电厂焊接施工方案Word文档下载推荐.docx
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日最大降水量：
61.6mm
10min最大降雨量：
20.0mm
2.3工程概况
本方案主要描述锅炉本体受热面管道、主蒸汽、主给水管道的焊接工艺，其他低压管道在本方案中不做叙述，可以参考本方案中的通用规定和质量、HSE相关规定要求执行。
锅炉本体受热面及主蒸汽主给水管道材质、规格、数量见下表：
序号
工程名称
规格
材质
焊口总数
（管道总长）
备注
1
水冷壁
ф60*4
20
2325个
2
ф51*4
540个
3
高温过热器
ф38*3.5
12Cr1MoV
612个
4
低温过热器
5
蒸汽连接管
ф108*4.5
30个
6
ф273*20
18个
7
汽水连接管
168个
8
主蒸汽管道
ф273*9
15CrMo
35米
9
ф219*8
232米
10
ф194*7
30米
11
ф159*6
20米
12
主给水
ф133*6
18米
13
140米
14
锅炉钢结构
Q235\Q345
159吨
2.4编制依据
蒸汽锅炉安全技术监察规程；
电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL/T5047-2005
火力发电厂焊接技术规程DLT869-2004
焊接工艺评定规程DLT868-2004
火力发电厂焊接热处理技术规程DL819-2002
火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T752-2001
钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DLT821-2002
管道焊接接头超声波检验技术规程DLT820-2002
电力部《火电施工质量检验及评定标准》
电基火字第146号《电力建设金相检验导则》
施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005
石油化工施工安全技术规程SH3505-1999
建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91
3．施工准备
3.1施工准备
3.1.1材料设备到货,清点完毕,无缺件、损坏现象。
3.1.2施工用的工机具和材料准备齐全。
3.1.3焊条库房、烘干室建立，符合规定要求，材料管理资料齐全。
3.1.4施工现场焊机摆放、接线规整、符合安全要求。
3.1.5锅炉及管道焊接前的准备工作完成，满足焊接要求。
3.2技术要求
3.2.1所有焊工须经过焊接理论知识和实际操作技能的培训，并按照《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格，持证上岗。
3.2.2施工人员已学习本施工方案，并经技术人员进行技术、安全、质量交底。
3.2.3焊接工艺评定、焊接方案已审批。
3.2.4设备材料资料齐全，焊接材料管理人员需熟悉各种材料的性能及管理要求，按照焊接管理规定负责焊接材料的存放、烘干、发放等管理工作。
3.2.5焊接需用的各种图表、施工记录表格和质量检验表格准备齐全。
3.2.6焊接完成后及时进行自检，合格后交由无损检测部门进行检验。
4.施工技术措施
4.1焊接材料及设备管理要求
4.1.1焊前须核对所焊钢材材质，按照相关焊接工艺要求选用正确的焊接方法及材质，合金钢管焊接前需做光谱分析复查，确认材质。
4.1.2焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，凡无合格证的焊接材料不得擅自使用。
钨极氩弧焊用Ф2.5mm铈钨极，氩气纯度＞99.99%。
4.1.3焊条、焊丝应按照相应的规格、型号、牌号、进货时间的不同区分开来，发放时按照先进先出的原则执行。
4.1.4库房设立焊接材料管理员，专人管理焊条的归类、烘干、发放、回收等工作。
焊条使用前，焊接材料管理人员按照规定对焊条进行烘干，烘干的温度及时间按照下表执行:
