压力钢管制作安装方案.docx
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压力钢管制作安装方案
钢管制作安装方案
1、工程概况
引水隧洞采用一洞一机布置型式，平行布置。
压力钢管布置在下平段，自灌浆帷幕处起始，灌浆帷幕下游设排水设施。
钢管经下平段、锥管段、连接段至水轮机蜗壳端口。
右岸7#～12#机压力钢管直径Φ12.50m，经锥管段渐缩为Φ11.5m，由连接段与蜗壳进口端连接。
7#机灌浆帷幕布置在下弯段部位，8#～12#机灌浆帷幕布置在下平段部位，压力钢管长均为55.20m，6条压力钢管总长331.20m。
右岸压力钢管内径D=12.500m～11.500m，设计水位975.000m，水轮机安装高程为803.000m，单机引用流量700余m3/s，经调保计算，压力钢管的设计压力H（包括水锤升压值）为245.500m，HD值为3069m2，属于超大型地下埋管。
压力钢管采用800MPa级钢板制造，经计算，钢管壁厚为56～60mm（含锈蚀厚度）。
在外压作用下，钢管外须布置加劲环，加劲环断面为矩形，间距2～3m，材质为Q345C。
一条钢管重量约为1060t（不包括钢管安装、运输所用吊耳、内支撑、埋件等重量），6条钢管重量约为6360t。
2、工程范围
乌东德右岸地下电站引水压力钢管及其附件的制造、运输和安装，包括钢管直管、渐变管及其部件（以下统称钢管）的制造、运输、安装以及防腐涂装和检测。
3、引用标准和规程规范
（1）《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007；
（2）《水电站压力钢管设计规范》DL/T5141-2001；
（3）《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》DL/T5358-2006；
（4）《水工金属结构焊工考试规则》SL35-2011；
（5）《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36-2006；
（6）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007；
（7）《压力容器》GB150-2011；
（8）《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008；
（9）《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008；
（10）《中厚钢板超声波检验方法》GB/T2970-2004；
（11）《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；
（12）《钢的成品化学成分允许偏差》GB222-2006；
（13）《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》GB/T247-2008；
（14）《金属低温夏比冲击试验方法》GB4159-1984；
（15）《金属拉伸试验方法》GB228-87；
（16）《金属弯曲试验方法》GB232-88；
（17）《水工建筑物金属结构焊接技术规范》SDZ008-84；
（18）《手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则》SDZ009-84；
（19）《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》GB/T13288-2009；
（20）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T986-1988；
（21）《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985-2008；
（22）《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-2005；
（23）《钢焊缝手工焊超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-1989；
