灌注桩群桩加承台专项方案Word文档格式.docx

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全线杆塔总计27基。

采用C30高性能混凝土灌注桩及承台基础。

因吕四开发区规划建设的需要，其中#24、#25、#26三基铁塔基础全部定位在石堤大道中间景观河道内，河道宽20米，深度平常为2.5米～3.5米，（但其水深与潮汛相关，涨潮时能达到4米～5米）。

景观河道位于江苏省启东市东北部利用原支流河道改造的人工河道。

经蒿枝港与黄海交汇，规划为具有排涝、景观走廊等功能的城市景观河道。

2．本工程钻孔灌注桩（群桩）及承台施工的重点、难点

本工程钻孔灌注桩（群桩）及承台施工的特点和难点分析

根据工程现状分析钻孔灌注桩施工有以下难点和特点：

1、基础平面尺寸（根开）较大，河道狭窄，钻机在整个河道上施工必须每日掌握当地的潮汛时间，施工安全隐患大。

2、#24、#25灌注桩基础，1.6米直径深长钻孔桩，地质层为原冲击而成，钻孔成孔难度大。

3、钻孔平台在河道上搭设困难（每日的潮汛时间不同）。

4、#26群桩，1.4米桩径基础16根（每根混凝土方量32.3m3），承台施工断面6100*5900，高2.1m米，单桩混凝土方量74.31m3，承台钢筋在5.8T。

所有的重量在底板支撑。

底板搭设在河道上，但河道无坚硬的支撑点。

且保持河道最高水为不超过0.5米。

3．编制依据

《110kV～750kV架空送电线路施工及验收规范》（GB50233-2014）；

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2009）；

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）；

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

《国家电网公司输变电工程标准工艺管理办法》国网（基建/3）186-2015

《国家电网公司基建质量管理规定》国网（基建/2）112-2015

《国家电网公司输变电工程质量通病防治工作要求及技术措施》基建质量〔2010〕19号《混凝土用水标准》JGJ63-2006

《钢筋焊接及验收规范》JGJ18－2012

《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006

《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011

在执行上述规范的时结合上级有关文件和施工图会审交底纪要及现场勘察的实际情况，同时也参考《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）有关规定进行编制。

1、钻孔灌注桩基础施工：

经过对工程条件的认真分析和研究，提出多个方案进行比选，最终确定灌注桩基础利用枕木搭设水上钻孔平台，打设长护筒（钢护筒），进行钻孔灌注桩施工。

承台在原钢护筒上安装固定支架连体搭设固定底部平台的施工方案浇筑承台【“参考《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90—2015））】。

2、施工节点工期安排

3、钻孔灌注桩施工:

#23桩基：

2015年12月15日前完成;

#24桩基：

2015年12月12日前完成;

#25桩基（群桩）：

2015年12月25日前完成，承台2016年1月底完成。

二、钻孔灌注桩施工方案

1．施工方案概述

利用冬季枯水季节，河道水位相对较低，因此是在河道施工的黄金季节。

首先利用冬季

河水，提前开闸放水，降低河道水位后（降低到0.5米左右），打设枕木桩基础，上铺设枕木及方木（条形）跳板及工程模板，作为钻机平台，设置钻机施工位置，埋设长护筒，进行钻孔灌注桩施工。

枕木桩基础采用30cm*30cm，桩长6m（视水深而定），打设24根。

纵横向采用枕木30cm*30cm*6000cm搭设钻机平台。

平台顶标高控制在2.0m，枕木桩入河床4m。

埋设1--2m钢护筒。

2．施工平台基础及平台搭设

2.1枕木桩插打

1）平整场地：

靠河边的地方，施工前对施工场地进行平整，在吊车就位后进行枕木吊装工作，由打桩机对“枕木桩位的插打”。

2）由于河道两侧均为未启用的公路，所以利用履带式打桩机；

枕木桩打设采用震拨锤进行施工。

3）第一根枕木桩插打

确定施工范围在临河堤岸侧轴线上的枕木桩为第一根，先根据第一根枕木桩的位置对辅助导向桩进行放样，然后打桩机电动振动桩锤，通过电动振动桩锤的夹具起吊辅助导向桩，按放样位置将两根辅助导向桩打入河中，打入深度2m。

