首钢矿业360烧结机技术协议YYWord文档下载推荐.docx
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Ф4136mm
（8）头尾轮中心距：
98.625m
（9）热烧结矿温度:
750～850℃
（10）传动电机功率：
45kW
（13）圆辊给料机规格：
Ф1350*4620mm
（14）曲线九辊布料器：
单辊驱动
（15）驱动方式：
半悬挂柔性传动，电动机变频调速
（16）工作场所：
室内
（17）工作制度：
连续工作制，作业率90%
以上技术性能参数如有变更，以双方书面认可的变更参数为准。
二、供货范畴
序号
名称
数量
单重（kg）
总重（kg）
备注
1
给料装置
46500
2
传动装置
82000
含柔性传动
3
一号灰斗
4500
4
二号灰斗
8200
5
风箱头尾部密封
20000
外配套
6
风箱装置
356340
含非金属膨胀节
7
骨架
221000
8
轨道装置
78000
9
尾部罩
7500
10
尾部装置
105000
11
头部密封罩
10000
12
九辊布料器
6500
13
粘矿排除装置
6000
14
刮油装置
200
15
柔性传动安装工具
300
16
智能集中干油润滑系统
17
点火炉移动轨
5000
18
台车吊具
2200
19
风箱走台
30000
20
DRB7-P235Z移动式电动润滑泵
80
160
合计估算总重量（kg）
999400
注：
1、上表中重量为估重，最终重量以施工图纸为准。
要紧配套件清单
设备名称
单重（t）
生产厂
CHL16-500-Ⅰ柔性传动（含辅助减速器）
24.55
长沙冶金设备厂
6.5
北京金都机械厂
电动执行机构
博纳德
SMB+J400/FHT-R400-60-Ⅰ
0.1
SMB+J400/FHT-R400-60-Ⅱ
风箱蝶阀
辽阳新力源
FM1000×
800-S-Ⅰ阀门
1.6
800-S-Ⅱ阀门
FM1400×
800-D-Ⅰ阀门3A
800-D-Ⅱ阀门3B
LMWG-3000-Ⅱ风箱耐磨弯管
0.6
LMWG-4000-Ⅱ风箱耐磨弯管
0.8
34
YLD-70液压螺旋千斤顶
0.45
0.2
头部星轮轴承座
带轴承230/530KG3
SKF
江阴周庄
SJ500G
SJ500Z+MG
尾部星轮轴承座
23068
SJ320G+MG
0.65
SJ320Z+MG
SN518SU
0.02
不带轴承
SN518SU+SR160×
11.2
滚动轴承
轴承22218CK/W33+H318
0.0046
GB/T288-1994
轴承22218C
0.004
轴承23028C
0.0067
轴承6200-ZRZ
GB/T276-1994
轴承3211A-ZRS
0.00105
胀套Z2-480×
585
0.07
JB/T7934-1995
JLXK1-111M行程开关
QL32螺旋千斤顶
0.028
LQA万向联轴节
0.032
JB3241-83
非金属膨胀节
0.72
江苏百新，武汉航天
0.555
YVPEJ280S-6变频电机；
45kW，AC380V（带失电制动）
0.54
河北电机厂
北车集团
YVP200L1-6变频电机；
18.5kW，AC380
JH320D-SW-125-W401减速器
沈阳冶重
0．8
南方润滑
20
智能干油集中润滑系统
ZDRH-2000
北京华润
21
风箱头尾密封
柔性橡胶密封
鞍山蓬达
三、技术要求
3.1提供的设备具有国内同行业中近年内的先进制造水平。
3.2设备具有良好的操作性、修理性、良好的安全性能。
3.3要求设备在连续工作和重载条件下可靠运行。
