化水站管道设备施工方案Word文档下载推荐.docx
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反渗透冲洗水泵
2
A——B
1.8
一级反渗透水泵
1.9
二级高压泵
1.10
二级反渗透水泵
1.11
再生水泵
1.12
除盐水泵
5
A——E
1.13
凝结水泵
1.14
多介质过滤器
15
A——O
1.15
混合离子交换器
1.16
二级保安过滤器
1.17
一级保安过滤器
1.18
一级袋式过滤器
1.19
超滤反洗保安过滤器
加药间设备
2.1
絮凝剂加药装置
2.2
助凝剂加药装置
2.3
氨加药装置
2.4
非氧化杀菌剂加药装置
2.5
还原剂加药装置
2.6
阻垢剂加药装置
换热间设备
3.1
管式换热器
3.2
补水箱
3.3
过滤器
8
A——H
药品储存及再生间
4.1
空气储罐
4.2
酸储罐
4.3
碱储罐
4.4
反渗透浓水泵（脱硫）
4.5
反渗透浓水泵（外排）
4.6
卸酸泵
4.7
卸碱泵
4.8
卸次氯酸钠泵
4.9
次氯酸钠储罐
4.10
反洗废水泵
4.11
酸雾吸收器
4.12
酸喷射器
4.13
碱喷射器
4.14
中和水泵
4.15
加碱装置
4.16
加酸装置
4.17
加杀菌装置
4.18
酸计量箱
4.19
碱计量箱
4.20
安全淋浴器
化学水处理车间8.2米
5.1
超滤清洗水箱
5.2
反渗透清洗水箱
5.3
反渗透离线清洗装置
5.4
超滤清洗过滤器
5.5
超滤清洗水泵
5.6
反渗透清洗水泵
5.7
反渗透清洗过滤器
5.8
二级反渗透装置
5.9
一级反渗透装置
5.10
超滤装置
5.11
超滤袋式过滤器
5.12
自清洗过滤器
2．编制依据
施工蓝图
GB50235-10《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-11《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》
SH/T3064-2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》
SH3022-2011《石油化工企业设备和管道涂料防腐技术》
GBJ126-2008《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
GB50275-2010《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
GB50194-2009《建筑工程施工现场供用电安全规范》
3．施工工序
●设备基础检查→测量放线→基础面垫铁位置找平→砸麻面→掏基础孔→设备现场运输→设备开箱检查→设备吊装就位→设备就位复核→一次初找正→一次灌浆→基础地脚螺栓二次灌浆→养护→设备精平→对中检查→单机调试→水联动试车
●遵循先准备、后施工，先预制、后安装，先地下、后地上，先大管后小管的施工原则。
4．设备施工方案
4.1设备安装工艺流程
●机泵类动设备安装施工工序
技术交底
基础验收
机泵试运转
●静止类设备安装施工工序
书面交接
填料、催化剂装填
吹扫、清洗
4.3设备的成品保护措施
（1）重要性
●成品的防护（防雨、防潮、防损坏、防变形、防丢失、防误用）是保证安装质量的重要一环，设备专业成品规格、种类繁多，应对其高度重视，切实针对现场与工序特点进行有效防护。
（2）范围与时限
●化水站设备专业成品（半成品）从成品进场验收后至竣工交验期结束。
（3）职责与分工
●成品的存放场地应干净、平整，有防雨设施和围护设施，由
齐忠臣负责。
●材料、外来半成品、库内工程设备由现场仓库管理员魏艳霞负责。
●原材料、成品领用后由设备施工班长高华禹负责。
（4）过程防护
●成品进场后，应根据设备安装顺序，合理选择堆放场地和次序，并注意堆积高度，防止变形。
●零星部件开箱后，应重点保管，防止错用或丢失。
木箱装箱时，露天应用彩条布覆盖防雨。
●设备安装后，应及时覆盖保护，避免进入杂物。
（5）设备的检查与处置
●设备施工员负责制定本专业保护措施，监督保护情况，发现非本专业施工造成成品损坏或污染，及时向项目经理报告，同时向责任单位发出书面通知并办理确认手续。
●工程设施、设备在搬运、贮存、防护和交付的任一过程中发生损坏或丢失，项目部及时组织处置、执行《不合格品控制程序》。
4．2设备安装的一般技术要求
（1）放线
●机器就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线及标高线，划出安装的基准线。
●有相互连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。
●平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线，其允许偏差为±
20mm。
（2）地脚螺栓安装技术要求
●地脚地脚螺栓的光杆部分必须清洁无油污，必要时采用明火烧烤且清除油污，螺纹部分应涂油脂。
●地脚螺栓拧紧后，螺栓必须露出1.5~5个螺距。
●地脚螺栓与基础孔壁的距离应大于15mm。
●地脚螺栓与孔底应留有30~50mm的距离。
（3）垫铁
●每个地脚螺栓的近旁至少应有一组垫铁，在不影响二次灌浆的情况下，垫铁应尽量靠近地脚螺栓。
●相邻两组垫铁的间距一般为500mm，对承重较大的重型设备，其间距应为250mm。
●斜垫铁必须成对使用，其斜度一般为1/20至1/10，对重心较高或振动较大的设备，宜采用1/20的斜度。
●每组垫铁应减少块数,一般不超过三块,摆放位置时,成对斜垫铁在上,平垫铁应放在下面。
