实施企业标准提高热洗质量Word文件下载.docx

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在热洗达到的效果上，制定了一个可行的目标；

在注意事项上，从安全、设备、操作等方面都全面、系统地做了规定。

总之，Q/SYLH0145《油井热洗操作规程》是一项规范全面、步骤严格、操作性强的标准。

三、现场实施情况

企业标准Q/SYLH0145《油井热洗操作规程》2009年在沈阳采油厂强化实施后，我们在生产现场采取了思路新、方法好、效果好的措施，对油井高温热洗质量的全面提高起到了巨大的指导作用。

1、实行油井热洗周期警戒线制度，确保油井热洗及时、有效

原来我厂热洗周期实行的弹性热洗周期，很难确定油井何时需要热洗，我们通过现场调研认为油井必须有一个相对固定的热洗周期，因此我们与作业区一道通过调查分析，按含水级别、产量区段制定出具有指导意义的《电加热井热洗清蜡周期警戒线参照表》、《冷抽井热洗周期警戒线参照表》，结合该表的指导性意见，各作业区再按“一井一策”确定出各井的热洗周期警戒线，一旦进入了警戒线的范围，井站必须加密资料录取，提高管理级别，管理干部必须对是否需要热洗做出明确判断，并且把它作为重点井管理，尤其是低产液井，每天对油井的电流、功图、产量等参数进行分析，以“两升一降法”判定油井是否需要热洗，即以油井近三个月功图载荷、电流为依据，因油井结蜡，功图显示冲程损失增大0.3m以上,载荷增加15KN以上；

电流增加正常值10%的实施热洗，产液量下降正常产液量10%，需进行热洗。

一旦发现符合了“两升一降法”的指标马上组织洗井，这样既可有效延长热洗周期，增加油井生产时率，又可避免发生蜡卡躺井。

2、建立热洗方案的优化、调整机制，保证热洗方案更加科学、合理

为了使制定的热洗方案更加趋于科学、合理，在制定油井热洗方案的时候，除了要充分考虑到油井的自身状况，包括原油含蜡量、液量、含水、电流、井深、套管直径等资料，采用“四阶段法”来制定热洗方案：

替液阶段：

热洗车不加温，温度65度左右，二档排量由小变大；

提温化蜡阶段：

三档排量、热洗车点火水温控制在80-85度；

排蜡阶段：

四档排量、温度85-90度；

巩固阶段：

三档排量、温度90度，上下行电流基本稳定。

还要充分考虑到油井的生产状况是动态变化的，油井的热洗方案也不能一成不变，按照“跟踪-摸索-调整”，“再跟踪-再摸索-再调整”的PDCA循环方法对热洗周期、热洗方案进行动态调整。

为此，我们专门实行了油井热洗例会制度，即每月定期召开一次热洗例会，与会人员对每一口有问题的热洗井进行全面分析、论证，并及时拿出整改意见，使采油厂油井热洗方案的制定，真正做到了“科学、动态、合理、高效。

”