辅助导向桩插打完成后设置导向架，导向架用枕木固定而成，高度2m。

最后用电动振动桩锤，通过电动振动桩锤的夹具起吊第一根枕木桩，插入导向架，启动电动振动桩锤，将其打入，顶面标高控制在+2.0m，完成第一根枕木桩的插打施工。

4）拆除导向架，拔除辅助导向桩。

5）第二根钢管桩插打

放样后重新插打辅助导向桩，设置横向导向横梁，采用与第一根枕木桩同样的起吊方式吊起第二根枕木桩，在导向横梁上临时固定，启动电动振动桩锤，将其打入地下，顶面标高控制在+2.0m，完成第二根钢管桩的插打施工。

6）第二根枕木桩施工完毕后，解除临时固定及导向卡，按第二根桩的施工方法进行其余枕木桩的插打施工，直至全部枕木桩插打完毕。

施工过程中要注意角桩的情况。

辅助导向桩、临时导向卡、导向横梁及钢管桩的平面相对位置

2.2铺设枕木、木板平台

枕木桩基础采用0.3m*0.3m，桩长6m，每个打设24根。

纵横向采用0.3m*0.3m*6m枕木搭设钻机平台。

平台顶标高控制在2m，枕木桩入河床3～４m。

埋设1.5～２m钢护筒。

3、下沉钢护筒

利用已经打设的直径30cm*30的枕木桩定位柱，在低潮位时横向采用30*30枕木形成定位架。

钢护筒采用直径1.6m、壁厚1cm的厂家定制加工的钢板。

长度为4米，采用震动锤打设，打设过程中最关键的就是控制钢护筒的偏位，及钢护筒变形。

在施工过程中采用全站仪定位观测，并进行及时调整。

钢护筒设置布置见（见后附图）。

4、钻孔灌注桩施工

考虑工期安排，每基上安排一台钻机。

泥浆循环利用周边桩已打设的钢护筒。

施工中注意放缓钻孔深度进入砂层的钻进速率，为防止塌孔、缩孔，在钻孔中采取陶土及黄泥土造浆，泥浆比重控制在1.25-1.3。

同时根据水位变化控制孔内及孔外的水位差保持1-2m，防止过高孔与孔之间及孔内与孔外串孔。

由于该河道虽然为人工改造，但地质层多为冲击而成，因此在钻孔桩施工时特别要防止塌孔和串孔的现象出现，主要措施是：

（1）、确保护筒的埋置深度和护筒内的水头高度；

（2）、确保钻孔的泥浆比重和粘度，必要时要掺入化学泥浆制剂；

（3）、成孔后要立即组织灌注混凝土，准备工作要充分，尽可能缩短成孔到灌注的时间；

钻孔灌注桩施工

1）、钻孔灌注桩基础主要施工顺序如下：

施工准备→搭设钻孔桩施工平台（水中需打桩）→测量放样→护筒埋设→泥浆池挖设→钻机就位→钻孔→制作钢筋笼骨架（焊接绑扎声测管）→成孔检测→清孔→吊放钢筋笼→下导管→二次清孔→砼拌和及运输→灌注水下砼→钻机撤出→清理桩头。

2）、搭设钻孔桩施工平台

①桩基平台施工，桩基施工全部在陆地上，因此先在陆地上平整场地，然后用木方搭设平台进行钻孔桩施工。

②桩基平台施工，桩基在河中，因此需搭设钻孔桩平台。

先在河中打设放样用桩，然后放样打平台控制桩，再打工作平台桩，利用打设的平台桩上搭设钻孔桩平台，钻机就位，进行桩基施工。

3）、桩位测量放样

首先根据设计单位交付的测量资料对所有导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的允许范围内则采用原测量结果，否则进行调整，并报监理工程师审核批复后才能使用。