（24）《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923-2008；
（25）《低合金钢焊条》GB/T5118-1995；
（26）《压力钢管安全检测技术规程》DL/T709-1999；
（27）《焊接接头机械性能实验方法》GB2649-2654；
（28）《压力容器焊接工艺评定》JB3964-85；
（29）《焊工技术考核规程》DLJ61-81。
4、本工程特点、难点与对策
4.1施工特点
4.1.1施工支洞穿过钢衬段
整个电站6条引水隧洞由一条施工支洞连通，而7#、8#引水隧洞内的钢衬段4#施工支洞相贯，钢管无法在引水隧洞内进行组对。
9#引水隧洞钢衬段上游起点在4#施工支洞下游边缘，压力钢管在引水隧洞内组对需将组焊台车布置在下弯段处，并且要对下弯段要进行扩挖。
4.1.2地质条件差
整个引水系统及施工支洞岩石条件差，引水隧洞轴线间距较近，距离厂房边墙距离也较近，大量扩挖可能会影响厂房稳定。
4.2难点
4.2.1洞内吊装、组对、运输困难
洞内空间狭小钢管直径大，组对过程中的瓦片运输、吊装，组对完成的钢管的吊装、翻身难度极大，组对完成的压力钢管如何由一条引水隧洞运输到另一条引水隧洞内也是该工程的难点。
4.2.2高强钢焊接难度大
本工程钢管材质采用800MPa级高强钢，高强钢钢管的制作工艺较复杂，为保证焊接接头的各项性能指标满足设计要求，其焊接参数的选择及控制更是施工中的重点难点。
4.3对策
4.3.1将7#、8#、9#引水隧洞内的钢管，安排在安装间进行组对，由厂房侧向引水隧洞上游侧进行钢管的运输，10#、11#、12#引水隧洞内的钢管在引水隧洞内，采用组焊台车进行组对安装。
4.3.2细致安排压力钢管在安装间组对工期及施工程序，保证与厂房内其他工作面施工不发生干扰。
4.3.3严格工艺评定程序，确保工艺评定各项参数的有效性。
严格焊工资格的审核及考试，确保参加本工程的焊工均持有有效合格证。
4.3.4制作过程中，采用胎具压缝，避免焊接临时附件及大锤敲击。
严格技术及质量管理制度，加强跟踪检查，确保压力钢管制作及焊接工艺落实的有效性。
5、主要施工方案
5.1钢管制作
钢管制作在钢管厂内完成，包括钢管瓦片下料、破口加工、瓦片卷制、加劲环下料，完成后在钢管厂内进行防腐，防腐后钢管瓦片利用40t拖板车运至制作车间外存放场地存放，保证安装需要。
5.1.1钢管制作工艺流程
钢管的制造按以下的施工流程进行，钢管制造流程见下页框图。
5.1.2材料检查
（1）钢板表面不允许有裂纹、气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮。
钢板不得有分层。
无氧化锰皮和铁锈的表面凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板允许的最小厚度。
钢板表面的缺陷不允许焊补和堵塞。
切边钢板的边缘不得有锯齿形凸凹。
个别发纹深度不得大于2mm，长度不得大于25mm。
（2）尺寸、外形、重量及允许偏差
①钢板尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T709-2006的规定。
其中长度和宽度不允许有负偏差。
②钢板不平度
公称厚度>25～40mm，不平度每米范围内不超过5mm；
公称厚度>40mm，不平度每米范围内不超过5mm。
③对角线允许偏差为10mm。
④切边钢板应剪切成直角，切斜和镰刀弯不得使钢板长度和宽度小于公称尺寸，并须保证订货公称尺寸的最小矩形。
⑤钢板厚度偏差应符合GB/T709-2006中C类偏差的规定，不能有负偏差。
⑥钢板按张数交货，投标文件按理论重量计价。
（3）检验
①钢板应成批验收，每批钢板由同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一热处理制成的钢板组成。
②每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量说明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。
