大孔径钻孔桩施工组织设计件Word格式文档下载.docx
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钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。
泥浆由优质膨润土、碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成。
制浆用水就地取江水。
b、泥浆拌制
⑴泥浆拌制及存放场所
泥浆拌制可根据现场实际情况有两种选择方案,即孔内拌浆和泥浆池拌浆。
在附近附近开挖建设一个固定的泥浆池，存浆容量约2000m3，分为新鲜泥浆拌浆池和回收储浆池，泥浆材料存放在拌浆池附近，供拌浆使用。
顺场地铺设泥浆输送管路,连接泥浆池和平台,当平台钻孔需要泥浆时，用泥浆泵从池内抽浆，通过泥浆输送管路向孔内输送；
灌注混凝土时,从孔内抽泥浆送往回收储浆池，多余泥浆用泥浆车运往排放点。
⑵制浆设备
施工现场设置完善的制浆设备，其中包括：
1储浆池
2将制浆材料存放在拌浆桶附近；
3泥浆搅拌机及高压水流自循环拌制泥浆机；
4铺设固定的泥浆输送管路，根据需要安装各种阀门；
5PHP鲜浆性能下表。
优质PHP泥浆鲜浆指标
类型
指标
①膨润土基浆
② PHP鲜浆
浓
淡
1、比重V
（g/cm3）
＜1.07
＜1.05
1.07
1.06
2、粘度T
（Pa·
S）
20～22
17～19
25～28
22～26
3、含砂率π
（%）
0～0.3
0.3～0.5
0～0.2
0.3～0.4
4、胶体率G
98
96
100
5、酸碱度
（PH）
8～9
7～8
10～12
9～10
6、适用地层
砂性土层
粘性土层
7、说明
膨润土＋碱＋CMC
基浆①＋PHP
注：
1.膨润土＋碱＋少量CMC=基浆，其比例应通过“调配”而成。
2.基浆＋PHP水解溶液=鲜浆，其比例也应通过“试验”配制而成。
3.将粘度高的浓浆稀释后称“淡浆”。
B、泥浆循环、净化系统的布置
a、钻孔用泥浆在储浆池（船）上集中拌制，通过泥浆泵和管路集中向需要泥浆的孔内供应。
b、钻孔平台上每台钻机分别设置排渣管、回浆管和供风管。
其中排渣管和回浆管分别与各自配套的沉渣箱、泥浆分离器连接，供风管分别与各自配套的空压机连接。
灌注混凝土时溢出的泥浆通过泥浆泵回收，回收后的泥浆返回泥浆池或泥浆船内存放。
c、在钻孔施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化方法。
每台钻机配备一个沉渣箱，每两个沉渣箱之间设置一台泥浆分离器，沉渣箱、泥浆分离器放置在龙门吊轨道外的平台上。
钻机与沉渣箱、分离器之间的泥浆循环管路从龙门吊轨道下的走道梁穿过，将钻机排渣管与沉渣箱消能器相连，通过排渣管将孔内带钻渣的泥浆排到沉渣箱消能器粗筛上，过滤出粒径大于2cm的钻渣颗粒，粗筛上的钻渣直接排放到停靠在平台边的储渣池（船），剩余泥浆和小颗粒钻渣落入沉渣箱内,通过自然沉淀,钻渣留在沉渣箱内,泥浆通过沉渣箱上的回浆管流回孔内,循环使用。
当孔内泥浆含砂率较高时，将沉渣箱上的泥浆管路阀门打开，使沉渣箱内的一部分泥浆流入泥浆分离器内，通过泥浆分离器分离出细砂，降低孔内泥浆的含砂率。
经过泥浆分离器进化的泥浆通过另一条回浆管送回孔内。
d、灌注钻孔桩水下砼时，通过泥浆泵或输回浆管路将泥浆抽回至储浆池（船）内。
e、泥浆分离器分离出来的细砂直接排放到储渣池（船），当沉渣箱内的钻渣存满时，暂停钻孔作业，将沉渣箱下部的闸门打开，将箱内的钻渣排放到储渣池（船）内。
1．3钻机安装
a、钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。
一孔灌注混凝土完成24h或混凝土桩的强度达到5MPa后，其邻孔才能开始钻孔。
b、为了避免成孔后长时间等待浇注砼，各孔具体开钻时间由项目部统一安排。
c、钻机就位，其底座应水平、稳定，钻架中心、钻头中心、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。
1．4钻孔施工
1.4.1机具配备
本项目采用KTY3000B型动力头液压钻机，配备φ2.5m刮刀钻头完成覆盖层的钻孔施工，配备φ2.5m锲齿滚刀钻头完成岩层内的钻孔施工,泥浆循环采用空气反循环方式，主要设备选择如下：
a、4套KTY3000B型动力头液压钻机，适合φ2.0m～φ4.0m钻孔作业,可钻进岩石强度达200Mpa的岩石，钻孔深度可达130m，扭矩达200KN·
M，该类钻机动力强劲，最适合钻大直径深孔。
b、ZX-250型泥浆分离器，可将细砂从泥浆中强制分离,便于钻渣处理，处理后的泥浆可循环回入孔内，不需要大的泥浆池沉淀。
终孔后清孔4～5h可将孔内泥浆的含砂率降低到0.2%～0.5%，ZX-250型泥浆分离器主要技术参数见下表：
ZX-250型泥浆分离器技术参数表
型号
ZX-250
处理能力（m3/h）
250
分率程度（μm）