3、建立新的考核与结算机制，保证热洗温度的满足油井热洗需要

油井热洗温度是实现热洗质量提高的关键，为此，我们建立健全了热洗监督机制，实行专职带车人负责制度，各级干部定期或不定期检查，来确保油井热洗温度满足油井热洗的需要。

工作中，我们专门制定了热洗质量监督考核制度，把热洗监督人员的奖金与考核情况挂钩，做到有奖有罚，对热洗监督人员进行约束。

另一方面，我们按照泵车3档的车速对打水时间进行了精确的计算，打15m3水的时间是50min-1h，据此我们规定，每口油井的热洗时间为2h以上。

在与运输公司进行热洗结算时，以热洗监督人员的记录作为核算的重要依据，热洗温度达不到要求的按比例进行处罚。

通过一系列的考核，2009年沈阳采油厂98%以上的油井热洗温度达到了规定的80℃，为提高热洗质量奠定了坚实基础。

4、运用新的管理方法，加强现场洗井质量的跟踪及认证

经过现场多年的摸索，我们已经形成了一套行之有效的“听、看、摸、记、比”的现场热洗质量跟踪监督方法，对油井的热洗质量起到了很好的促进作用。

“听”：

当打完或接近打完第一罐热水后，将耳朵贴近油井的出口管线上，听井口反液的声音，如发出连续不断的“哗哗”响声，且持续时间达30min以上，为热洗质量良好。

“看”：

打开取样闸门检查洗井液是否上返，并检查携蜡情况；

查看罐车来时热水是否满罐，走时是否空罐。

“摸”：

摸罐车内热水的初始温度（50-60℃）；

油井出口管线上有温度计插孔的要插入温度计，没有的要摸出口管线的温度，应该逐渐升高到70℃左右，且持续时间达到50min以上。

“记”：

热洗要带热洗短接，以便记录热水入井温度。

由于热洗车使用年限长，热洗车自带的温度计与实际温度有一定差距。

通过在热洗车与套管连接处加上自制的温控热洗短接，能够方便、真实的掌握油井热洗温度；

在热洗过程中20min记录一次抽油机电流，连续2次电流没有明显变化才可以考虑结束热洗了。

图1热洗短接

“比”：

油井热洗后2-3h，要通过“三对比法”进一步证实油井热洗质量是否合格，对热洗效果进行跟踪：

热洗结束后10分钟内对热洗前后的电流进行对比，电流要恢复到或低于正常水平；

热洗结束后30分钟内通过量油对热洗前后的泵效进行对比，泵效要达到80%以上或在洗前基础上提高20%；

热洗结束48小时内测功图对热洗前后负荷进行对比，功图正常，负荷恢复到正常水平。

通过以上“听、看、摸、记、比”法进行综合分析判断，即可在现场初步确认油井热洗质量是否合格。

“听、看、摸、记、比”法在现场应用以后，油井高温热洗合格率明显上升，短期内重复热洗的现象大大减少。

5、完善热洗方式，实现了热洗效果的明显提高

2009年我们通过调研分析，采取了自身热洗、低压掺水、稀油热洗等多种热洗方式。

针对日产液在15t以上的油井采用自身热洗车清蜡，具有热洗液的配伍性好（采用本井液）、对地层的污染小、热洗温度高（把本井液加热到80-90℃再打入井下）、成本较热洗车低的特点，2009年实施了341口井，见到较好的清蜡效果；

针对低渗、高凝固点、含水低的边台区块55口油井采用低压掺水热洗，具有热洗液对地层污染小、排量与低渗地层匹配、费用低的特点，2009年边台的油井躺井率为5.1%，比2008年同期下降了2个百分点；

针对日产油10吨以上的油井采用稀油作为热洗介质，减少了热洗液对地层的污染，缩短油井排液时间，提高了油井有效生产时率。

通过加强热洗管理，2009年油井的平均热洗周期延长了7d，平均排液时间由过去的4.5d缩短到目前的3.6d，间接累计多生产原油1572t。

四、经济效益分析

沈阳采油厂在生产现场按照Q/SYLH0145油井热洗操作规程实施后，热洗质量得到全面的提高，2009年油井因热洗质量问题作业与2008年相比减少18井次，平均单井延长检泵周期3d，累计多生产原油1572t，取得了明显的经济效益。

根据新的经济效益计算方法，实施该项标准后获得的经济效益

创效=延长检泵周期增产创效+减少检泵井次创效

=1572*0.3276+18*2.7

=563.6万元

五、取得的成果或突破

通过Q/SYLH0145《油井热洗操作规程》的实施，我们对油井热洗方案的制定、调整、现场质量监督以及对热洗过程中出现的典型（或异常）现象的处理得到了明显的加强，油井的热洗效果得到了明显的提高，油井因断、卡、脱的检泵井次得到了有效的控制。

1、油井热洗周期、热洗方案的优化得到加强

由于本着“及时、动态、合理、科学、有效”的原则，油井的热洗周期、热洗方案更趋于科学、合理。

全年共调整油井热洗方案195井次，有89井次热洗量由30m3改为45m3，106井次热洗量由45m3改为30m3；

共调整油井热洗周期129井次，54井次热洗周期由30d改为25d，75井次由25d改为30d。

经过调整，使热洗方案更加优化，油井热洗效果得到明显提高，降低了蜡对油井的影响程度，减少了结蜡造成的断、卡、脱作业井次。

2、现场质量监督效果得到加强

通过一系列措施及规章制度的实施，使沈阳采油厂热洗工作呈现出一个崭新的局面。

全体热洗管理人员的工作积极性充分的调动了起来，负责热洗方案制定的人员、现场监督的人员、现场操作的人员以及关联单位的人员都各负其责，使全厂的热洗质量有了很大的提高。

2009年共热洗2123井次，合格2101井次，合格率达到了99%以上，比2008年同期提高了4个百分点。

3、对热洗过程中异常情况的处理得到加强

油井在现场热洗过程中，有4种典型异常现象：

（1）个别油井洗井末期会出现抽油机运行声音异常，光杆下行困难，有时光杆甚至停在接近上死点处下不来。

此时应立即减档打水，仔细观察。

如果过3-5min，一切恢复正常，且洗井液上返情况良好，油井具有一定的喷势，则是因为泵车打油速度过快，使其排量大于深井泵排量的几倍、甚至是几十倍，从而造成暂时性的顶拖作用。