3.4要求设备具有超载15%负荷启动的能力。
3.5要求具有机械和电气双重过载自动爱护的功能。
3.6要求每个风箱安装电动蝶阀，保证调剂灵活。
3.7整机结构紧凑、运行平稳，噪声符合国家标准。
3.8加工件的尺寸满足公差等级要求。
3.9设计使用标准符合<
冶金设备通用技术条件>
及有关图纸要求。
四、要紧零部件制作要求：
1．头部星轮
头部星轮为耳轴式。
中间部分为星轮滚筒及齿板，两端为耳轴。
耳轴与星轮滚筒为焊接连接，耳轴材料为35钢
a.齿板的齿形加工工艺及方法
星轮齿板是烧结机的关键零件，它的制造精度直截了当阻碍烧结机运行。
沈重制造齿板采纳ZG40Mn2，在铸造工艺上，采纳真空浇注、周密铸造，能够确保齿板的内在质量。
齿板铸造毛坯通过严格的检验合格后，进入加工工序。
加工工艺的要点是确保每件齿板齿形的一致性，以及每件齿板与星轮安装止口尺寸的一致性。
这两点都直截了当阻碍星轮两侧安装的相位差。
（1）齿板第一在龙门刨床加工齿板厚度方向两端面，达到图纸要求，然后按预先制作的样板（样板有两套，一套是齿形样板，另一套是齿距样板）进行划线，并在PF—75数控龙门铣床（德国产）按齿板分度的角度加工径向两侧面。
（2）为保证齿板与星轮的安装止口尺寸一致，我们制作了大型的胎具，将安装在星轮一侧粗加工后的齿板，按安装顺序编号成为一组，装在胎具上，在6m立车一次车好安装止口及齿板内外圆，并达到图纸要求。
（3）通过上述加工工序的单块齿板再上输好程序的PF—75数控龙门铣床进行齿形及侧面的加工，齿板在铣床固定好后，用铣床以齿板止口及侧面为基准进行工件找正后，完成齿形及侧面余量的加工。
（4）完成各加工工序的齿板进行磁粉探伤，经检验合格后，进行齿形表面淬火，表面硬度达到图纸要求。
b.星轮筒体焊接及加工
作为焊接工件，第一道工序是钢板要通过予处理线进行予处理（表面除去氧化皮及锈斑），然后按工件图纸要求用CORTA—KS200/3000光电跟踪切割机、6000PNC数控切割机自动切割下料，下料后经喷丸涂漆线进行予处理。
头部星轮筒体通过下料，组焊后须通过整体退火、热处理以排除热应力，对焊缝及耳轴进行探伤检查，合格后进入加工程序。
头部星轮筒体两端带耳轴，中间大两头小，两端耳轴和筒体外径的同轴和耳轴表面粗糙度以及筒体直径太大无法测量，为此，在加工头部星轮筒体时，第一用大型柱塞作试件进行切削加工，检查轴径圆度和园柱度，调整端面主轴与尾座之间的同轴度，同时依照端面车床刀架在加工筒体外径和耳轴外径时，需要调整移动的情形，设定测量基面。
保证刀架移动时轨迹与机床轴线平行，耳轴的表面粗糙度利用专门制作的砂带磨削装置进行磨削，而筒体上的大外径采纳Л尺测量，以保证头部星轮各部尺寸，加工精度及粗糙度均达到图纸要求。
c.头部星轮的装配
头部星轮装配时链轮两侧齿板的相位差不大于±
1mm，先装一侧齿板，齿距按齿距样板操纵，然后再装另一侧齿板，相位差用铅垂线测量。
装配检查合格后要打上标记。
2．尾部星轮
a.齿板的齿形加工工艺及方法与头部星轮齿板相同
b.尾部星轮轴为通轴式，须进行调质处理，并在精加工前、后进行超声波和渗透探伤检查。
尾部星轮轴由于承担着较大的重量和冲击，必须保证其内部质量和表面硬度。
沈重在其锻件毛坯加工后进行调质处理，然后进行超声波探伤检查，合格后进入精加工工序，最后进行渗透探伤检查，无任何缺陷方可参加装配。
c.尾轮轮辐同样是用数控切割机自动下料，组焊后整体热处理以排除焊接应力，其所有焊缝经磁粉探伤检查合格后方可参加装配。
d.尾部的组装与头部星轮差不多一致，不同之处是尾部链轮在两侧齿板相位差合格后，还要按一侧的尾轮轮盘轴孔键槽号出尾轮轴上的键槽位置，然后拆下尾轮，按号出的位置加工尾轮轴上的键槽，其检验方法与头部星轮相同。
