泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案Word格式.docx
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1、操作流程
测定桩位→钻机就位→打孔→注泥浆→继续打孔→排渣→检查验孔→吊放钢筋笼→插入砼导管→浇筑砼→拔出导管→破桩头→试验检测
2、操作工艺
（1）、泥浆制作及使用技术要求
钻孔泥浆采用粘性土与水混合造浆，其泥浆性能指标参考附表使用，如果是粘性土层，在钻进过程中，用钻削下来的粘性土与水混合自造泥浆，进行护壁。
在泥浆浓度达不到技术要求时，可适当加入纯碱提高泥浆粘度，确保泥浆护壁作用。
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（Pa.s）
含砂率
（％）
胶体率
失水率
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（PH）
正循环
一般地层
1.02——1.06
16——20
≤4
≥9.5
≤20
≤3
1.25
8——10
易坍地层
1.06——1.10
18——28
卵石层
1.10——1.15
20——35
（2）、施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0mm以上。
（3）、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土。
（4）、废泥浆和钻渣的处理。
本次施工采取把废泥浆中的土屑，粗粉杂质等钻渣清除后，重新利用，以降低工程成本。
把无法利用的废泥浆和钻渣放入沉淀池中，进行自然脱水后运至指定弃土堆场。
3、护筒设置
（1）、护筒采用直径与桩径配套的规格，高2m.。
（2）、护筒埋设应准确、稳定。
护筒中心应与桩位中心线重合。
平面允许误差为25mm;
坚直线倾斜不大于1%H。
（3）、护筒采用钻机埋设法。
在挖掘过程中，如遇石头或其它障碍物，应及时通知甲方清除，以免延误工期，护筒底部和周围所填粘质土分层夯实。
（4）、护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的实际地质情况确定。
护筒高度宜高出地面0.3m。
（5）、护筒连接处，要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。
（6）、如施工现场地表为粘性土，可不设护筒。
4、钻孔施工
（1）、开孔前，桩位由甲方准确定位放样，在护筒外设置定位桩，供检查孔位时用。
（2）、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则及时处理。
（3）、钻孔作业分班连续进行，填写的钻孔记录交接班时，应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时应及时改正。
经常注意地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中，并与地质剖面核对。
（4）、采取正循环钻进，开孔的孔位必须准确。
开孔时慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
采取旋挖220——C型钻机钻机钻进时也应对准井位，方可钻进。
（5）、在钻孔排渣时，提钻头除土或固障停钻时，应保持孔内具有规定的水位，和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因固停钻，必须将钻头提出孔外。
（6）、旋挖钻机钻进时，确保钻孔的垂直度。
钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻待采取相应措施后再行钻进。
5、清孔
（1）、当钻孔达到设计深度后应停止钻进，此时稍提钻杆，使钻头距孔底10——20㎝处空转，并保持泥浆正循环，将新泥浆压于钻杆，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆换出孔外。
其具体要求如下：
（2）、孔底500㎜以内的泥浆相对密度应小于1.25；
含砂率≤8%；
粘度≤28S；
（3）、灌注混凝土前，孔底沉渣打厚度应满足下列要求：
①端承桩≤50㎜；
②摩擦端承，端承摩擦桩≤100㎜；
③摩擦桩≤300㎜；
（4）、第二次清孔，在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，其时间较长，也底又会产生新的沉渣，所以需进行二次清孔至要求厚度。
6、插入导管
清孔结束后，应及时吊放钢筋笼：
钢筋笼放前应绑砂浆垫块以保证钢筋保护层厚度，吊放时要对准空位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止偏移。
在钢筋笼内插入砼导管，应注意防止导管挂蹭钢筋笼
使混凝土浇注时顺畅。
7、砼的灌注
灌注砼前的准备：
清孔后的桩孔深度直径必须达到设计要求，经建设单位、监理单位的现场负责人验收合格后方能进行下个工序施工，钢筋笼安放前，必须进行自检，钢筋的规格、数量、长度、间距，认真核对，符合要求后，请监理单位的现场负责人进行复查。
合格后，对照设计图纸的桩位安装钢筋笼，防止错拿错放。
下放砼导管，导管应符合要求，内壁应光滑，管径必须一致，直径25cm，一般中间节长1.50~2.00m，底节长4.00m，导管轴线误差不超过孔深的0.5%，连接螺栓帽宜在上，接头处加橡胶垫且必须密闭。
导管底端应始终埋入砼中0.80~1.50m。
灌注混凝土：
砼的配置由具有生产资质的商品砼公司提供符合设计要求的品砼。
首批灌入水下的混凝土量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填写充导管底部的需要。
首批混凝土下落后，连续灌注。
导管埋深控制在2——6m。
及时测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管深度。