如果减档后仍然没有恢复，则说明油井可能发生砂卡或蜡卡，此时应将抽油机停在上死点，继续进行洗井，并加洗1-2罐，同时可跟据现场情况，将活塞提出工作筒，大排量强冲强洗，直到油井恢复正常。

（2）油井热洗过程中起压现象得到控制。

通过我们在现场的观察，发现有些油井在热洗过程中易起压，分析后，我们认为油井热洗起压应分为两种情况：

一种情况是：

油井热洗中后期起压并且井口返液情况良好，具有一定的喷势，这样的油井之所以起压是因为高温泵车的洗井排量远远大于深井泵的排量，同时因为地层压力也较高，洗井液不易挤入地层，由于供大于求，从而造成油、套环形空间内压力不断升高，从井口反映出来，就是油井套压升高，高温泵车的泵压升高，井口油压升高，并且油井伴有较强的喷势，这种情况是正常的。

这时应及时改为低带打水，如仍起压，且当泵压大于10MPa时，立即停止打水。

另一种情况是：

油井开始热洗即发生起压现象，而井口返液情况没有变化，这样的井之所以起压是因为井内不通造成的（主要是油、套环形空间内堵或油管、泵及活塞凡尔堵）。

为时应继续打水，并适当提高打水速度，并可根据情况将活塞提出工作筒进行强制热洗，如仍不行（泵压大于10MPa），可以更换高压水泥车进行洗井。

（3）油层漏失油井的热洗方法得到解决。

对油层漏失的油井热洗速度和温度一定要控制好，温度要比正常井略高一些，打水速度略低。

因为如果打水速度过快，洗井液还来不及上返，就被地层吸入，达不到洗井的目的，而且还易将油套环形空间内的蜡块挤入地层，污染地层，堵塞油流通道。

从而造成油井产液量下降，甚至不出。

（4）出砂油井的热洗方法得到解决。

出砂油井在热洗时必须注意，一定要采取低档低速打水，防止打水速度过快，将沉砂口袋中的积砂冲入泵内造成卡泵。

通过对以上4种典型现象的分析，使我们对热洗过程中常见的异常现象有了一个较清晰的认识，从而有利于我们在现场监督油井热洗时能够及时采取对策、避免出现意外事故，确保油井现场热洗质量合格提供了有效的保证。

六、存在问题

1、对热洗车的管理还有待加强。

主要表现在两个方面：

一是不按照采油要求洗井。

部分热洗车、罐车司机服务质量差，不按照采油要求洗井，造成热洗量、热洗温度不够，热洗效果差；

二是出车时间不能保证。

热洗车、罐车出车前需要加油，而且经常排队，导致出车较晚。

2、标准意识普遍淡薄。

部分职工对标准的理念、功能、作用认识不清，因此不能充分发挥标准的基础地位与技术支撑作用，致使个别技术人员在施工中、质量验收中无法明确施工的质量管理目标，无法对质量验收提供准确的判定结论。

七、结论及下步建议：

1、结论

通过按照标准实施热洗工作，有效地提高了油井的热洗质量，减少了油井断、卡、脱后作业对环境的污染，提高了沈阳油田的开发效益。

同时通过开展这项工作锻炼了队伍，提高了操作人员和技术人员的技术素质和现代化管理水平。

在企业的现场管理中，只有严格依靠实施标准，才能把人、机、料、法、环等各环节合理配置，真正发挥标准在生产实际中的作用，使标准溶于生产，服务于生产。

采油管理是一项专业性较强、现场管理难度较大的工作，涉及的标准有国家、行业和企业等多项标准，执行的标准多，且专业理论性强，只有对所实施的标准内容深刻理解，融会贯通，才能规范施工人员的行为，保证采油现场施工有条不紊的进行，从而进一步提高采油管理水平。

2、建议

厂里首先与工程技术处协商提高服务质量办法，其次通过加大结算考核力度来解决不执行采油要求问题，另外坚持小队干部（以管理副队长为主）带热洗车制度，由于干部的责任心、技术水平、协调能力、组织纪律性要相对高于一般工人，现场发生纠纷能及时解决，可以对热洗车进行有效约束，所以在热洗过程中能够较好的保证热洗质量。

认真做好标准的宣贯工作。

通过标准宣贯，加大广大职工的支持力度，使他们认识到：

标准化不仅是机关科室、生产技术人员的事，更需要广大职工的广泛参与和支持。

只有标准化工作与技术改造、生产经营等工作结合起来，才能使职工认识到标准的重要性，自觉遵守标准，逐步提高企业的管理水平和竞争力，为企业的技术进步和安全生产提供强有力的基础保障和技术支持。