≥74
总功率（kw）
55
经处理后泥浆含砂率（%）
≤0.5
重量（kg）
4500
c、压风机
由于钻机的排碴方式为气举反循环，钻孔深度不同时，所需风量不等，拟每台钻机配备一台20m3/min的电动压风机。
1.4.2钻机安置
a、钻机摆放底部增加分配梁，放置位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。
b、钻杆，钻具配备
钻杆为全被动钻杆，法兰盘连接，双壁结构。
钻杆直径为φ300mm，长度为3000mm,外层钢管为φ530×
22，材质采用Q390C，钻杆连接方式为螺栓连接。
单根钻杆重量1800kg。
每根钻杆配四根进口弹性销作传扭销。
风包钻杆为钻进过程中中间供风钻杆。
异径接头为连接钻杆与重型钻杆的过渡接头。
每台钻机钻具上共设有两个重型钻杆（单重20t）和一根带稳定器的重型钻杆（24t），在重型钻杆的内外壁之间灌铅以提供配重。
钻头上配备一个稳定器。
c、由于钻机的排碴方式为气举反循环，钻孔深度不同时，所需风量不等，每台钻机配备一台20m3/min的电动压风机。
1.4.3钻进成孔
a、钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
b、在刮刀钻头护圈上加焊翼板和钢丝绳刷钻孔至护筒底口，对护筒壁进行清理，提出钻头并取下加焊的翼板和钢丝绳刷，重新下放钻头，将覆盖层钻完；
将刮刀钻头更换为楔齿滚刀钻头进行岩层的钻孔直至达到设计标高。
c、钻孔时减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，并保持重锤导向作用，保证成孔垂直度和孔形。
d、钻机在各地层中的钻孔指标：
对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；
对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度以及充分浮渣；
在岩层中，采用中档慢速，用稀泥浆减压钻进，确保孔壁顺直。
钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度，不同地层的钻进参数见下表。
不同地层钻进参数表
地层
钻压（kN）
转数（rpm）
进尺速度（m/h）
砂层
150～200
3～4
0.20～0.6
砾砂层
0.20～0.4
护筒底口地层
＜150
0.10～0.3
中风化岩
＜450
5～6
0.10～0.25
微风化岩
450～650
0.05～0.10
e、钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。
经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
f、钻进成孔过程中，及时补充泥浆，使孔内泥浆面始终超过外侧水面2.5m以上，保证孔壁稳定，防止塌孔。
g、当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；
当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
h、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底10～20cm，维持泥浆循环5分钟以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后加接钻杆。
升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。
i、钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
j、及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
k、停钻时，钻头需提离孔底才能停止供风，防止出渣口和风包被堵。
由于孔深太大，气举反循环钻进时，可在钻杆的中部设置中间接力风包，以保证排碴顺畅。
l、钻孔施工过程中的人员组织为项目经理一人，负责整个项目的管理。
技术主管一人，技术员两人；
维护钻机正常运转的维修人员、电工各两人；
料库管理员、后勤保障人员各一人；
分别负责钻孔过程中的技术、钻机维护、材料管理、后勤保障等职责。
另配有单机八人每班（含机长一人），负责钻孔施工过程中钻机钻具的拼装、钻机对位、钻进成孔、清孔、钻机移位等钻孔施工工序。
1.5、清孔
a、清孔泥浆循环
当钻进至终孔标高3m前，即开始终孔前的清孔调浆作业。
钻机排渣管将带岩石颗粒的泥浆排至沉渣箱消能器粗筛上，过滤出粒径大于2cm的钻渣颗粒，剩余泥浆和小颗粒钻渣落入沉渣箱内,通过自然沉淀,钻渣留在沉渣箱内,泥浆通过沉渣箱上的回浆管流回孔内,循环使用。
将沉渣箱上的泥浆管路阀门打开，使沉渣箱内的一部分泥浆流入泥浆分离器内，通过泥浆分离器分离出细砂，降低孔内泥浆的含砂率。
