压力钢管制造及安装监理实施细则Word文件下载.docx
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《碳素结构钢》GB700-88
《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94
《压力容器用钢板》GB6654-1996
《厚度方向性能钢板》GB5315-85
《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88
《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇》DL/T5069-96
《焊条分类及型号编制方法》GB980
《低碳钢及低合金高强度钢焊条》GB981
《焊条检验、包装和标记》GB1225
《焊接用焊丝》GB1300
《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293
《手工电弧焊焊接头的基本型式与尺寸》GB985
《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》GB3323-87
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345-89
《涂漆通用技术条件》SDL014-85
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
《水利水电基本建设工程单元工程质量评定标准》SDJ249.2-88
四、开工许可申请
1.施工单位在钢管工程开工28天前提交压力钢管制造和安装的施工组织设计报送监理部审批，施工组织设计应包括下列内容（但不限于）
（1）工程概况；
（2）钢管加工厂的布置；
（3）压力钢管制造和安装的质量保证体系，工期进度计划安排，工程量等；
（4）钢管制造工艺设计
（5）焊接工艺评定
（6）钢管防腐涂装工艺措施
（7）钢管运输和安装工艺，绘制压力钢管内外加固支承加固图
（8）技术力量，装备和安全保证体系
（9）焊缝探伤工艺程序
2.施工单位在施工组织设计审批后提出开工申请，具体应向监理部提交下列资料：
（1）材质抽检质量证明。
（2）焊接上岗人员，防腐人员，无损探伤检测人员的资质证明。
（3）测量工具是符合国家标准的量具。
（4）测量放样控制点。
（5）钢管加工制作图
3.开工申请在计划开工前14d上报监理部，监理部在开工前7d内答复。
4.监理部组织有关单位对焊接工艺评定结论进行评审。
5.施工单位未能按期向监理部报送开工申请造成工期延误时，由施工单位承担合同责任。
五、质量标准
1.材料
（1）具有钢材出厂合格证、质量证明书、炉号、批号、机械性能、化学性能、供货状态等达到设计规范要求。
（2）具有出厂探伤报告及施工单位超声波探伤检验报告和机械性能抽检报告。
（3）钢板按钢种，厚度分类堆放，垫离地面，并设有明显标记，进行遮盖以防止有机物污染。
（4）焊接材料出厂证明，材质应是符合焊接工艺评定通过的焊条、焊丝和焊剂，并存放于标准库房内。
（5）涂料出厂合格证和质量证明书。
2、钢管制造
（1）每道工序施工单位三检合格后报监理工程师检查，验收合格后方可进行下道工序。
（2）钢板应按设计图标放样，宽度和长度允许偏差±
1mm，对角线相对差2mm，对应边相对差1mm，矢高±
0.5mm。
（3）采用数控加工并经焊接工艺评定通过的焊缝坡口。
（4）编号、管节等用油漆标记（高强钢不得使用钢印）。
（5）卷板方向应与钢板压延方向一致，并在卷板机上成形，高强钢不允许用火焰校正。
（6）瓦片以自由状态立放于平台上，用弧形样板检测，其间隙符合规范要求。
（7）管节组园焊接后实际周长比设计周长差不应超过±
3D/1000，且不大于±
24mm，相邻管节周长差不大于10mm。
（8）纵缝焊缝坡口错牙不大于2mm。
（9）管节成形后用0.5m弧形样板检查弧度，其纵缝处间隙不大于2mm。
（10）钢管园度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不大于3D/1000，最大不超过30mm，每端管口至少测两对直径尺寸。
3、钢管安装
（1）管节验收合格后，相邻管节的组装、环缝焊接在现场进行。
（2）管节环缝焊接时，管口圆度不大于5D/1000，最大不应大于40mm，至少测量两对直径，管口环缝对口错位不大于2mm。
（3）钢管安装中心高程和里程应满足下列要求
序号
项目
允许极限偏差（mm）
优良
检验工具
检验位置
1
始装节管口里程
±
5
4
钢板尺
锤球
始装节在上、下游管口测定，其余节管
中心
2
始装节管口中心
3
与蜗壳连接管节管口中心
12
其他部位管节管口中心
25