为测量方便，增设必要的导线点，测量方法按有关规定进行，测量结果报监理工程师审核，并在批准后交付使用。

测量放样主要用全站仪及水准仪，辅以J2经纬仪，利用已知点，放出桩位中心线，为便于检查复核，在附近设置保护桩。

4）、护筒埋设

①护筒的制作

护筒要求坚固，便于安装，且不漏水。

本标段采用钢护筒，河中护筒采用10mm钢板制作，节长3～4米，在埋设时结长，护筒直径大于钻头直径25cm左右。

②护筒的埋设

护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。

埋设时，护筒中心轴线对准测量标定的桩位中心，并保持护筒的竖直度，其偏差控制在规范规定范围之内。

水中护筒高出水位1米（根据潮汛季节而定）。

护筒埋设时，泥浆溢出口底边高出地下水位1～2m以上，高出地面0.3m。

水中护筒采用振动法或加压法。

水中护筒在工作平台上利用钻机和平台用振动法或加压法埋设护筒，护筒底入土不低于1.5-2.5m（视土质情况而定）。

护筒埋设准确、稳固、不变位，底部不漏水，保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

5）、钻孔泥浆制备

制备泥浆的粘土选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。

清孔用泥浆必要时需在泥浆中掺入部分化学材料，如：

陶土、工业糨糊等材料，增加泥浆的悬浮能力。

泥浆的循环和净化处理，在施工时，可设置泥浆池、贮浆池、沉淀池，用泥浆槽连接。

6）、钻孔

钻机就位前，先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备性能是否完好，此外，将地质资料绘制成钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便在钻孔中对不同的土层选用适当的钻头，调整钻进速度和合适的泥浆指标。

钻机就位时，认真调平对中，钻架上的起吊滑车与转盘中心及桩位中心在同一铅垂线上。

在钻进过程中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。

初钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，进行钻孔。

开始钻进时，进尺适当控制，轻压慢速，正常以后再加速。

在钻进过程中，严格控制和保持孔内水头稳定，高出护筒外0.3-0.5m左右，以保护孔壁稳固，这样可以降低护壁泥浆液的比重，减少泥浆消耗，并能提高钻进速度，根据钻孔实践经验和灌注桩基础要求，控制泥浆液比重，这样可以使钻孔得到满意的效果。