经过以上方法循环处理，逐步降低泥浆内的含砂率，终孔后停止钻进，再继续清孔4～5小时，使孔内泥浆含砂率降至0.2～0.5%。
清孔过程中检测泥浆性能指标，补充部分新鲜浓泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率、PH值和胶体率达到标准指标。
b、二次清孔
钻孔施工完成后，进行提钻、下钢筋笼作业。
然后在孔内安装混凝土灌注导管，进行二次清孔，清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣，二次清孔完成后即可开始灌注混凝土。
灌注导管安装完成后，在导管内安装风管，利用导管作为吸泥管，对孔底进行二次清孔，清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣。
导管上部连接排渣管，将孔内带沉渣的泥浆抽吸至沉渣箱消能器，通过沉渣箱沉淀和泥浆分离器强制分离，将孔内沉淀的泥砂清理干净，净化后的泥浆通过回浆管流回孔内。
测量孔深，达到终孔标高后即可停止清孔，拆除泥浆管和风管，准备灌注混凝土。
c、清孔注意事项
⑴终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。
⑵清孔时利用导管和风管、浆管路组成的反循环泥浆循环系统，通过换浆进行清孔。
即将导管底口提高距孔底15～20cm，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近且含砂率＜1.0％，孔底沉渣厚度＜5cm后可停止清孔，进行下道工序的施工。
⑶清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
1．6泥浆指标测试
a、在泥浆原材料试配时应全面测试泥浆性能指标，以确定合理的配比，测定指标包括：
相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度。
b、在钻进成孔过程中每隔2小时测试一次泥浆性能指标，主要测试指标：
相对密度、粘度、含砂率，并做好记录，其他指标根据实际情况不定期抽检。
施工中专人检查泥浆性能，根据不同的地层及时调整泥浆指标。
c、泥浆指标测试的种类如下：
①相对密度②粘度③静切力④含砂率⑤胶体率⑥失水率⑦酸碱度。
优质PHP泥浆各阶段性能指标表
①基浆
②新浆
③钻进
④回流
⑤清孔
⑥弃用
膨润土+碱
①+P.H.P
②与钻屑混合
③净化+②
④+②
④沉淀中
1、比重V（g/cm3）
<
1.03
1.04
1.20
1.08
（<
1.12）
1.06～1.10
>
1.3
2、粘度T
（Pa.s）
26～35
24～26
（20～22）
22～24
42
3、含砂率π
0.3
4.0
0.5～1.0
≤0.50
10
4、胶体率G
90
5、失水率B
（ml/30min）
15
18
25
6、泥皮厚K
（mm/30min）
1.5
≤1.0
2.0
5
7、酸碱度
（P.H）
（8～9）
（7～8）
7
14
8、静切力Q
（Pa）
2～4
4～6
3～5
1
钻孔地层如遇粘性土时则粘度指标和PH值下调（如括号中的数值）。
1．7成孔质量检测
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆拆完后，用探孔器检测，检查钻孔桩的孔径、孔深和倾斜度是否符合验收标准。
钻孔成孔质量验收标准见下表：
钻孔成孔质量验收标准
序号
项目
允许偏差
孔径
不小于设计孔径，扩孔率不大于规定要求
孔深
不小于设计桩低标高，不允许超钻
3
孔位偏差
不大于100mm
群桩中心偏差
倾斜度
不大于1/200
6
成孔时间
每根桩从出护筒、成孔、清孔至钻杆拆除时间：
不超过480h
灌注混凝土前孔底沉渣厚度
不大于10cm
8
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；
粘度：
17～20s；
含砂率：
1.0%；
胶体率：
96%
1.8钻孔桩施工质量问题的预防及处理措施
a、斜孔、扩孔、塌孔预防及处理措施
⑴安装钻机时，底座要牢固可靠，不得产生水平位移和沉降，并应经常检查、调平。
⑵采用减压钻进施工，钻压小于钻具重量的80%（扣除水浮力），以中低速钻进，保证钻孔垂直度。
⑶钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置、护筒口位置更要采用低速钻进。
⑷选用优质PHP泥浆护壁，加强泥浆指标的控制，随时注意孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆应始终高于江水面2.5m～3m，需要时补充新制泥浆，保持孔壁的稳定。
⑸若出现斜孔，应扫孔至倾斜位置，慢速来回转动钻具，钻头下放时要严格控制钻头的下放速度，借钻头的重量来纠正孔斜。