焊条牌号
烘干温度℃
恒温时间（h）
保温温度℃
J422
100-150
1-1.5
70-100
J507
350-400
J506
R307
R207
R317
A132
250
100-120
A302
4.1.5仓库管理应建立焊接材料的发放领用制度，并作相应的记录。
4.1.6焊工按焊接工艺卡到烘干室领用指定的焊条，并放入保温桶内。
当天用不完的焊条送回烘干室烘干、保温，建立收发签证手续。
4.1.7焊条在施焊中应保持干燥，氩弧焊丝在使用前，应除锈和清除油污，打磨至露出金属光泽。
4.1.8焊机的接线检查应有专业的电工操作，并保证焊机的可靠接地，要求做到一机一闸一保护。
4.1.9焊机使用前焊接人员配合电工对焊机的各项性能进行试验、调整,以保证焊机的正常使用和各种表记的标示正确。
4.1.10焊接电源线及接地线应尽可能短，接头采用成型线鼻子或热缩管包扎。
焊机采用挂牌制，定人定机管理，不可随意调换。
4.2焊接坡口制备及开孔
4.2.1自行配置管路时焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及热处理；
焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上；
管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或者热影响区。
4.2.2锅炉受热面管子直段上，对接焊缝间的距离不得少于150mm。
受热面管子的对接焊缝中心线距管子弯曲起点、锅筒及集箱外壁、管子支吊架边缘的距离至少为50MM；
对于管道上述距离不小于管道外径，且不小于100MM。
4.2.3焊接坡口应按照图纸设计加工，如图纸无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能够保证焊接质量、填充金属量小、减少焊接应力和变形、改善劳动强度、便于操作、适应无损检测的原则进行。
坡口制备宜采用机械加工的方法进行，如使用火焰切割切制坡口，则应留有加工余量，以便于出去淬硬层和过热金属。
4.2.4大口径管Ф133mm以上的坡口一般用火焰切割方法加工，将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净。
4.2.5焊接对接接头头组装前应对焊口表面及附近母材内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，焊口每侧的清理范围为10-15mm。
4.2.6管道坡口加工前仔细检查设备及管道管口外观，如有变形及损伤，应及时进行修整，直至消除缺陷，否则应进行换管。
4.2.6.1坡口处母材无裂纹,夹层等缺陷。
4.2.6.2坡口加工角度符合图纸及相关规范要求。
4.2.6.3坡口清理范围内无裂纹及等缺陷。
4.2.7对接端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值应符合规范要求；
公称直径D
端面倾斜值Δf
D≤60
≤0.5
60＜D≤108
≤0.8
108＜D≤159
≤1
159＜D≤219
≤1.5
219＜D
≤2
4.2.8焊件对口时一般应作到内壁平齐，如有错口，其局部错口为：
对接单面焊不得超过壁厚的10%，且≤1mm，具体见下表：
名称
管道规格
错口允许值mm
≤0.4
过热器
≤0.35
≤0.45
引汽管
主蒸汽
≤0.9
≤0.7
≤0.6
4.3焊接工艺
4.3.1焊接方法及材料选用如下表：
部件名称
焊接方法
焊丝
焊条
Ws
TIG-J50
高低温过热器
TIG-R31
20G
Ws/D
主蒸汽管
TIG-J30
4.3.2现场焊接允许的最低环境温度满足规范要求，具体如下：
Q235、Q235A、20、20g-10℃
15CrMo、12Cr1MoV、1Cr5Mo0℃
1Cr13、0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Ti不做规定要求