在钻孔时密切关注钻进的土质情况是否与设计资料相符，若发现不符合时，立即向监理工程师及业主报告。

7）、清孔

清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。

其次，清孔为灌注水下砼创造良好条件，并使测深准确，灌注顺利。

清孔工作要及时，终孔检查后立即进行。

在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后在最短时间内灌注砼。

清孔拟采用换浆法，钻孔终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆把孔内悬浮钻渣的泥浆换出。

清孔后泥浆指标及沉淀层厚度均

8清孔完毕，经工程师对孔深、孔径和竖直度进行检查，符合要求后即进行安放钢筋笼。

钢筋笼制作、电焊（含声测管）质量及砼垫块设置按设计图纸和“技术规范”要求。

钢筋笼要牢固，确保搬运、安放过程不变形。

安放钢筋笼要准确对中，保证桩壁砼保护层厚度和钢筋笼底面标高符合设计要求。

在灌注混凝土时要防止钢筋笼上浮。

9、灌注水下砼

水下砼采用导管法进行灌注，导管内径为25～30cm，导管使用前要进行闭水试验，合格的导管才可使用，且将导管自上而下地进行编号及标示尺度。

导管安装时，其底部管口距孔底25～40cm。

导管安装完成灌注砼前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，合格后浇筑砼。

砼浇筑施工过程中要点：

①灌注砼的工作需连续不间断，准备工作事先要做得充分，防止坍孔和泥浆沉淀过大。

②砼拌制严格按监理工程师批准的配合比进行，严格控制好材料的计量、拌合时间、砼的水灰比、和易性和坍落度。

③砼灌注时，导管顶部贮料斗内砼量，必须满足首次灌注导管下端能埋入砼的长度不小于1m，施工前仔细计算贮料斗容积。

④正常灌注后，连续不断进行，严禁中途停止，确保不出现堵管、卡管现象。

⑤灌注砼过程要经常测量砼面上升高度，并与理论上升高度进行比较作出正确判断，及时进行导管拆除，使导管埋入砼中的深度始终保持2-6m。

⑥当孔内砼将接近钢筋笼底部时，放慢砼灌注速度，保持较深的埋管，防止钢筋笼（声测管）被砼顶托上升。

⑦为保证桩身质量，灌注砼标高超出桩顶标高50cm～100cm。

⑧在灌注水下砼过程中认真填写各项原始记录。

⑨待桩身砼达80%强度，凿除桩头多余部分，使桩顶砼表面无松散层，然后将桩顶部采用砂轮机进行磨平，通知动测中心派员进行动测。

⑩灌注砼时，溢出的泥浆引流至适当地点进行处理，以防造成污染。

10、水中钻孔桩施工要点

1）水中钻孔桩施工在河中搭设排架，排架上铺方木作为工作平台。

2）护筒埋设顶端高于孔外水位1.0～2.0m，底端尽可能深入到不透水层粘性土内1.0～

1.5m。

3）钻孔时，孔内水位保持在河流水位0.5m以上，防止孔内塌陷。

4）钻孔方法与质量控制要点同上。

三、承台施工技术要求

1、承台施工模板采用大块定型钢模板和胶合板相结合。

2、承台基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计要求和施工工艺要求。

3、承台底板制作。

4、承台尺寸及中线位置偏差应符合验标要求。

四、承台施工程序与工艺流程1.1施工程序

施工程序为：

施工准备→基坑开挖→凿除桩头→桩基检测→基底混凝土垫层处理→钢筋

加工绑扎→安装模板→砼浇注→混凝土养护→承台验收→基坑回填。

1.2

五、施工要求1、测量放样

测量班对即将施工的承台进行放样，定出承台四角点；

同时测量原地面高程并确定基坑开挖深度，根据土层地质情况确定开挖坡度及平面位置，确定开挖范围。

2、制定基坑

（1）基坑待水位将至不超0.5米时，在原钢制一次性护筒上，安装预先定制的抱箍支架，

支架固定后，用工字钢0.36m*6m*6根为1组紧固（单个承台）制定承台底部支撑，上面铺设钢模。

3、桩头凿除、桩基检测

待水位降低至承台基坑预定的高程后，立即对桩头进行破除。

桩头凿除自上而下，采用风镐配空压机进行桩头混凝土的凿除，桩头混凝土凿至高出承台底高程15cm处，要求桩头露出新鲜混凝土，表面清理干净，无浮渣保证桩头顶端齐平无破损。

现场具体要求在桩头凿除前先进行标高测量，对于未设置声测管的桩基，应立即使用磨光机按要求位置打磨出桩基检测光面，采用小应变检测仪进行桩基检测。

检测前，对灌注桩应凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的混凝土表面。

桩基检测要求桩身混凝土均匀、完整，桩基承载力试验必须符合设计要求，桩心位置：

群桩允许误差±

100mm，桩顶高程控制在±

20mm以内。

桩基检测合格后方可进行下一步工序施工。

4、基底处理

控制河道水位，对承台基底搭设后即采用10cm厚C10混凝土封底硬化，找平至承台底高程。

5、钢筋加工

（1）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按60T为一批次做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，检验合格后方可使用。

在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行施焊。

（2）钢筋的连接方式采用搭接焊，焊缝长度满足设计要求。

（3）钢筋接头设置在承受应力较小处，并要分散布置，配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

②在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

两焊（连）接接头在钢筋直径的10倍范围内且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”