③所有钢板均应由承包人负责进行抽样检验。
④每批钢板抽样数量，Q345C钢板为2%，且不少于2张；800MPa级高强钢板为10%。
监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。
检验成果应报送监理人。
⑤800MPa级高强钢板进行超声波探伤检验时，不受上述10％的限制，应逐张进行超声波探伤检验。
⑥钢板抽样检验项目应包括：
表面检查、外形尺寸、化学成分、力学性能以及超声波探伤等。
⑦用样坯取样进行力学性能试验时，试样的轴线应位于离样坯表面的厚度1/4处，试样所处的位置离样坯各个侧面的距离应不小于钢板的厚度，但拉伸试样头部（或夹持部分）不受此限制。
⑧夏比冲击试验（V型缺口）结果不符合规定时，应从同一批钢板（或同一样坯）上再取3个试样进行试验，前后两组6个试样的平均值不得低于规定值，允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值80%的试样只允许有1个。
⑨钢板检验结果有任一项不符合本要求的规定，都应进行复验。
⑩其他检验项目的复验应符合GB247-2008的规定。
5.1.3平板
经过检查合格的钢板在数控下料和对接前必须检测钢板的平直度,防止出现弯曲及不平整状况，以保证数控下料和划线尺寸的准确性，平板工作在卷板机上进行，平板后的平面度每米≤5.0mm。
5.1.4划线检查
数控下料前首先进行蜗壳CAD展开图的绘制，确保展开图无误后，将蜗壳CAD展开图转化成数控切割机的下料排版图，核对无误后，进行切割工作。
5.1.4数控下料
平板合格将钢板平放在下料平台上，根据下料图进行下料、切割，钢管瓦块采用数控切割机下料：
钢管板材均为定尺钢板，下料前必须严格按下料程序核对钢板、编号及规格等，然后喷粉画线，检验合格并填写材料跟踪记录后才能进行切割，瓦块切割后检查尺寸并作好相应记录。
钢管瓦块上必须清楚标注瓦块号、水流方向、腰、顶、底位置。
钢管坡口用半自动切割，严禁采用手工切割。
5.1.5坡口加工
数控下料完成后，由划线人员按设计图纸和施工工艺的要求进行坡口的划线工作，坡口划线人员应核准：
管节编号、纵缝对接号、进出口方向、瓦块规格、平板的正反面等；并检查每个瓦块四个周边的尺寸要与下料单准确无误后才进行坡口的划线工作。
瓦块的焊缝坡口在数控切割机下料时直接切割完成，严禁采用手工切割，钢管焊缝坡口设计为不对称（按板厚的1/3和2/3分）的X60°，在坡口开制时，要注意坡口的尺寸、形状符合设计图样的要求。
钢管钢板下料允许公差如下表所示。
钢管钢板下料允许偏差
项目
允许偏差
长
±1mm
宽
±1mm
对角线
≤2mm
5.1.6卷板
切割后的钢板必须经过几何尺寸的复查，满足下料图的要求，然后通过140×4000mm的卷板机先进行压头处理，使钢板两端头尽量满足弧度要求，由于钢管钢材为高强度钢，压头时，注意掌握辊筒的下降量，压头时不允许有直边，由于钢管锥管圆弧段上、下管口两种弧度不同，卷板时按下料图提供的滚压线，使卷板方向与钢板压延方向一致，瓦块在卷板时应注意不许一次下压过多，应采用小量进辊，反复多次卷制，并经常用弧度样板检查其半径R值达到吻合度≤0.5mm，卷制好的瓦块在自由状态下直立于平台上，用弦长（1500mm）的样板检查间隙不应超过3mm，由于钢管钢材为高强度钢，在施工时应及时消除氧化皮、铁锈等杂物，卷制中发现有拉痕、毛刺现象，应停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制。
5.1.7单节放样组装
根据设计图纸尺寸和施工工艺要求，在已经垫平的平台上（平面度≤3.0mm）放出单节拼装所需的实样，并标出各单节测点R的位置线，管口端开口尺寸H值，打上洋冲眼，并用油漆标识清楚，作为组装时的基准。
准备工作就绪后，先吊装单节管节的第一和第二个瓦块，按分缝位置和-X、±Y轴线位置，将瓦块吊放在相应位置处，并将两个瓦块在纵缝位置处用点焊固定，点焊长度为80mm～100mm，间隔长度约为400mm～500mm。
按相同方法，进行第三个瓦块的吊装、拼装和点焊固定工作。
严禁在母材上引弧和断弧，定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。
