项目十三多种分拣Word下载.docx
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在分拣方式二工作时，工件到达皮带输送机上10s内没有推入出料斜槽，则说明皮带输送机运行有故障，则设备停止工作，蜂鸣器鸣叫报警，此时按下复位按钮后，蜂鸣器报警解除，解除报警20s内，操作任何操作按钮都无效，只有在20s后（表示故障排除后），才能操作设备。
请你根据零件加工和分拣设备的工作要求，完成下列工作任务：
一、按图14-1-1在实训台上安装机电一体化设备的机械部件。
二、根据下列控制要求，画出零件加工和分拣设备实现两种分拣方式的电气控制原理图。
三、按照电气控制原理图连接好线路。
四、按照图13-1-2所示气动系统图连接气路。
五、根据控制要求编写PLC程序，设置变频器参数。
六、调试设备的PLC程序以达到工件过程要求。
一、电气控制原理图
1．确定输入输出点数
（1）确定输入点数
根据控制要求，共需要18个传感器检测信号，还需要转换开关、启动、停止和复位4个开关信号，，所以一共有22个输入信号，即输入点数为22。
（2）确定输出点数
根据控制要求，皮带输送机需要三段速正转运行，变频器需要4个控制信号，电磁阀控制信号11个，送料电机1个，指示灯HL1、绿色警示灯、蜂鸣器各1个，所以共需19个输出端子。
2．列出PLC输入输出地址分配表
根据输入输出点数和输出量的工作电压和工作电流要求分配输入输出地址。
参考的输入输出地址分配表如表13-1-1所示。
表13-1-1PLC输入输出地址分配表
输入
输出
序号
地址
说明
1
X0
启动按钮SB4
Y0
送料电机
2
X1
停止按钮SB5
Y1
指示灯HL1
3
X2
复位按钮SB6
Y2
绿色警示灯
4
X3
转换开关SA1
Y3
蜂鸣器
5
X4
光电传感器
Y4
机械手臂上升
6
X5
手指抓紧限位
Y5
机械手臂下降
7
X6
机械手上限位
Y6
悬臂伸出
8
X7
机械手下限位
Y7
悬臂缩回
9
X10
机械手前限位
Y10
机械手指夹紧
10
X11
机械手后限位
Y11
机械手指松开
11
X12
机械手左限位
Y12
机械手左摆
12
X13
机械手右限位
Y13
机械手右摆
13
X14
传送物料检测传感器
Y14
推料气缸A
14
X15
传送带上电感式传感器
Y15
推料气缸B
15
X16
光纤传感器
Y16
推料气缸C
16
X17
Y20
变频器STF
17
X20
气缸A前限
Y21
变频器RH
18
X21
气缸A后限
Y22
变频器RM
19
X22
气缸B前限
Y23
变频器RL
20
X23
气缸B后限
21
X24
气缸C前限
22
X25
气缸C后限
3．绘制电气控制原理图
根据控制要求和列出的PLC输入输出地址分配表，绘制电气控制原理图（参考电路如图13-1-3所示）。
二、按照图14-1-1所示机械部件安装图安装各机械部件，根据图14-1-2所示气动系统图连接气路，具体安装方法和步骤可参考前面个各项目。
三、设置变频器参数
1．列出要设置的变频器参数表
根据皮带输送机能以20Hz、25Hz、30Hz三种速度正转运行，需要设定三种速度，所以需要设定的变频器参数及相应的参数值如表14-1-4所示。
表14-1-2需要设置的变频器参数
参数代号
参数值
P4
30Hz
高速
P5
25Hz
中速
P6
20Hz
低速
P79
电动机控制模式（外部操作模式）
2．设置变频器参数
先将变频器模块上的各控制开关置于断开位置，接通变频器电源，将变频器参数恢复为出厂设置，再依次设置表14-1-2所列出的参数，最后恢复到频率监视模式，操作各控制开关，检查各参数设置是否正确。
