行浇水覆盖养护，养护不得小于14昼夜。

2主体结构工程

2.1混凝土结构工程

混凝土结构工程包括:

钢筋工程、模板工程、混凝土工程、网架工程

1、钢筋工程

1）钢筋制作

a）钢筋翻样

钢筋加工前要严格按设计施工图纸和现行规范要求认真翻样，翻样时要综合考虑钢筋的弯曲延伸量、对焊预留量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度,综合考虑到现场实际情况,钢筋相互穿插、避让关系。

b）钢筋制作

制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产,生产时严格按照钢筋配料单的尺寸、形式、数量进行。

制作后，分门别类挂好标识牌,整齐捆绑堆放。

现场钢筋工长领用半成品时，钢筋加工车间负责人要做好详细的记录,并办好发放交接手续，控制好领料数量，避免重复领料，造成钢材浪费。

钢筋加工控制程序见下图。

2）钢筋安装

柱、剪力墙暗柱中竖向钢筋采用直螺纹连接的方法,水平钢筋φ小于16采用绑扎连接,φ≥16部分,采用直螺纹连接;

柱钢筋绑扎示意图

柱筋竖向连接采用直螺纹连接。

柱筋接头在３5d范围内不超过５0％。

柱端头按设计要求进行箍筋加密,梁柱节点处柱箍筋在梁筋绑扎之前套入,梁筋采用滚压成型直螺纹或绑扎连接,绑扎时按规范要求调整到位后，绑扎或点焊固定；

对梁柱节点钢筋过于密集处亦可加工两个开口箍,从两头对套,然后按焊接要求焊接封闭。

1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心,角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角,对矩形柱应为45°

角,截面小的柱,用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于１5°

2）梁、柱交界处钢筋较密,钢筋安装时应尽量留出空隙,保证混凝土浇筑入模和振捣。

边梁超密部位,将严重影响混凝土浇筑质量,应分排放置，保证混凝土的浇筑质量。

3）箍筋的接头应交错排列垂直放置；

箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。

绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

墙钢筋安装

墙钢筋绑扎示意图

a）　墙的钢筋网绑扎同基础。

钢筋有180度弯钩时,弯钩应朝向混凝土内。

b）采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间,应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

c）　墙筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。

d）为了保证钢筋位置的正确,竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊,以固定墙、柱筋的位置,在点焊固定时要用线锤校正。

板钢筋安装

板钢筋绑扎示意图

ａ）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以直径25ｍm的短钢筋＠150０支托。

b）板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下,