5.1.8防腐处理
（1）表面预处理
在刷漆前，先用溶济清扫蜗壳整体，主要去除油迹、污垢灰尘等杂物，再用机械喷砂法除去锈迹，热轧氧化皮，表面焊渣和其它异物，确保涂层表面不受污染和损坏，并保证防锈物质的附着力不影响。
钢砂磨料采用石英砂，石英砂必须保持干燥无油污,经筛除干净后方可使用。
喷砂时空气压力保持在0.4-0.6MPa.压缩空气必须经过过滤器过滤,以消除气体中油污及水气。
正式喷砂前应注意调节压缩空气和钢砂流量,以获得最佳喷砂效果。
质量要求：
喷砂表面应露出白色金属光泽,表面不应有疏松浮锈、氧化皮、不能有油污、灰尘、水份等。
表面粗糙度为Sa2.5级。
喷砂合格后,涂漆间隔时间不应超过8小时。
（2）油漆工艺
严格按油漆性能及工艺措施执行。
涂料涂装宜在气温10℃以上进行,涂装现场应通风良好;在空气中相对湿度超过85%,钢材表面温度未高于大气露点30C以上时,不得进行涂装。
涂料涂层要求外观表面光滑,颜色一致,无皱皮、起泡、流漆、漏涂等缺陷。
漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于10处，漆膜干膜平均厚度应达到制作要求。
附着力检查：
使用硬质刀具在涂层上画一个夹角为60度的切口进行抽查，刀具应画透涂层,用胶带粘贴划口部位,撕掉胶带、涂带涂层应无剥落。
5.2钢管安装
5.2.1钢管组对布置
根据各条引水洞内钢衬段与4#施工支洞的关系，结合施工现场地质条件，在钢管组对安装过程中，不对引水隧洞及4#施工支洞进行大量扩挖，钢管组对分别在安装间和引水隧洞内两个位置进行。
（1）7#、8#引水隧洞内的钢管在隧洞内无法进行组对，9#引水隧洞内的钢衬如果在引水隧洞内组对，就要在下弯段内进行，这样将影响上弯段、下弯段、竖井的施工，所以考虑7#、8#、9#引水隧洞内的钢管在安装间进行组对。
（2）10#、11#、12#引水隧洞内钢管在引水隧洞内进行组对，为使引水隧洞组对钢管位置尽量减少扩挖，在组对过程中采用新型组圆设备组焊台车进行，该设备在进行钢管组对过程中，使引水隧洞只在洞底进行少量扩挖，基本保证引水隧洞原设计断面，组焊台车在安装完成一条引水隧洞内钢管后，将其部分部件拆除后可以自行降低高度，通过4#施工支洞移动到另外一条引水隧洞内。
右岸压力各条引水隧洞内钢衬段与4#施工布置图
5.2.2钢管安装间组对
（1）压力钢管瓦片运输
压力钢管由3瓣瓦片组成，按800Mpa级高强钢考虑，除去加劲环后最大节瓦片尺寸为10930mm×3000mm×3190mm。
为使钢管瓦片尽量减小在运输中产生变形，以及运输到安装间后组对时不进行瓦片的翻身，瓦片将垂直装车运输。
钢管瓦片由堆放场经右岸进厂高线路、进厂交通洞运至安装间进行组对。
（2）钢管组对
压力钢管在安装间组对采用传统组对方法，瓦片的吊装使用厂房小桥机进行，需要在安装间内布置两个15m×15m的组对平台，压力钢管的组对焊接全部在组对平台上进行。
（3）钢管存放
组对焊接完成的钢管，由小桥机吊到机组间隔墙上暂时存放，在下节钢管瓦片吊在组对平台进行组对的周期内，小桥机空闲时将在机组隔墙上存放的钢管吊装运输到引水隧洞内。
（4）钢管洞内运输
引水隧洞最小设计断面尺寸13.5m，钢管最大外形尺寸13.2m，从厂房侧可以满足钢管的洞内运输，但是在运输前需要在引水隧洞下游洞口搭设引桥，高程与引水隧洞高程相同，在引桥上铺设轨道，与引水隧洞内轨道相连以便将压力钢管运输到引水隧洞内。
（5）钢管安装
1）压力钢管由引水隧洞下游侧逐节向上游侧开始安装。
引水隧洞下游第一节压力钢管设为定位节，凑合节设在下游钢管段最后一节钢管与蜗壳直管延伸段之间。
2）在安装间组对完成的钢管，安装可以按照7#→8#→9#的顺序进行安装。
3）钢管调整采用千斤顶和导链配合进行，调整合格后对称加固。
保证钢管支撑牢固，防止变位。
5.2.3、钢管洞内组对
（1）钢管瓦片运输
在引水隧洞内组对的钢管瓦片由堆放场地经高线路、进厂交通洞、4#施工
支洞到各条引水隧洞下平段，考虑钢管瓦片洞内卸车后，不进行翻身直接可以进行组对，瓦片运输考虑水平运输。
（2）钢管组对
钢管洞内组对采用新型组圆设备组焊台车进行，在4#施工支洞与12#引水隧洞交叉位置30t天锚，用来组装组焊台车，组焊台车组装完成后，自行移动到12#引水隧洞内，钢管瓦片由30t天锚进行卸车，经运输台车运输到组焊台车位置进行组对。