（4）钢管运输安装时管节应有足够的内外支撑，以保证运输、安装和混凝土浇筑过程中不变形，内支撑在外包混凝土达到设计强度后方可拆除。
（5）钢管灌浆达到设计要求后封堵灌浆孔，焊接按照评定的工艺实施，焊后磨平。
4、钢管焊接
（1）压力钢管质量保证工序：
焊接工艺评定，生产性焊接试验，生产性焊接，钢管制造及安装焊接。
（2）焊缝分类
一类焊缝：
管壁纵缝，凑合节环缝。
二类焊缝：
管壁环缝，加劲环对接焊缝。
三类焊缝：
不属一、二类的其他焊缝。
（3）焊接工艺评定，压力钢管申请开工前施工单位应根据设计技术要求，结构特点，母材焊材状态等，按照焊接工艺评定规程进行焊接工艺评定，针对不同的施焊方式（手工焊，埋弧焊，气保焊等），分别进行评定，试验取样应符合规范要求，同时确定下列焊接指标：
①自动焊﹑手工焊焊接程序和参数
②坡口形式尺寸，坡口间隙
③预热温度、层间温度，后热温度及时间
④焊接参数，焊接位置，焊接层数，道数
⑤线能量的范围
⑥消除焊接残余应力的工艺
⑦异种钢材的焊接工艺
⑧焊缝缺陷的修补工艺
⑨定位焊工艺
⑩焊缝机械性能
（4）焊接工艺评定经监理组织审查批准后，方可申报开工申请，下达开工令后，进行生产性焊接试验，验证焊接工艺程序和工艺。
（5）定位焊：
钢板焊接前预热，预热长度大于50mm，间距100～400mm，并距端部30mm以上；
对于吊装的工卡具割除时应距母材管壁3mm切割后磨平，并用渗透法探伤，不得采用锤击法。
（6）焊接过程中不得随意引弧或电弧擦伤，当发现弧抗时，应用磁粉或渗透检查有无裂纹等缺陷，若有应按照焊接工艺评定的程序补焊后磨平。
（7）预热及后热温度，应有明显的标示以便监理工程师检查，预热宽度焊缝两侧各大于3倍的板厚，且不小于100mm，贴角焊缝要预热。
（8）焊材保管应有干燥的库房，使用前烘干（温度300～350℃）保温1~2小时，使用时采用保温桶，随用随取。
（9）焊材应有严格的取用制度，并跟踪记录。
（10）执行开焊许可证制度，每条纵缝、环缝组装后，必须经监理工程师检查坡口型式，坡口间隙错位，预热温度等达到要求后方准焊接。
（11）焊缝检测。
①无损探伤，在焊后24小时以后进行，采用超声波探伤、射线探伤，磁粉探伤等方法。
②每个部位单条焊缝的检查比例为
超声波探伤100%，X射线50%
超声波探伤100%，X射线20%
交叉部位：
X射线
对于超声波探伤检查可疑的波形不能准确判断时，采用X射线复验。
③无损探伤检验标准：
超声波探伤：
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）标准评定，一类焊缝B1级为合格，二类焊缝B2级为合格。
X射线探伤：
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级为合格，二类焊缝Ⅲ级为合格。
（12）焊缝缺陷处理
①发现缺陷时认真分析原因，制定对策，按照焊接工艺评定修补。
②每处缺陷修补不宜超过两次（高强钢一次），并有施工单位总工批准的书面修补技术措施，经监理部审批后实施。
③修补时预热范围大于原预热范围的1.5倍，预热温度比主缝预热温度高20℃～30℃，修补焊接40h后进行探伤检查。
六、涂装
1、油漆品种根据设计文件由施工单位提出申请，报监理部审批，油漆生产的产品规格和质量符合国家有关标准。
底层涂料采用厚浆型煤沥青底漆，面层涂料采用厚浆型煤沥青面漆。
2、钢管内外壁用喷砂除锈，除锈等级均应达到GB8923规定的Sa2.5级，表面粗糙度应达到：
厚浆重涂料60μm～100μm，质量评定标准见下表。
钢管管壁光洁度评定标准
项目
质量标准
合格
优良
钢管内壁防腐蚀表面处理
管壁用压缩空气喷砂除锈，彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘水分等，露出灰白色金属光泽
管壁用压缩空气喷砂除锈、使之达到GB8923-88标准规定的Sa2.5级标准，表面粗糙度为60～100μm
合格标准用肉眼检查，优良标准除用肉眼检查外，还应用标准图片或样板对照检查
安装焊
缝两侧
3、钢管内壁涂料为1层底漆，3层面漆，漆膜总厚度为450um；
外壁涂料为1层底漆，2层面漆，漆膜总厚度为300um。
4、采用高压无气喷涂工艺，要求漆膜均匀，不能出现离析现象。
5、表面处理喷砂所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应过滤。
6、当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。
7、涂料涂装：
（1）钢管除锈后应尽快涂装，一般应在4h内完成，晴天和正常大气条件下最长不超过12h。
（2）在环缝两侧各200m范围内不喷涂，焊前应先涂装耐焊防腐底漆一道25um；