⑥灌注桩顶标高比设计桩顶标高要高出0.5—1.0m。
以确保混凝土的强度。
砼的浇筑：
隐蔽验收合格后，应立即浇筑砼。
开始浇筑砼时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm，应有足够的砼储备量，应满足首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度在0.80m以上，导管的埋深易为2~4m，严禁导管提出砼面，设专人测量埋深及管内外砼面的高差，填写砼浇筑记录，砼必须连续浇筑，不得中途停顿，每根桩浇筑时间按初凝时间控制，对浇筑过程中的一切故障均应记录，控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。
灌注结束后，加强砼养护。
按同条件砼的养护时间累计600℃天后，挖出多余的一段桩头，仍应保留10~20cm，以待随后修凿，接灌承台。
在灌注砼时，每根桩应制作：
至少两组砼试块。
标养一组，同条件600℃天一组。
8、施工程序
埋设护筒→安装钻机→第一次清孔→测定孔壁→第二次清孔→吊放钢筋笼→插入导管→灌注水下混凝土→拔出导管→拔出护筒。
四、执行规范与标准
《建筑桩基技术规范》JCJ94——2008
《混凝土异性桩结构技术规程》JGJ149——2006
质量标准
（1）保证项目：
（1）灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）成孔深度必须符合设计要求。
以磨擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；
以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。
（3）实际浇筑混凝土量严禁小于理论计算体积。
（4）浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
允许偏差项目见表1－1。
钻孔灌注桩允许偏差表1－1
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋笼主筋间距
±
10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
20
3
钢筋笼直径
4
钢筋笼长度
100
5
桩的位置偏移
垂直于桩基中心线
1～2根桩
D／6且不大于200
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
D／4且不大于300
群桩基础的中间桩
6
垂直度
H／100
吊线和尺量检查
注：
d为桩的直径，H为桩长。
五、应注意的有关质量问题
钻孔事故处理：
发生坍孔后，应仔细分析原因，确定位置，再行处理。
坍孔不严重的，应加大泥浆比重继续钻孔，严重坍孔的应回填重钻，出现流砂现象后，加大泥浆比重，提高孔内压力或用粘土混块或泥砖投入，用钻头冲击将粘土挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。
发生弯孔，但不严重时，可重新调整钻孔或卡杆继续钻进。
发生严重弯孔、梅花孔探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
冲击法修孔，应回填硬质带棱角的石块，并填高0.5m。
出现缩孔时，采用上、下反复扫地法，恢复孔径，发生卡钻时，不宜强提钻头，以免掉钻或坍孔，应查明原因探清钻头位置，采用晃动大绳或钻头以及其他措施，使其松动后再提起。
发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取有效措施，及时处理，若钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
测量用测绳，应用标准测绳，并要经常检查刻度标识，有无滑动，以防误测，测锤应选重一些的为好。
钢筋笼变形，钢筋在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施，经修复后，检查合格方能入孔；
安放钢筋笼时应先用测孔器探测孔的直径深度，合格后方准安放，否则必须将钢筋笼拔出、清孔，再安放。
当出现机架摇晃，钻不进尺，应停车检查，吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯、无断丝、安全系数不应小于12。
主绳与钻头钢丝绳搭接时，两绳径应相同，捻扭方向必须一致。
冲击钻孔须待邻孔已灌注的砼强度达2.5Mpa后方可开钻，以免因震动影响砼质量。
在灌注结束后，拔除最后一条导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心，影响桩的质量。
六、成品保护
（1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
放入桩孔时，应有保护垫块，或垫管和垫板。
（2）钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
灌注混凝土时，应采取措施固定其位置。
（3）已完桩的基础开挖，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜，并检查每根桩的纵横水平偏差。
七、设备配置
1、BRW——2反循环钻机（产地五常市）4台/套
3、2K——22——100型冲击钻机5台/套
5、吊车：
2台（16T汽车吊）
6、电焊机：
5台/套
7、断筋机：
2台
8、拉直机：
1台
10、300型挖掘机：
11、生产运输车：
12、生产指挥车：
3台
八、组织机构
项目经理：
1人技术负责：
1人技术员：
2人
行政辅助人员：
6人
生产工人：
电焊工：
2人钻探工：
6人电工：
1人
砼灌注工：
10人其它辅助力工：
16人
共计参加现场施工人员45人
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