单节组对完成后进行大节组对，组对焊接完成的大节钢管由运输台车，运输到安装位置进行安装。
一条引水隧洞内的全部钢管组对安装完成后，将组焊台车移动到另一条引水隧洞内进行下一条隧洞的钢管组对安装。
（3）引水隧洞组焊台车布置
在各条引水隧洞的组焊台车，全部布置在4#施工下游侧，距4#施工支洞下游侧边墙最近处。
引水隧洞组焊专台车置示意图
（4）布置组焊台车位置扩挖
由于引水洞开挖后的断面为马蹄型，该断面尺寸无法布置组焊台车，需要将引水隧洞布置组焊台车位置长度6m方向进行扩挖，宽度方向扩挖到13m
（5）钢管瓦片洞内吊装运输
钢管瓦片由载重汽车运输到4#施工支洞后，由4#施工支洞与12#引水隧洞交叉位置的30t天锚进行卸车，12#引水隧洞内的钢管瓦片，直接由运输台车运送到组焊台车位置进行组对，其他引水隧洞内的钢管瓦片，卸车采用4#施工支洞与12#引水隧洞交叉位置的30t天锚，钢管瓦片运输经过4#施工支洞到其他引水隧洞口后，更换运输台车运至组焊台车位置进行组对。
（6）钢管洞内运输
在引水隧洞内组对焊接完成后的大节钢管，由两部运输台车直接运输到安装位置进行安装。
（7）钢管安装
1）引水隧洞内钢管由引水隧洞下游侧逐节向上游侧开始安装。
引水隧洞下游第一节压力钢管设为定位节，凑合节设在下游钢管段最后一节钢管与蜗壳直管延伸段之间。
2）在引水隧洞内组对的压力钢管，安装可以按照10#→12#→11#的顺序进行安装。
3）钢管调整主要采用运输台车，千斤顶和导链配合进行，调整合格后对称加固。
保证钢管支撑牢固，防止变位。
5.2.4钢管焊接
（1）焊接材料选择
钢管母材为800Mpa级高强钢，安装间组对钢管纵缝、环缝焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用与母材性能匹配的j807RH，打底焊采用直径为Φ4.0mm焊条，填充焊采用直径为Φ5.0mm焊条。
在引水隧洞内组对钢管，纵缝采用埋弧自动焊进行，在组焊台车上组对成大节的环缝焊接，采用埋弧自动焊，焊接材料选用H08Mn2Ni2MoA焊丝，和与之匹配的焊剂。
（2）焊接材料管理
严格管控焊接材料，焊条由专人保管、烘焙和发放，并及时做好烘焙实测温度和焊条发放及回收记录。
烘焙后的焊条保存在100―150℃的恒温筒内，随用随取。
做到焊条在保温筒内的时间不超过4小时，否则重新烘焙，重复次数不超过两次。
（3）焊接人员
所有焊工均选用持有有效高强钢焊接合格证的焊工参加一、二类焊缝的焊接，持有四项合格证的焊工参加全位置焊接；并有丰富的高强钢焊接技术经验。
施焊前，对焊工进行了培训和考试。
合格者进行详细的技术交底，使焊工对焊接参数、焊接工位、分工、焊接技术要求以及奖惩制度都有全面的认识。
（4）焊前准备
1）清除焊缝两侧100mm范围内的氧化皮、铁锈、熔渣、油垢、水渍等。
2）定位焊：
定位焊的工艺和对焊工的要求与正式焊缝相同，引弧和熄弧在坡口内进行。
定位焊长度不小于50㎜，间距为100～400㎜。
厚度不超过正式焊缝的二分之一，且最厚不超过8㎜。
3）定位焊时预热区宽度保持在焊缝中心线两侧150mm范围内。
预热温度比主缝高20－30℃，定位焊预热可采用火焰加热，但加热的火焰应均匀，加热的速度应缓慢。
4）埋弧焊纵缝焊接时两端设置引弧板和引出板，其材质、板厚、坡口应与正式焊一致，引弧板和引出板的尺寸一般不小于100×100mm，与焊件的接头处应进行封底焊，以防烧穿，拆除引弧板和引出板时应用气割割除，严谨用锤击法，并用角磨打磨出原坡口形状。
（5）埋弧自动焊
1）焊接工艺
埋弧焊坡口型式
①由于钢管材料为800MPa级高强钢，且板厚为60mm。
为了保证焊接质量焊接前对焊缝进行预热，预热设备采用300×800mm远红外履带式电加热板。
预热温度为150～200℃，用表面测温计在焊缝中心线两侧各50mm处对称测量，纵缝不少于3对，环缝每隔1米测一对，每条焊缝不少于10对，20～30分钟测量一次。
焊接过程中层间温度不低于预热温度且≤200℃，层间温度测量应该在焊道上。
②焊接采用多层多道焊，埋弧自动焊焊根厚度为5～6mm，后续焊层厚度4～5mm，焊接线能量应该控制在20～40kj/cm。