4.3.3焊工在施焊前应对母材和焊口尺寸进行检查，如有裂纹，重皮或尺寸偏差值超过规定时，应及时提出，待消除缺陷，校正偏差符合标准后，方可进行焊接。
4.3.4施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。
4.3.5严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物。
4.3.6施工现场采取防风、防雨、防潮措施，管子焊接时，管内不得有穿堂风。
4.3.7在焊口根部点固焊时，应与施焊所规定的焊接材料、焊接工艺、预热温度等要求相同。
点固焊后，应检查各个焊点的质量，如有缺陷，应将有缺陷的焊点清除重新进行点焊。
4.3.8多层焊时，应特别注意各层的缺陷，经自检合格后，再焊次层。
氩弧焊封底后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹,
4.3.9焊缝完成后，应进行清理，自检合格后，方可进行下道工序的工作。
4.3.10焊缝如有超过规定的缺陷时，可采取挖补方式返修，同一位置上的挖补次数不得超过三次。
4.3.11焊后为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能，本电厂涉及焊后热处理的管道为主蒸汽管材质为15CrMo，加热方式采用电加热，自动记录的形式，保温宽度从焊缝坡口边缘算起，每册不小于管子壁厚的5倍，且每侧应为加热器的安装宽度增加不少于100mm，保温厚度为40-60mm具体热处理参数如下表所示：
热处理温度
恒温时间
加热宽度
保温宽度
升降温速度
670-700℃
0.5h
200mm
500mm
≤300℃/h
4.3.12合金钢管道返修时，其加热宽度不小于60mm。
4.3.13管子外径大于219，或壁厚大于等于20mm时，应采用电加热进行预热，预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的三倍，且不小于100mm。
4.3.14当采用火焰加热时火焰焰心至工件的距离应在10mm以上，喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留。
4.3.1515CrMo管道壁厚d≥10mm时，预热温度为150-250℃，采用氩弧焊打底时，预热温度可为100-200℃。
4.3.16高温过热器蛇形管为Ф42×
3.5mm，材质为12Cr1MoV,可不进行焊后热处理。
4.4管道的焊接
4.4.1水冷壁管焊接
水冷壁管材质为20#钢，规格为ф60*4、ф51*4管排间距为20mm，采取地面组合焊接的方式。
为便于焊接对口，根据管口尺寸偏差情况，将鳍片割开一段距离，管排焊接完成后再将鳍片焊住。
组合时管子与集箱先焊两端各一个，固定管排，然后从中间开始向两端点焊，根据焊口坡口间隙大小跳跃点焊，点焊采取两人对称同时进行的方式，点焊完成后检查点焊质量和焊口间隙情况，对有缺陷的点焊点进行返修处理。
焊接前先将点焊部位两端修磨成斜口，提高接头质量。
焊时管子两端封闭，防止穿堂风，现场搭设防风棚。
焊接采用先焊下半圈，检查无问题后再焊上半圈，水冷壁全部组焊后再吊挂。
4.4.2过热器管焊接
高温过热器蛇形管材质为12Cr1MoV钢，ф38*3.5mm；
低温过热器蛇形管为进口为20钢，ф32*4mm。
合金钢管吊挂前先做光谱分析，合金成份合格；
地面焊接防磨装置；
吊装顺序为先吊低过蛇形管，再安装低过进出口集箱，焊接低过蛇形管，吊挂高过蛇形管，安装高过集箱，焊接高过蛇形管，焊接顺序为从一侧向另一侧进行，焊接方式采取双人对称焊的形式。
4.4.3蒸汽连接管与汽水管道的焊接
蒸汽连接管、汽水管道与集箱和汽包连接应注意空间位置，不得强力对口，遇对口困难时，采取火焰加热校正后，再焊接，减少焊接应力，蒸汽管道中的ф273*20mm管道焊接时采取双人对焊的形式。
4.4.4主蒸汽管道焊接
主蒸汽管道材质为15CrMo，焊前需做光谱分析，注意控制层间温度。
管道直径大于ф194mm的，电焊条盖面采用两人对称焊接，减少焊接应力。