●配对的斜垫铁应接触平稳，其搭接接触长度不少于斜垫铁总长度的3/4，检查时先用重量为0.25㎏手锤敲击每组垫铁，听声音核实配对斜垫铁保证无松动现象，再用0.05mm塞尺检查（不应塞入宽度的1/5）。
●设备找正找正平后，垫铁应露出设备底座外缘，且平垫铁应露出尺寸为10~30mm，斜垫铁应露出尺寸10~5mm。
（4）地脚螺栓灌浆
●设备就位、找正找平后应及时灌浆，灌浆前将基础孔内浇入少量的水并清洗，灌浆时应保持基础孔内干净，不得有任何油污物。
●灌浆时使用的碎石混凝土应比原基础的混凝土的标号高一个等级，浇灌时应捣固密实，并不应使地肢螺栓歪斜以免影响设备的安装精度。
●孔洞浇灌满后，其基础地面上的灌浆层不应小于25mm。
●为使垫铁与设备底座地面、灌浆层的接触良好，可采用压浆工法施工。
●灌浆完毕后，应将螺栓和设备上的砂浆清理干净，每天应进行浇水养护二次，养护期一般为7~12天（视现场环境温度的高低而定）。
（5）设备的精平
●设备精调采用0.02/1000的精密框式水平仪调校，调校应在设备的主要工作面（或加工精度较高的表面）及支承滑动部件的导向面上进行。
●精调时选择点必须是纵向和横向两个方向，且间距不宜过大，对于容器之类的铅垂度调整不应少于二点。
●对于机体较长和比较复杂的设备（如皮带机和压榨螺旋机）在时，应采用水准仪、激光准直仪或拉钢丝的方法进行综合调校。
4.3.设备的吊装和运输
●设备运输和吊装过程中，要加强防护措施，采用钢丝绳固定时，钢丝绳的捆扎必须牢固可靠，选好重心位置，防止偏重心或滑落，造成人身及机械设备的伤害和损坏。
●在吊装和运输有锐角的设备时，必须采取防护措施（如在锐角处垫上半圆钢管），以防止钢丝绳被锐角切断发生事故，
●所有吊件下应严禁站人，在牵拉钢丝绳的夹角内也不得站人，吊装时由专人指挥，各负其责，若发现不安全因素，必须立即向指挥者报告，即时处理，没有指挥者的命令，任何人不得擅自离开岗位。
●正式吊装前应进行试吊，试吊时应全面检查吊装机具，发现问题应先将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认试吊方案无误后方可正式吊装。
●吊装时，任何人不得随同工件或吊装机具升降，特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。
●吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入或通过。
4.4设备的单机调试
（1）调试前的准备工作
●参加试运转的人体人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件和掌握试运转规程及试运转操作。
●设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得有建筑垃圾等杂物或较大的施工噪音。
●待检查试运转的设备，必须是精调完毕，所有地脚螺栓及紧固件经检查均已紧固牢靠（并附检查记录报告）。
●待试运转的设备必须清洗干净，安装精度必须符合要求，设备零部件齐全、无缺损（并附检查记录报告），所有润滑部位必须对应注入一定数量的润滑油或润滑脂。
●设备试运转前仔细核对设备安装记录和电机测试记录的数据，应符合相关技术标准的要求。
●设备的电气控制必须完善，能保证就地启动和停止，电气的绝缘等参数必须符合要求，电气保护装置整定完毕，仪表安装及调整已完毕。
●按电气原理图和安装接线图接线，检查设备内部接线和外部接线确保接线正确无误。
●按电源的等级、类型和容量，检查和调试其熔断容量、过压、欠压、过法保护等，均符合规定值，用模拟操操检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应保证运行正确且灵敏可靠。
●工艺设备试运转前，所有能与电机脱开的联轴器应脱开，待电机单转合格后才能与联轴器联上进行单机运转。
（2）设备的空负荷运转
●用手盘动设备和转动部位应无卡阻和摩擦现象，有冷装置的冷阀应全部打开，点动主机，方向应与设备规定的运转方向一致。
●启动设备进行运转。
如水泵应开启进出口阀门、风机则应关闭进风口（待空气合格后才缓慢开启进风口），其他设备均应空转检验合格后才能进行下一步的工作。
●注意倾听设备运转时机械的声音，可用右手握听棒进行检验，如振动声音不正常或冒烟等情况，应紧急停车，检查并排除故障后方可继续进行。
●在设备试运中不应有振动或油温过高等现象产生，应注意多检查，听、看、摸，应无异常现象发生，空负荷运转一般为2~4小时（视设备情况而定）。
●经过设备空负荷运转且运行正常后才能进行下一步的工作。
（3）设备的负荷运转。
●设备的负荷运转必须是空负荷运转合格后才进行设备的负荷运转，有些设备在负荷方式运转时同时涉及到联合试运转，因此凡不涉及联合转的设备应先进行负荷运转后才能投入联合运转。
●其他涉及到联合运转的设备，联合试运转也可进行无负荷联合运转，检查其他设备的可靠性。
●负荷试运转应对设备进行全面检查，并做好试车记录。
●一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃。
●
各仪表应工作正常，每小时记录一次读数。
有必要进还进行噪音的测量，并应符合规定的要求。
负荷运转达到规定的要求后应停车，切断动力电源，并对设备进行一次全面检查，并做好各项记录，至此试运转结束。
4.5质量标准
●设备配管的施工应符合设计文件的要求。
●管道内清洁无杂物。
●与设备相连的管道应控制管口应力，如设备供货商有特殊要求时，应执行供货商的文件要求，否则法兰处于自由状态下的偏差应符合表1要求：
法兰平行度、同轴度允许偏差值表1