在钻进过程中还可加入钻头稳定器和钻杆稳定器，确保钻孔垂直度的垂直。
⑹一旦发现塌孔现象，应立即停钻。
坍孔不严重时，采取改善泥浆性能、加高水头后进行钻孔；
当护筒底口发生坍孔时应采取护筒跟进、下内护筒等办法进行施工；
当坍孔严重时，应尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度应高于坍孔处2～3m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。
b、缩径预防及处理措施
在软塑状亚粘土地层中可能出现缩径现象，施工时采取以下措施：
⑴使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用优质泥浆清渣护壁。
⑵在软塑状亚粘土层采用小钻压、中等转速钻进成孔，并控制进尺。
⑶当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。
同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。
c、泥浆渗漏预防及处理措施
⑴采用浓PHP泥浆，加大泥浆比重和粘度，停止钻进并停止循环泥浆，补充泥浆保证浆面高度，观察浆面不下降时方可钻进。
⑵如果漏浆得不到有效控制，则在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，或减小孔内外水头差，使渗、漏浆得以控制。
⑶如果在钢护筒底口漏浆，在采用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。
⑷在采用上述措施后，若漏浆仍得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。
d、卡钻、埋钻、掉钻预防及处理措施
⑴采用先进的、适合本项目地质条件的钻孔施工设备。
⑵加强钻杆、接头连接质量检查，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，减小扭矩。
⑶发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻，并采取措施保持孔壁稳定。
1.9钢筋笼的制作与吊放
（1）钢筋笼的制作
A、钢筋进场检验
①钢材的种类、钢号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。
②钢材进货时，要有质量保证书，并应妥善保管，钢筋表面应洁净、无锈蚀。
③对钢筋的材质有疑问时，应进行物理和机械性能测试或化学成分的分析。
B、钢筋笼制做程序
①设备进场检查，制做钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制做台、主钢筋圆焊接支撑架、钢筋笼成型胎膜等。
②根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
③由于切断待焊的主筋、箍筋、加劲箍筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防止用错。
④在钢筋圈制做台上制做加强筋和箍筋并按要求焊接。
⑤将加劲箍筋按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线（钢筋笼成型胎膜上），然后将配好定长的主筋平直摆放在钢筋笼成型胎膜上。
⑥将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊。
⑦焊接或绑扎钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。
⑧将制做好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
⑨对制做好的钢筋笼应按设计图纸尺寸和焊接质量标准进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。
C、制作要求
①钢筋笼尺寸允许偏差：
钢筋笼在承台底以下长度±
100mm
钢筋笼直径±
20mm
主钢筋间距±
10mm
加劲箍筋间距±
箍筋间距±
钢筋笼垂直度≤1%
②保护层允许偏差：
主筋混凝土保护层厚度不应小于50mm，其中加劲箍筋外缘至设计桩径混凝土表面保护层厚度采用80mm。
保护层允许偏差应符合下列规定：
±
③焊接要求
分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接长度，双面焊为5d，单面焊为10d。
箍筋的焊接长度一般为箍筋直径的10倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。
加强箍筋与主筋的连接宜采用点焊。
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