焊接完成后外观检查合格后进行焊后消除应力热处理，及时进行焊缝硬度检测，以检查热处理的效果，并进行焊缝合金复查。
4.4.5主给水管道的焊接
主给水管道规格为ф133*6mm、ф108*4.5mm，材质为20号钢，采用氩弧焊打底，低氢焊条盖面。
4.5焊接检验
4.5.1焊接检验分为自检和专检。
4.5.2焊接接头完成，焊工须清理焊缝表面及热影响区焊渣、飞溅等杂物，进行外观自检，如有缺陷，应及时进行处理，符合规范要求，交付专检。
4.5.3专检由专业技术人员进行，专检包括：
焊缝外观检查、无损探伤检查、焊缝光谱复查、硬度测定等。
4.5.4外观检查包括焊缝表面尺寸测量、外观成型、焊接变形等，外观检查须符合规范要求，合格后方可进行下道工序检验。
4.5.5对有焊后热处理要求的，焊接完成后用立即进行焊后热处理，以消除焊接应力、改善金属组织。
4.5.6对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，无损检测应在焊后热处理24小时后进行，无损检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测等。
本项目无损检测方法及比例如下表所示：
检测方法
检测比例
RT
25%
UT
50%
ф273*9-
100%
20%
ф133*6-
5%
4.5.7合金钢管道光谱分析应在焊后热处理完成后进行，主蒸汽合金钢光谱分析的比例为100%。
光谱分析确认材质不符的的焊缝应进行返工。
4.5.8硬度检测应在焊接热处理后进行，硬度检测结果不符合规范要求的，重新进行后热处理，以降低焊接接头硬度，并重新进行硬度复查。
4.5.9焊接专项检验应有焊接技术人员根据当天工作内容和工作量，向专项检验人员下达委托书。
4.5.10专项检验不合格的焊口由检验人员下达不合格通知单，焊接技术人员进行分析，查找原因，制定返修措施，进行返修或返工，完成后，重新交由焊接专项检验人员进行检验，直至合格为止。
5质量保证措施
5.1质量管理组织机构
焊接质检员：
席迁
设备材料管理员：
王俊建
焊工队长：
仪剑锋
组对负责人：
孙晓伟
5.2质量目标
认真按照标准、规范和设计要求组织施工，随时接收总承包方的检查、验收。
工程质量目标：
单位工程合格率100%。
按施工规范要求复验的设备、材料复验率100%。
实物质量达到设计要求及质量标准。
5.3质量控制措施
5.3.1依据本项目的施工特点及实际情况按照项目工程管理部编制的质量计划实施本工程，确保项目部施工现场质量体系能够持续有效运行。
5.3.2按照项目部组织机构设置，建立了完整的工程质量监督检查组织机构，质量管理工作由质量管理部负责，施工班组长负责具体工作的实施。
5.3.3严格按技术规程、质量标准、设计文件施工，落实质量责任制，以满足工程施工技术标准和顾客的要求，并确保工程质量达标。
5.3.4特殊工种、测量员、质检员等必须持证上岗。
5.3.5施工前要对施工机械、机具进行认真的检查，并保持完好状态；
施工用的测量仪器、仪表、检测设备等均按国家计量法和有关规定执行，在国内设备发运前检测合格，无合格证或未定期进行校验的计量检测器具不得发往施工现场和使用。
5.3.6施工机械和设备由专业人员定期维护和保养。
5.3.7在施工前组织由工程技术人员组织进行图纸会审和交底工作，熟悉设计内容，正确理解施工图，确保工程质量。
5.3.8施工前必须按施工技术管理规定进行技术交底，明确质量要求，接受交底人和交底人要做到“双签字”。
5.3.9在施工过程中加强过程控制。
设备缺陷未处理不进行转序施工；
验收未办理签证不得进行下道工序施工；
各级技术、质量管理检查人员认真做好施工记录、验收记录。
5.3.10严格执行施工质量四级检查验收制度,即施工班组、专职质检员、项目部、总包方四级检查验收，验收合格后方可进行下道工序。
在检查验收中，不得随意降低验收标准，不能有漏检项目。
6．HSE保证措施
6.1HSE管理组织机构
安全员：
张立
6.2HSE管理目标
杜绝施工生产、交通重伤及以上事故
轻伤率不超过0.5%。