四、根据控制要求编写PLC自动控制程序
在编写PLC程序前，先要分析工作过程要求，理清编程思路，然后再编写程序。
本工作任务可以按以下过程来编写PLC程序。
1．设备的初始位置、复位和正常启动控制。
（1）设备的初始位置、复位
设备的初始位置是设备启动的必备条件，并且要有初始位置的指示，因此在控制程序的设计中可以用一个辅助继电器来表示初始条件，避免复杂条件的重复出现。
若设备在启动前不在初始位置，则要求自行选择一种方式复位。
机电一体化设备的复位方式很多，有PLC上电自动复位，通过操作一个按钮使设备自动复位，通过手动操作每个动作使设备一步一步复位等，为了使设备在出现任何意外情况都能复位，我们选用复位按钮SB6，当设备不在正常工作过程中时，按SB6就能安全地复位。
而在设备正常工作过程中按复位按钮无效。
（2）设备的正常启动
设备在启动时选定了工作方式，在工作过程中这种工作方式不能改变，另外只有当设备在初始位置时才能启动，启动后送料盘和皮带输送机要同时工作，所以要同时启动两种状态。
另外，传送带部分有两种分拣方式，并且两种方式只有在设备停止时才能转换，所以在开始工作时，需要记住转换开关的状态，才能在工作过程中，即使改变转换开关的位置也不会转换分拣方式。
根据以上分析，可编写出设备的初始位置、复位和正常启动控制的PLC程序。
参考程序如图13-1-5所示。
图13-1-5初始位置、复位、启动控制程序
2．送料盘和机械手的控制
（1）送料盘控制
启动后，送料电机开始送料，当料盘处的光电检测传感器检测到物料时停止运行。
若提示10s后，还未检测到物料，则设备在分拣完当前工件后停止在初始位置（即送料电机不再送料，机械手不再搬运，相当于正常停止）。
因此在送料状态中要定时。
参考的PLC控制程序如图13-1-6所示。
图13-1-6送料电机控制程序
（2）机械手控制
两种分拣方式中机械手的动作完全相同，可以用同一控制程序。
但是两种分拣方式对机械手的动作条件有细微差别，在分拣方式一时，机械手可以连续从落料口往皮带输送机上放物，而在分拣方式二工作时，只有当皮带输送机上的工件处理完成后，才能放物。
因此机械手取了工件到达右下位置时，若是分拣方式一，则机械手可松开放物，若是分拣方式二，则只有当皮带输送机上无物时才能放物，所以在分拣方式二工作时，要判断皮带输送机上是否有物，可以用辅助继电器M3接通记皮带输送机上无物。
参考的机械手控制程序如图13-1-7所示。
图13-1-7机械手控制程序
3．皮带输送机的控制
（1）皮带输送机上无物时的控制
两种分拣方式比较，当皮带输送机上无物料时，两种分拣方式的皮带输送机的运行要求完全一样，所以可以共用一个状态步。
但是有物料后，皮带输送机的运行要求和分拣要求完全不同。
所以皮带输送机有物料的控制要分开编程。
无物料时，皮带输送机的PLC控制程序可参考图13-1-8。
图13-1-8皮带输送机无物时的控制程序
（2）分拣方式一是完成工件的分类，要求皮带输送机可以同时运送多个物体，根据分拣要求，物料的识别可以直接利用皮带输送机上的电感式传感器和两个光纤传感器来完成，所以可以将分拣过程放在一个状态步里。
参考的PLC控制程序如图13-1-9所示。
图13-1-9工作方式一时皮带输送机有物时的控制程序
（3）分拣方式二
要求启动后，在第一出料斜槽实现“金属/白色塑料”装配，不符合装配要求的金属工件和白色工件推入第二出料斜槽，黑色塑料工件推入第三出料斜槽，所以当传送带上有物料后，就要先判断出是什么材质。
由于在第一个传感器处就要区分出物料的材质，所以要利用落料口的光电传感器对不同材质的物料检测时间长短的不同来区分出黑色塑料，而金属和白色塑料可以在电感式传感器处区分。