接头处不得有裂缝。
咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差不得超过表规范规定的数值。
坡口焊及熔槽、帮条焊接，其焊缝加强高度为2～3mm。
（2）钢筋笼的吊放
①钢筋笼分段吊装时，钢筋笼的顶端应设置2～4个起吊点。
钢筋笼整体吊装时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
②吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。
入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下入。
③钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：
④钢筋笼中心与桩孔中心±
⑤钢筋笼定位标高±
50mm
⑥钢筋笼过长时宜分节吊放，孔口焊接。
分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。
孔口焊接时，上下主筋位置应对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
⑦钢筋笼全部下入孔后，应按设计及本规范要求，检查安放位置并做好记录。
符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑于孔口，以使钢筋笼定位；
当桩顶标高低于孔口时，钢筋笼上端可用悬挂器或螺杆连接加长2～4根主筋，延长至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
⑧桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定，以使钢筋笼随同混凝土收缩，避免固结力损失。
⑨采用正循环或压风机清孔，钢筋笼入孔宜在清孔之前进行，若采用泵吸反循环清孔，钢筋笼入孔一般在清孔后进行。
若钢筋笼入孔后未能及时灌注混凝土，停隔时间较长，致使孔内沉渣超过规定要求。
应在钢筋笼定位可靠后重新清孔。
⑩钢筋笼吊放的人员组织为每班六人，配备四台电焊机，负责钢筋笼的吊放与焊接。
1.10砼灌注施工
A、准备工作：
（1）混凝土灌注所需的工具、设备等如15m³
储料斗、3.0m³
漏斗、φ350mm的螺旋丝口垂直提升水下砼填充导管、导管夹箍、填充水下砼隔水栓塞、测量砼面标高的测坨、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。
（2）备用发电机组应试运转，状况良好，能在停电的情况下迅速投入使用。
设备维修人员和配件应准备妥当。
所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注能继续。
（3）应有措施保证暴雨时混凝土能连续灌注，质量不受影响。
灌筑前施工准备示意图：
B、混凝土的浇注
混凝土采用刚性导管法灌注，导管接头为丝口式，壁厚δ=8～10mm，直径φ内=325mm，容许承受的最小压力为2.0Mpa。
每根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水密承压试验。
试验压力为孔底静水压力的1.5倍为1.75Mpa，在无渗漏的条件下持荷时间不少于5分钟。
砼填充导管安装前应在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。
导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度与所划刻度是否相符，确认无误后插入桩孔并进行接长。
导管安装完毕，底口离桩底约30cm。
C、水下混凝土灌注
首批混凝土灌注方量
首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度不小于1.0m和填充导管底部间隙的需要。
钢筋笼安装完毕，应及时检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足要求后方可进行混凝土的浇注施工，否则应进行二次清孔。
若因钢筋笼和导管安装时间过长，致使钻孔桩孔底沉渣厚度超标，需在砼灌注前进行二次清孔。
即在导管内插入φ40～φ45mm的胶管进行空气反循环清孔。
清孔时导管需在钢筋笼内来回移动，时间不少于30分钟。
当泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，沉渣厚度不大于5cm时，清孔完毕。
拆除二次清孔反循环吸泥机头及胶管，安装3.0m³
砼漏斗即可进行水下砼灌注工作。
灌注砼前需在填充导管内安设泡沫隔水栓塞，待15m³
储料斗和3.0m³
漏斗储满砼后，开始“拔球”灌注水下
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