3．尾部移动架
a.上、下框架制造精度是阻碍移动架能否正常灵活移动的因素之一。
本烧结机尾部移动架上部框架沈重将制作成装配部件，在工厂进行装配找正后再运往现场安装，如此做能够保证上部框架与侧板的相对位置精确，也专门便于安装。
b.侧板各工件通过数控切割机下料后进行，但对焊接较长和重要的焊缝都采纳自动焊接，侧板组焊时，必须在大型工作平面上，同时必须采纳特制的夹具和工艺方法，如此才能保证侧板在组焊时变形较小，保证图纸要求，组焊后侧板须经整体退火处理排除焊接应力，侧板整体必须在退火炉中垫平，采纳特制的夹具防止变形，退火处理后还应进行精整，达到图纸要求。
c.头尾弯道采纳锻件制作，弯道必须采纳数控龙门铣床进行加工，如此才能保证弯道尺寸精度，用其它工艺方法无法满足图纸尺寸精度要求。
加工后在弯道工作面进行表面淬火，增强工作面的硬度，提高使用寿命。
淬火后弯道必须进行严格检验，检验方法：
一、是先用弯道样板进行检查；
二、在大型工作平台上按弯道的轨迹进行精确的划线，将每段弯道按划线的相应位置进行检验，确认合格后再进行装配。
d.尾部移动架的整体予装
侧板在大型平台第一找平，用水准仪将侧板在工作台上找平和找正，并以侧板尾部星轮中心线为基准划出弯道轨迹线及弯道座的位置线。
将弯道按相应轨迹位置摆放在找正后的侧板上，检验弯道及轨迹线的正确性，通过严格检验认为轨迹线及弯道完全符合图纸要求后，再将弯道座摆放在相应位置，将弯道予装在弯道座上进行初调，按弯道轨迹用直角尺找弯道来确定弯道座的位置，弯道座位置确定后调整弯道距侧板中心线的水平距离（用水准测量仪），按图纸严格安装和检验合格后的两个侧板，在平台上两弯道面重叠在一起，看两侧板弯道是否一致，确认合格后，两侧板进入装配其它工序。
尾部移动架在出厂前进行整体预装，其预装精度应符合设计规定，同时保留有效的中心点，中心线标志
4．骨架
骨架的差不多构成是钢结构件，H型钢要紧采纳焊接和轧制H型钢。
轧制H型钢按GB/T11263-1998的标准进行检查。
对钢结构件和焊接型H型钢的制作，从原材料开始，钢板第一要通过予处理线进行予处理，除去表面的氧化皮及锈斑，然后按工作图纸要求用光电跟踪切割机或6000PNC数控切割机自动切割下料，下料后的钢板还必须经喷丸涂漆线进行处理后方能下料组焊。
组焊时按YB3301—92的标准进行制造和检验，并采纳特制工装和工艺方法焊接H型钢，再通过精整达到图纸要求。
组焊后喷丸处理排除焊接应力，然后对所有焊缝要进行磁粉探伤检查，合格后方能进入下道工序。
为保证骨架的装配精度和相对尺寸，所有立柱的底板都要进行加工，以保持立柱高度，牛腿高度统一为负偏差。
出厂前按头部骨架及其弯道、中部骨架、尾部骨架分段进行予装，其予装精度符合设计规定。
骨架的装配必须预先设定烧结机纵向中心线和横向中心线，在车间是用细钢丝在两标杆间拉线，而两侧纵向方向的立柱都以纵向中心线为基准进行测量，并对称于烧结机纵向中心线，各柱装配是以柱子中心线为测量依据，机架间对角线用同一个钢卷尺测量，对角线长度之差柱子标高偏差不得超过规定值。
5．风箱
风箱的侧梁、横梁均为焊接结构，焊后进行整体退火处理，风箱的焊缝（负压环节上）应进行煤油渗透检查。
风箱的制作关键是焊接质量和侧板，横梁的加工精度，通过去除氧化皮及锈斑处理的钢板，在下料时要严格操纵，既要保证侧板的加工余量，又要保证侧板图纸规定的厚度尺寸。
沈重采纳数控切割机自动下料，再经喷丸处理后进行组焊，整体退火后严格检查焊缝和加工留量，经划线检查保证侧板厚度尺寸时，方可进入加工程序，否则如无加工留量无法保证加工精度，侧板厚度太薄，则无法承担风箱的重量。
6．要紧零部件寿命
齿板-------------8年