材质区分好后，就只要按照符合条件的“金属/白色塑料”推入第一出料斜槽，黑色塑料推入第三出料斜槽，其余的推入第二出料斜槽即可。
具体的控制程序可参考图13-1-10。
图13-1-10工作方式二时皮带输送机有物时的控制程序
五、调试设备检查设备是否达到了规定的控制要求
电路和变频器的参数在前面已经调试过，所以重点是PLC控制功能的调试。
我们可以按工作过程操作相应的按钮，检查各项功能要求是否和工作任务描述中相符。
如果每一步都满足要求，则说明程序完全符合工作过程要求。
如果发现任一部分不能按规定要求动作，则及时加以调整或修改，并将情况记录在表14-1-2所示的调试记录表中。
表14-1-2调试情况记录表
问题现象
原因
解决方法
1．列出三种物料可能的组合方式。
2.在安装机械部件的过程中，你遇到了哪些问题？
是怎样解决的？
3．安装电路后，你做过哪些检测？
检测到什么故障？
通过什么方法排除故障的？
4．在调试过程中出现过哪些问题？
是由于什么原因造成的？
你是怎样解决这些问题的？
5．如果工作任务改成在第二个出料斜槽实现“金属/白色塑料”装配，而把不满足装配条件的金属和白色塑料推入第一个出料斜槽，黑色塑料仍然推入第三个出料斜槽，你认为编程的方法和思路需要怎样变化？
请编写出满足上述要求的程序，并将调试程序。
6．请你填写“完成工作任务”评价表，并请你找同组的同学和指导老师，填写他们对你在完成工作任务过程的工作态度、工作纪律、安全操作等的评价意见。
“完成工作任务”评价表
前面两轴的中心距
后面两轴的中心距
不同轴度
拖动电动机处皮带高度
落料口处皮带高度
水平度
平面尺寸检查
皮带输送机离后边沿尺寸
皮带输送机离右边沿尺寸
第一滑槽和第二滑槽之间的距离
第二滑槽和第三滑槽之间的距离
皮带输送机主轴转动是否流畅
电路连接所选元件是否有问题
电路连接有无不牢或露铜超过2mm
同一接线端子上连接导线超2条
接线排上的连接有无未套号码管的
电磁阀、气缸选用是否和图纸相符
气路是否有漏接、脱落、漏气、零乱、长度不合理等
你的编程思路：
调试的方法和步骤：
你完成该工作任务的步骤：
你对完成本次工作任务的自我评价：
小组同学对你完成工作任务的评价（请你去找小组的同学）：
老师对你完成工作任务的评价（请你去找老师）：
任务二调试多种运行方式的生产设备
某零件加工和分拣设备，工作过程及其要求是：
1.设备启停控制
启动：
按下启动按钮，设备启动。
皮带输送机按由位置A向位置D的方向高速运行，拖动皮带输送机的交流电动机的运行频率为35Hz。
指示灯HL1由闪亮变为长亮。
停止：
按下停止按钮，应将当前元件处理送到规定位置并使相应的部件复位后，设备才能停止。
设备在重新启动之前，应将出料斜槽和处理盘中的元件拿走。
复位:
启动按钮按下，系统得到起动信号后并不立即开始工作过程，要先判断系统当前状态。
如果系统各环节处在复位状态，则开始执行工作过程；
如果不在复位状态，则按要先进行复位。
方式选择：
状态一时开关SA1置于“左”位置时为循环运行（各工作步骤连续运行），状态二时开关SA1置于“右”位置时为单次循环（系统单周期运行）；
3.系统控制要求
接通设备的工作电源，指示电源正常。
执行起动程序，系统进入运行状态，按下启动按钮后，当元件从进料口放上皮带输送机时，皮带输送机由高速运行变为中速运行，此时拖动皮带输送机的三相交流电动机的运行频率为25Hz。
皮带输送机上的元件到达位置C时停止3s进行加工。
元件在位置C完成加工后，皮带输送机以中速将元件输送到下面要求的规定位置：