检验内容
允许偏差（mm）
检查方法
小于3000r/min
3000～6000r/min
大于6000r/min
平行度
≤0.20
≤0.15
≤0.10
百分表
同轴度
≤0.80
≤0.50
0.20
●管道法兰与设备连接时，如设备供货商有特殊要求时，应执行供货商文件的要求，否则，设备的位移允许偏差应符合表2要求：
设备位移允许偏差值表2
机器转速≤6000r/min
＜0.05
机器转速＞6000r/min
＜0.02
5．管道施工方案
5.1施工准备
（1）
图纸会审
施工前由工艺、焊接等相关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
（2）
编制技术措施
施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施，上报业主及监理审批。
（3）
绘制单线图
●
对本工程中的工艺管道实行单线图施工。
单线图上注明管道的编号，管件、阀门、法兰和各种仪表件等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
（4）
焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道工程的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。
对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
（5）
技术交底
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，说明施工内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
5.2
管材、管件的检验和管理
检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管→材质单上报监理单位
质量要求
所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。
衬塑管、钢管表面不得有裂缝、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷。
衬塑管、钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
阀门检验
本装置主要工艺介质为水，阀门若业主或委托监理到制造厂验收，现场施工可视阀门保护状况，安装前不再重新检验；
现场验收的所有阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。
外观检查
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
压力试验
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。
强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍。
试验介质选用洁净水。
对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。
有上密封的阀门还应做上密封试验。
安全阀应委托有关部门按设计规定进行调试，并出具调试检验报告。
阀门保护
试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；
阀门进出口及时封堵，以免污染。
材料现场管理
不同材质的管材、管件验收合格后，分类堆放，并用标签、标牌或书写方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质及检验试验状态。
5.3
单线图施工法
材料供应部门根据管道单线图编制材料计划并建立限额领料台帐,并根据工程任务单和限额领料台帐发放管道材料。
施工班组根据单线图申报领料计划。
管道施工时，施工班组将管线编号、单线图编号、焊缝编号、焊工号标记在实物工程上，并做好管道单线图施工记录；
质量检查人员根据施工记录复查管道实物工程并做好安装记录，质量检查人员在要求抽查探伤的焊口附近做好标记，无损检测人员根据标记进行探伤检查并将已探伤的焊口在实物和单线图上标识清楚。
5.4
管道预制
根据现场情况设置管道预制场，配备精良的施工机具，加大预制深度。
管材切割
碳素钢管道采用火焰切割或机械切割，不锈钢管道采用等离子或机械切割，采用热熔切割时，必须保证尺寸正确，表面平整，并将氧化层打磨掉。
管道预制深度应考虑从预制场到安装地点的水平运输及垂直吊装的需要。
预制的管段应有预留段，以调整安装产生的误差。
坡口加工
采用坡口机加工坡口，磨光机修磨。
管道的坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣、氧化铁及铁屑应清除干净。
管段下料后要用记号笔在管段两端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。
因现场需要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号。
预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差应符合规范的规定。
管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵。
管道预制完成后分区妥善存放。
避免破坏防腐层。
管道支吊架预制