放射源及其他职业危害事故为零。
火灾、爆炸事故为零。
环境污染和生态破坏事故为零。
杜绝3人及以上食物中毒事故。
杜绝疫情发生和流行。
杜绝一次直接经济损失（无人员伤害）5万元以上的事故。
6.3HSE管理措施
6.2.1坚持“安全三宝”使用，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须使用安全带，做好“四口，五临边”围栏防护。
（通道口、预留洞口、楼梯口、电梯井口）（楼梯口、通道口及阳台、楼板、屋面等临边）。
6.2.2电动设备应符合安全用电规定，使用前应检测绝缘并有防雨措施，夜间施工应有足够的照明，并设置夜间应急照明电源，严禁私拉乱移电线和用电设备。
6.2.3临时照明线路要符合有关规定，凡与金属物接触的地方应绝缘良好，要求行灯电压36V，容器或管道内照明选用12V电压
6.2.4电焊机的一、二次电线接线处有防护装置，二次线使用接线柱，一次电源线采用橡胶电缆。
电焊把线与钢丝绳不要交混在一起，避免打坏钢丝绳，必要时需停止一切焊接工作，确保重大吊装的职业健康安全进行。
6.2.5操作时应穿电焊工作服、绝缘鞋和戴电焊手套、防护面罩等安全防护用品，高处作业时系安全带。
6.2.6电焊作业现场周围10米范围内不得堆放易燃易爆物品。
6.2.7操作前应首先检查焊机和工具，如焊钳和焊接电缆的绝缘、焊机外壳保护接地和焊机的各接线点等，确认安全合格方可作业。
6.2.8严禁在易燃易爆气体或液体扩散区域内、运行中的压力管道和装有易燃易爆物品的容器内以及受力构件上焊接和切割。
6.2.9焊接曾储存易燃、易爆物品的容器时，应根据介质进行多次置换及清洗，并打开所有孔口，经检测确认安全后方可施焊。
6.2.10在密封容器内施焊时，应采取通风措施。
焊接时必须设专人监护，监护人应熟知焊接操作规程和抢救方法。
6.2.11操作时遇下列情况必须切断电源：
（1）改变电焊机接头时。
（2）更换焊件需要改接二次回路时。
（3）转移工作地点搬动焊机时。
（4）焊机发生故障需进行检修时。
（5）更换保险装置时，
6.2.12清除焊渣时应佩戴防护眼镜或面罩。
焊条头应集中堆放。
6.2.13下班后必须拉闸断电，必须将地线和把线分开。
并确认火已熄灭方可离开现场。
6.2.14电焊机必须安放在通风良好、干燥、无腐蚀介质、远离高温高湿和多粉尘的地方。
露天使用的焊机应搭设防雨棚，焊机应用绝缘物垫起，垫起高度不得小于20毫米，按规定配备消防器材。
6.2.15电焊机使用前，必须检查绝缘及接线情况，接线部分必须使用绝缘胶布缠严，不得腐蚀、受潮及松动。
6.2.16电焊机的外壳必须设可靠的接零或接地保护。
6.2.17电焊机应绝缘良好，焊接变压器的一次线圈绕组与二次线圈绕组之间、绕组与外壳之间的绝缘电阻不得小于1MΩ；
电焊机的工作负荷应依照设计规定，不得超载运行。
6.2.19使用氩弧焊机时氩气减压阀、管接头不得沾有油脂；
安装后应试验，管路应无障碍、不漏气；
更换钨极时，必须切断电源。
磨削钨极必须戴手套和口罩。
铈钨极必须放置在密闭的铅盒内保存，不得随身携带；
氩气瓶内氩气不得用完，应保留98-2261da。
氩气瓶应直立、固定放置，不得倒放
6.2.20上下交叉立体作业时，必须采取措施，防止高空坠物伤人，上下传递物品采用工具包。
6.2.21足量配备耳塞、防护眼睛、防护面罩、防护服、口罩等劳动防护用品，并定期检查使用情况。
6.2.22对活动过程控制、减少废物的产生和排放、努力降低环境污染，并对紧急事件做好充分应急准备；
施工产生的垃圾在施工区内集中存放，不得随意乱放并及时运往指定垃圾。
6.2.23合理安排施工活动，采取降噪措施，减少噪声发生对环境的影响。
7.施工进度计划。
8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划
8.1焊接施工机具计划
机械设备名称
型号规格
单位
数量
磨光机
φ100
个
φ150
管内磨
直流电焊机
400A
台
500
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