若完成加工的是金属元件，则加工完成后送达位置A，皮带输送机停止，由位置A的气缸活塞杆伸出将金属元件推进出料斜槽Ⅰ，然后气缸活塞杆自动缩回复位。
若完成加工的是白色塑料元件，则加工完成后送达位置B，皮带输送机机停止，由位置B的气缸活塞杆伸出将白色塑料元件推进出料斜槽Ⅱ，然后气缸活塞杆自动缩回复位。
若加工的元件是黑色塑料元件，则加工完成后送达位置D，皮带输送机停止。
机械手悬臂伸出→手臂下降→手指合拢抓取元件→手臂上升→悬臂缩回→机械手向左转动→悬臂伸出→手指松开，元件掉在处理盘内→悬臂缩回→机械手转回原位后停止。
元件掉入处理盘后，直流电机启动，转动3s后停止。
在位置A与B的气缸活塞杆复位和位置D的元件搬走后，三相交流电动机的运行频率改变为35Hz转动拖动皮带输送机由位置A向位置D运行。
这时才可向皮带输送机上放入下一个待加工元件。
请你根据上述要求，完成以下工作任务：
一、根据控制要求，画出零件加工和分拣设备实现两种分拣方式的电气控制原理图。
二、根据控制要求编写PLC程序，设置变频器参数。
三、调试设备的PLC程序以达到工件过程要求。
PLC程序的调试可以分为模拟调试和现场调试两个调试过程，在此之前首先对PLC外部接线作仔细检查，这一个环节很重要。
外部接线一定要准确无误。
也可以用事先编写好的试验程序对外部接线做扫描通电检查来查找接线故障。
不过，为了安全考虑，最好将主电路断开。
当确认接线无误后再连接主电路，将模拟调试好的程序送入用户存储器进行
调试，直到各部分的功能都正常，并能协调一致地完成整体的控制功能为止。
1．程序的模拟调试
将设计好的程序写入PLC后，首先逐条仔细检查，并改正写入时出现的错误。
用户程序一般先在实验室模拟调试，实际的输入信号可以用钮子开关和按钮来模拟，各输出量的通／断状态用PLC上有关的发光二极管来显示，一般不用接PLC实际的负载（如接触器、电磁阀等）。
可以根据功能表图，在适当的时候用开关或按钮来模拟实际的反馈信号，如限位开关触点的接通和断开。
对于顺序控制程序，调试程序的主要任务是检查程序的运行是否符合功能表图的规定，即在某一转换条件实现时，是否发生步的活动状态的正确变化，即该转换所有的前级步是否变为不活动步，所有的后续步是否变为活动步，以及各步被驱动的负载是否发生相应的变化。
在调试时应充分考虑各种可能的情况，对系统各种不同的工作方式、有选择序列的功能表图中的每一条支路、各种可能的进展路线，都应逐一检查，不能遗漏。
发现问题后应及时修改梯形图和PLC中的程序，直到在各种可能的情况下输入量与输出量之间的关系完全符合要求。
如果程序中某些定时器或计数器的设定值过大，为了缩短调试时间，可以在调试时将它们减小，模拟调试结束后再写入它们的实际设定值。
在设计和模拟调试程序的同时，可以设计、制作控制台或控制柜，PLC之外的其他硬件的安装、接线工作也可以同时进行。
2．程序的现场调试
完成上述的工作后，将PLC安装在控制现场进行联机总调试，在调试过程中将暴露出系统中可能存在的传感器、执行器和硬接线等方面的问题，以及PLC的外部接线图和梯形图程序设计中的问题，应对出现的问题及时加以解决。
如果调试达不到指标要求，则对相应硬件和软件部分作适当调整，通常只需要修改程序就可能达到调整的目的。
全部调试通过后，经过一段时间的考验，系统就可以投入实际的运行了。
一、完成自动搬运分拣系统的组装和气路连接
任何软件都是建立在硬件的基础上的，在开始讨论本项目的主要内容之前，必须先建立一个硬件平台，以便我们很好的完成工作任务。
请你按照项目十一的工艺要求以及前面所学的知识将设备机械结构和气动回路安装完成，并经过手动测试保证可以稳定运行。
2．请你连接好气动回路，气路连接要满足以下要求：