弯道-------------4年
轨道-------------5年
柔性传动---------8年
五、设备设计、制造标准及规范
JB/T500.2-1998火焰切割件通用技术条件
JB/T500.3-1998焊接件通用技术条件
JB/T500.6-1998铸钢件通用技术条件
JB/T500.8-1998锻造件通用技术条件
JB/T500.9-1998切削加工件通用技术条件
JB/T500.10-1998装配件通用技术条件
JB/T500.12-1998涂装通用技术条件
YB3301-92焊接H型钢通用技术条件
GB/T11263-1998轧制H型钢
GB/T3323-1987焊缝射线探伤通用技术条件
GB/T11345-1989焊缝超声探伤通用技术条件
GB/T5677-1985铸件射线探伤通用技术条件
GB/T7233-1987铸件超声探伤通用技术条件
六、设计图纸及设计资料
6.1合同生效后，一周内乙方向甲方提供下列技术文件：
设备外形图、基础图、各种接口尺寸、基础预留孔要求和基础载荷等图纸复印件各6套。
（至少有两份为原件，并提供对应电子文件）
6.2在合同签订1个月内，乙方向甲方交付其他所有技术资料。
6.3在设备供货时随机资料包括：
1、设备技术说明书。
2、安装、调试和爱护设备所需的总图和部件图纸。
3、产品合格证明；
设备铭牌标志；
备品和备件和专用工具一览表。
4、润滑油牌号、油温、油量和换油周期。
5、检验资料及配套部件合格证及使用说明书等。
以上资料提供3份，至少有1份为原件，并提供对应电子文件
6.4双方有义务爱护对方的知识产权，关于本工程涉及的技术资料严禁向第三方泄露，否则要承担法律责任。
七、设备监造
7.1甲方有权在合同设备制造过程中，派驻甲方代表，进行设备监造，了解设备制造、质量情形，乙方有配合监造的义务，并及时提供相应资料。
7.2乙方应为甲方监造人员和技术服务人员提供下列方便：
1）查（借）阅乙方与合同设备有关的标准（包括工厂标准）、图纸、资料和检验记录（包括中间检验记录或不一致性报告），关于检验记录，如甲方认为需要复印存档，乙方应提供方便。
2）为甲方监造人员和技术服务人员在工作、生活、交通、通讯方面提供必要的协助和便利条件；
7.3甲方在监造中如发觉设备和材料缺陷或不符合规定的标准时，甲方代表有权提出意见，乙方应采取相应改进措施，以保证交货质量。
不管是否要求和是否明白，乙方均有义务主动及时地向甲方提供合同设备制造过程中显现的不符合设备制造图纸要求的质量缺陷和问题，不得隐瞒。
在甲方不知情时，乙方不得擅自处理。
八、技术服务
8.1乙方产品质保期为调试验收合格后投入使用之日起十二个月。
8.2乙方应保证物资在进行安装、调试和试运行等过程中损坏的或有缺陷的零、部件能及时、方便地得到修理或更换。
8.3投入运行后，乙方提供长期的技术支持。
如显现甲方无能力处理的设备故障或技术问题时，乙方应提供旨在完全解决问题的技术服务。
在接到甲方信息后24小时内给以或指导，必要时应在三天内派专家到达进行现场处理。
8.4乙方负责对甲方操作人员、技术人员、修理人员进行技术培训，设备安装验收后在招标方工厂现场培训。
并向培训人员提供培训所需的有关书面技术资料。
九、其他未尽事宜，双方协商解决。
十、此协议为商务合同附件，与商务合同具有同等法律效力；
包装、运输、测试、酬金、违约金等条款在商务合同中约定，以商务合同为准。
十一、协议一式六份，甲方四份，乙方两份。
首钢矿业公司烧结厂乙方：
代表签字：
代表签字：
年月日年月日
设计部门：
北京首钢设计院
年月日
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