管道支吊架在管道安装前根据需用量集中加工、提前预制。
管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。
管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
制作合格的管道支吊架，除锈涂防锈漆，并标识后妥善保管。
对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。
5.5管道标识
明确施工过程中各工序标识责任人
下料结束后标识责任人—下料班组长
焊接后标识责任人—焊工
焊道外观检查合格后标识责任人—质检员
NDT检验后标识责任人—无损检测人员
管道施工标识规定
管道施工标识方法依据标准
需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。
管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。
焊道标识
在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录，并在管道单线图上标识。
管道施工记录标识
管道施工过程中，在各工序完成后应及时填写有关施工记录。
施工记录标识见下表。
序号工序施工记录名称填写时间要求记录人
1管段加工记录下料计算完毕下料班组长
2衬塑管道组对记录组对完毕组对班长
3管道焊接工作记录焊接完毕焊工
4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员
5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员
6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员
7焊口返修通知单检验完毕检验人员
8焊口返修记录返修完毕电焊班长
9管段清理封口记录清理完毕清理人
5.6管道安装
安装准备工作
与管道安装有关的土建工程施工完毕经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求。
管道安装
●不锈钢管安装工艺
不锈钢管道的安装方法与普通碳素钢基本相同，在某些工艺上有下列工艺要求。
1不锈钢材料吊运，不能与其他金属直接接触，应加垫木板或橡胶板等非金属材料。
2管子切割不允许用普通砂轮片切割，应采用不锈钢专用砂轮片或等离子切割。
3不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。
4起弧与收弧、起弧采用回焊法，收弧应填满弧坑。
起弧必须在坡口内完成，禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。
若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。
5不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与非不锈钢材质管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。
6多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。
7不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过60℃。
7管道连接焊口处的焊缝，焊后要进行酸洗和钝化处理。
8不锈钢管道水压试验对水温和水质有一定的要求，其水温不得小于摄氏5；
水中的氯离子含量不得大于25Pmm。
管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持清洁。
管道安装前，应对已完工设备及管架工程进行验收，确认符合管道安装要求，并达到条件后安装配管。
管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差，安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管口和阀门。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。
节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。
孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。
严禁在已安装完的管道上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等落入管内。
●衬塑碳钢管安装工艺
在对衬塑钢管进行安装时，必须要按照其安装工艺进行安装，遵循先装大口径、总管、后装小管径、支管的原则。
安装衬塑钢管过程中不可跳装、分段装，要按顺序连续进行安装，以免出现段与段连接困难和影响管路整体性能。
●支架制作安装应当根据现场弧度定制安装，针对零件多的部位应相应增加支架，原则上两个支架间不允许有两个以上的卡箍零件。
●预备好符合要求的沟槽管段，配件与附件。
●在钢管上放置水平仪，用水平仪量测，使钢管处于水平状态。
●检查橡胶密封圈是否损伤，将其套上一根钢管的端部。
●将另一段钢管靠近已套上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有1
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