元件选择：
气缸使用电的电磁阀要与图纸相符；
气路连接：
不可以出现漏接、脱落、漏气等现象；
气路工艺：
布局要合理，长度要合理，绑扎要美观（间隔8-10cm一道）。
3．按照以下流程完成对设备的调试
1）检查机械结构安装是否到位，有无松动；
2）检查机械安装位置是否准确，保证机械手准确取物、准确搬运、准确放物，保证三个气缸能够准确的将物料推入各自对应的料槽；
3）打开气源，通过电磁阀上的手动控制按钮来检查各汽缸动作是否顺畅，通过调节各气缸两端的截流阀使它的动作平稳、速度匀称。
4）按照工艺要求检查设备电气线路安装情况，注意细节上的规范。
5）设备调试结束后，把安装时所留下的垃圾清理干净，安装时使用的工具整理整齐，摆放在自己的工具箱内。
二、完成设备电气回路的设计和连接
1．分配PLC输入输出点
1）确定输入点数：
根据动作过程，所用检测传感器占用的输入点数为18个；
启动、停止、循环方式需要3个，共计21个输入点。
2）根据工作过程和气动系统图，我们可以确定完成自动搬运分拣系统所需要的输出有：
（1）送料电机运行，需要1个输出；
运行指示灯1个输出。
（2）机械手动作：
前伸、后退，上升、下降，抓紧、松开，左摆、右摆，需要8个输出。
（3）推料气缸动作：
A气缸、B气缸、C气缸动作，需要3个输出。
（4）皮带输送机运行：
根据技术要求，皮带输送机由变频器控制，要求两种速度、正转、反转运行，所以变频器共需要4个控制端，占4个输出。
由以上分析可知，完成自动搬运分拣系统共需要占用PLC的输出点数17个。
3）列出PLC输入输出地址分配表
17个输出中，除了控制变频器运行的4个点不是用DC24V电源外，其余都用按钮模块上的DC24V电源来驱动，所以输出需要分为两类，控制变频器的4个输出点不和其他的输出点共用COM。
列出参考的PLC输入输出地址分配表如表所示：
表13-2-1PLC输入地址分配表
输入地址
启动
推料一气缸后限位
停止
推料二气缸前限位
物料检测（光电）
推料二气缸后限位
旋转左限位
推料三气缸前限位
旋转右限位
推料三气缸后限位
伸出臂前点
传送带物料检测感器
缩回臂后点
电感式传感器
手爪夹紧传感器
提升气缸上限位
提升气缸下限位
循环方式
推料一气缸前限位
表13-2-2PLC输出地址分配表
输出地址
推料一气缸伸出
机械手爪放松
推料三气缸伸出
机械手爪夹紧
推料二气缸伸出
旋转气缸正转
Y17
运行指示灯
旋转气缸反转
接变频器正转
臂气缸伸出
接变频器反转
臂气缸返回
接变频器第一速
提升气缸下降
接变频器第二速
提升气缸上升
2．根据地址分配情况设计出设备PLC接线图
参考的电气控制原理图如图13-2-1所示。
图13-2-1电气控制原理图
说明：
为了保证图纸的完整性，在此图中将本项目后面工作任务中要用到的一些元器件和接线也放到图里。
3．根据接线图完成对设备的电路连接
电路连接要满足以下条件：
元件选择要与试题要求相符；
连接工艺：
线路连接要牢因，不可出现露铜超过2mm，同一接线端子上连接导线不能超过2条；
编号管：
自己连接的导线要套好编号管，并自行设计合理的标号。
4．根据本项目对皮带输送机的控制要求，列出需要设置的变频器参数及相应的值，并填写下表。
在设置参数时如果不知道变频器原来的参数情况可先将参数恢复为出厂设置，然后按表所示依次设置参数，参数设置结束后再将变频器设为运行模式。
表13-2-3变频器设置参数表
35Hz
P7
2S
加速时间
P8
1S
减速时间
5．电气检查与调试
1）检查步骤
步骤一：
接线完成后，接通电源电检查按钮模块、PLC模块以及变频器模块电源是否正常；
步骤
升级会员 