6、钢筋绑扎

（1）通过护桩将承台四角点引至基坑底面，弹出承台四边线。

（2）根据设计图纸，承台厚度为2.1，承台底层钢筋是在桩顶上部设置一层Φ10钢筋，

形成钢筋网片。

绑扎承台钢筋时先绑扎最底层钢筋网，据承台底保护层厚度为10cm，间距为

15X15cm。

在底层钢筋绑扎完后按照设计图纸绑扎承台上部钢筋；

顶层为Φ32钢筋网,保护层厚度为6cm，间距15cm，承台侧面设置Φ18的钢筋，保护层厚度为60cm，间距为15cm；

承台里面设置上下拉钩筋为Φ18，。

（3）立柱钢筋预埋安装

先按照设计图纸采用对角线法确定出立柱钢筋的边、角位置，安装立柱钢筋。

对于立柱钢筋的预埋按照设计图纸对主筋采用分节式，即对整个立柱的主筋、地脚螺栓进行预埋。

7、模板安装

承台施工采用大块定型钢模板进行拼装，加固模板采用内拉外撑的方法。

垂直方向设置对拉螺栓，根据钢筋网布置情况，设2层拉筋，拉筋的间距每1.0米布置一道，用两根型钢作为围檩，拉筋引出模板外用螺栓加固，在拉筋外露处加垫方木。

外部顶撑在模板1.5米高度内布置两道，梅花形设置间距1米。

模板四周用钢管连接加固，用20cm×

15cm方木或圆木支顶于基坑壁，确保浇筑过程中模板结构整体稳定性。

（1）立模

模板运抵承台处，先对面板进行打磨擦拭去污，再均匀涂抹一层洁净的脱模剂，严禁涂抹废机油等，影响混凝土的外观质量。

立模前，在承台边线外侧距边线15cm处再弹出一条平行于承台边线的墨线。

立模时以外边线作为立模相对参考线。

模板连接时，相邻模板间必须夹双面胶堵塞缝隙。

模板就位后，调整相邻模板间的错台以及每个侧面模板的顺直度（通过顶端带施工线调整），相邻模板错台小于2mm且模板表面平整度小于2mm则符合要求。

调整好相邻模板间错台后，必须将所有模板连接螺栓紧固。

（2）加固

模板加固采用设置上、下层拉杆的方法。

上层拉杆设置与模板竖肋顶部槽口内。

下拉杆设置位置方法为：

通过与底层主筋钢筋网焊接，伸出承台模板，与承台外主肋相连，起到拉紧作用，必须注意的是，底层拉杆两头对应的必须是同一根主筋，拉杆间距为1m。

（3）模板加固完成后，应在模板内侧使用干硬性砂浆填塞模板与基坑底面间的缝隙，避免浇筑时漏浆。

8、混凝土浇筑

（1）承台混凝土采用C30混凝土，混凝土由商品混凝土公司统一拌制送施工现场。

（2）施工前，商混公司泵车就位，使浇筑承台底层时混凝土出料悬空小于2m；

对于厚度大于2.0米的承台,在下料口布置串筒或帆布（胶皮）下料筒,确保混凝土出料落差小于2.0

米。

（3）承台混凝土浇注前必须对施工人员进行合理组织，做到分工明确、责任清晰。

混凝土振捣由专业技术工人完成，振捣分层进行，每30cm进行一次振捣，上层振捣时必须需将振捣棒插入下层10cm，插棒间距应为35cm，每次振捣遵循“快插慢拔”原则，待振捣棒周围混凝土不再下沉、无气泡、不再泛浆时拔出振捣棒完成一次振捣。

（4）混凝土拌合与浇筑

根据外界气温情况，混凝土拌和站必须有温控措施，冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌合物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度5℃的要求。

混凝土拌和站采用电子计量系统自动计量原材料，搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min，混凝土出站前要对混凝土坍落度等指标进行检测，各项指标合格后才能出场。

混凝土浇筑要有2-3个作业面，采用连续推移方式进行，分层厚度不超过30cm，采用插入式振动棒振捣，振动棒距离模板不小于10cm，振捣密实标准具体以混凝土不再沉陷、气泡均匀、表面泛浆为度。

（5）承台混凝土浇注至顶面后，先用2-3m刮平尺将顶面按设计高程刮平，再使用木制抹子初抹毛面，毛面收完等约1h后，承台表面混凝土开始初凝时再食用铁制抹子对其进行压光处理。

9、拆模

（1）混凝土浇筑完成，强度达到5MPa以上（一般春、秋以及夏季浇筑完12小时后即可拆模，冬季则需2-3天）即可拆除承台模板，采用人工配合吊车拆除模板。

拆模时，承台内部与表面温度、表面温度与环境温度之差不大于20℃，混凝土内部开始降温前不得拆模。

（2）模板拆除时，先松卸拉杆，再人工撬拨模板，最后吊车吊离模板。

在人工撬拨和吊离模板时，必须在承台表面和模板间垫放方木并人工配合，避免施工工具或模板碰损完好的混凝土表面。

10、养护

（1）混凝土浇筑完毕初凝时，及时对承台上表面使用土工布进行覆盖洒水养护，养护期限根据不同混凝土湿养护的要求按照下表来确定养护时限。

不同混凝土湿养护的最低期限

（2）模板拆除时，每完成一个侧面模板的拆除立即使用土工布覆盖并洒水养护。

温与混凝土表面温度之差不得大于20℃，洒水时要及时测定水温及混凝土表面温度。

11、承台成品检验

承台拆模后，应对承台成品规格尺寸进行检验。

12、劳动组织

（1）、劳动力组织方式：

采用施工队组织模式。

（2）、施工人员应根据施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

作业工地人员配备表

13、材料要求

灌注桩及承台砼均采用C30砼，严格按批准的配合比报告中要求的原材料进行储备，确保进场材料质量符合要求。

钢筋的原材料按不同炉号、不同规格、不同检验状态分类堆放；

半成品、成品分区堆放并标识，严防混淆；

钢筋骨架临时存放场地必须保证平整、干燥，采