以免坡口生锈，环缝焊接时先清除防锈漆，环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料。
（3）当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度低于大气露点以上3℃及环境温度低于10℃时，不得进行涂装。
（4）涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷，水泥浆涂层厚度基本一致，沾着牢固，不起粉状。
8、钢管内壁涂装质量评定标准见下表：
钢管管壁涂装质量评定标准
检验工具和方法
钢管内壁涂料涂装
管壁涂装的层数、层厚、间隔时间和注意事项均按厂家说明书规定进行，经外观检查涂层均匀，表面光滑颜色一致，无皱皮、脱皮、气泡、挂流、漏刷等缺陷
管壁涂装表面质量达到合格标准；
涂层厚度符合设计要求；
无针孔；
用刀划检查涂层粘附力应不易剥离
外观用肉眼检查或用5倍放大镜检查涂层厚度，用电磁或磁力测厚计检测，针孔用直流电探测器检测；
粘附力检查用刀在涂层上划一个60。
X字型切口，顺着裂口边缘撕剥
安装焊缝两侧
9、漆膜厚度检查，湿膜厚度采用SHJ湿膜测厚仪，干膜厚度采用电磁或磁力测厚仪测定，在单节钢管的二端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最少厚度值不低于设计厚度的85%。
10、针孔检查：
采用直流电探测器对全面积进行扫描，凡是被击穿部位均应用砂轮机打磨补涂直至扫描合格。
11、附着检查，使用专用硬质量刀具在涂层上划一个夹角为60。
度的切口进行抽查，划透涂层直到基底，用胶带粘划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。
七、验收及质量评定
1、工序验收
（1）压力钢管的制造、安装按工序组焊，上道工序验收合格后，方可进行下道工序，在组装三检合格的基础上，监理工程师出具开焊证。
（2）施工单位上报钢管制造安装进度计划和月分解计划，验收前应提前3天通知监理工程师，并将三检单报送监理部。
（3）钢管制造安装过程中，应使用符合设计文件规范要求的材料和批准的焊接工艺措施，监理工程师若发现违反上述要求的行为，可采取书面违规警告、返工、停工等指令措施，由此而引起的额外费用和工期延误全部由施工单位承担合同责任。
（4）钢管制造安装过程应采用符合标准的量具准确测量，记录表格完整，监理工程师对每道工序的现场记录和原始材料进行检查。
2、钢管制造质量的检查和验收
钢管管节和附件全部制成后,施工单位应在钢管工程开始安装前56天向监理提交钢管管节和附件的验收申请报告,并应同时提交以下各项验收资料:
（1）钢管管节和附件清单;
（2）钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使用说明书或试验报告；
（3）焊接程序和工艺报告；
（4）焊缝质量检验结果；
（5）缺陷修整和焊缝缺陷处理记录；
（6）钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录；
（7）涂装质量检验记录。
经监理审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收，验收合格后由监理签发质量合格证。
3、钢管安装质量的检查和验收
（1）在钢管安装质量过程中，施工单位应会同监理对每条现场焊缝进行检查和验收。
不合格的焊缝应进行返修和重新检验，直至监理认为合格为止。
验收记录应经监理签认。
（2）钢管的现场涂装工作结束后，施工单位应会同监理对钢管面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位。
不合格的涂装面应进行返修和重新检验，直至监理认为合格为止。
4、质量评定。
（1）钢管制造按一个钢管节为一个单元工程，钢管安装按混凝土浇筑段为一个单元工程。
在钢管出厂前和混凝土浇筑前，分别进行钢管制造和安装单元工程验收和质量评定，合格后方可准许出厂和签发开仓证.
（2）单元工程评定等级分为“合格”和“优良”。
①合格标准：
主要项目必须全部合格，一般项目实测点90%及其以上符合标准，其余基本合格。
②优良标准：
在合格的基础上优良项目占50%及其以上评为优良
5、钢管工程的完工验收
钢管工程全部完工后，施工单位应提交钢管工程验收申请报告，并提交完工验收资料，经监理报送发包人批准，进行钢管工程的完工验收。
钢管完工验收资料包括：
钢管竣工图；
各项材料和连接件的出厂证明书、使用说明书或试验报告；
制造、焊接、安装的检查报告；
钢管一、二类焊缝工作档案卡（包括焊工名册和代号）；
重大缺陷处理报告及监理要求的其它完工材料。
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