③焊接过程中应对每一道的焊接线能量进行测量和记录，具体施焊必须严格按焊接工艺卡要求完成。
④双面焊背缝用碳弧气刨清根。
气刨清根时，应保证预热温度，气刨清根时清到根层焊道，清根完成后用角磨机打磨掉积碳层。
⑤埋弧焊的内、外环缝起弧处应打磨不小于50mm过渡区域，息弧处应与起弧处重叠40～50mm，环缝各成道间的接头应错开100mm以上。
2）纵缝、环缝焊接方法
①纵缝、环缝焊接全部在无极调速焊接滚轮架上进行。
②纵缝外缝焊接时将焊缝旋转到12点钟方向进行焊缝的平缝焊接，此时钢管不动焊机移动进行焊接纵缝内缝焊接时将焊缝旋转到6点钟方向进行焊缝的平缝焊接，此时钢管不动焊机移动进行焊接。
③环缝外缝焊接时，埋弧焊机停在12点钟方向进行焊接，钢管旋转焊机保持不动，环缝内缝焊接时，埋弧焊机停在6点钟方向进行焊接，钢管旋转焊机保持不动。
（5）手工电弧焊
1）焊接工艺
手工电弧焊坡口型式
预热温度为150～200℃，用表面测温计在焊缝中心线两侧各50mm处对称测量，纵缝不少于3对，环缝每个1米测一对，每条焊缝不少于10对，20～30分钟测量一次。
焊接过程中层间温度不低于预热温度且≤200℃，层间温度测量应该在焊道上。
焊接采用多层多道焊，手工电弧焊焊根厚度为5～6mm，后续焊层厚度4～5mm，焊缝宽度不大于焊条直径的2倍，盖面中间道为退火焊道,焊接线能量应该控制在20～40kj/cm。
钢管纵缝焊接采用3名焊工对3条纵缝同时施焊，并应保持焊接参数基本一致。
钢管安装环缝应按安装顺序逐条进行焊接，不允许跳焊，每条环缝安排12名焊工同时进行，并应保持焊接参数基本一致。
环缝焊接采用分段退步焊法，根层分段为300～400mm，中层分段为400～600mm，盖面层不分段。
分段方法示意图
根层、中层焊盖面层焊
（7）焊接检查
1）焊缝分类
①一类焊缝：
钢管管壁纵缝；凑合节合拢环缝。
②二类焊缝：
不属于一类焊缝的其他钢管管壁环缝；加劲环、阻水环、止推环的对接焊缝；阻水环与管壁的角焊缝。
③三类焊缝：
不属于一、二类焊缝的其它焊缝。
2）焊缝检查
所有焊缝焊后，严格按照DL5017-07《压力钢衬制造安装及验收规范》进行外观检查。
外观检查合格后，进行无损检测。
无损检测方法及检查比例按下表执行
焊缝无损探伤抽（复）查率
方法
钢种
800MPa级高强钢板
焊缝类别
一类
二类
1
超声波探伤抽查率（%）
100
100
2
TOFD探伤复查率（%）
50
30
3
磁粉或渗透探伤（%）
50
30
（8）焊缝缺陷处理
1）焊缝内部或表面发现裂纹时，进行分析，找出原因，制订措施，经监理人同意后，进行返修。
返修后的焊缝，仍按规范要求进行复检。
2）焊缝内部缺陷用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除成便于焊接的凹槽，焊补前认真检查。
如缺陷为裂纹则用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，在进行焊补。
3）当焊补的焊缝必须进行预热、后热，焊补时进行的预热和后热的温度要与正式焊接相同。
4）同一部位返修次数不超过2次。
若超过1次，找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施，并作出记录，返修后的焊缝，用TOFD探伤或超声波探伤复查。
5）在母材上严禁有电弧划伤，如有擦伤用砂轮做打磨处理，并检查有无微裂纹，对高强钢在必要时用磁粉或渗透检查。
6）我方严格按以上规定进行缺陷部位返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。
6、安装进度计划
钢管制作时间表
施工项目
开始时间
完工时间
备注
钢管加工厂建设
2014年07月15日
2015年01月15日
钢管制作
2015年02月01日
2015年12月15日
钢管安装间组对起始时间表
引水隧洞编号
组对开始时间
组对完工时间
备注
7#
2015年12月31日
2016年03月10日
安装间2个工位施工
8#
2016年03月11日
2016年05
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