压力容器维护检修规程Word文件下载.docx
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安全状况等级
检验周期，月
外部检验
内外部检验
1—2级
12
72
3级
36
2.3常见故障处理方法见表1
2.4紧急情况处理
发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报：
a.容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；
b.容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害价质的容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；
c.容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；
d.容器过量充装危及安全时；
e.容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；
f.容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；
g.容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；
h.安全装置失灵，无法调整，危及安全运行；
i.发生安全生产中不允许容器继续运行的其它情况。
表1
现象
原因
处理方法
超温、超压
1、操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大
2、仪表或控制装置失灵，产生误操作
3、介质浓度变化，反应剧烈
4、系统压力平衡破坏，安全附件失灵
1、调整操作，使之稳定
2、检查、调整
3、调整介质浓度，稳定操作
4、修理或更换安全附件，调整系统压力
容器
泄漏
1、密封元件损坏
2、容器附件损坏
3、容器发生振动，使紧固件松动
1、更换或修理密封元件
2、停车修理或更换
3、消除振动或停车处理
容器有过热、过冷现象
1、绝热层损坏
2、偏流
1、修复绝热层
2、调整
异常振动、
声响
1、容器发生共振或气蚀
2、操作不正常
3、紧固件松动
1、查明原因，消除共振和气蚀
2、调整操作，恢复正常
3、拧紧
3.检修
3.1基本规定
3.1.1容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件（包括填充物、触媒、衬里、保温、防腐层等）更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。
3.2检修周期
3.2.1容器的检修一般应也检验周期一致。
3.2.2属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。
3.2.3属于工艺主线路中的独立容器，根据内外检验结果及实际运行状况决定是否修理。
3.2.4装有触媒的反应容器，当其安全状况等级在3级以上，运行中未见异常，可结合触媒更换期，确定其检修周期。
3.3检修一般要求
3.3.1不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。
承担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：
a.具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；
b.具有健全的质量保证体系；
c.有修理或制造该类容器的经验。
3.3.2容器的修理和和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。
3.3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备相应资格和具有相应项目的人员担任。
3.3.4一、二类压力容器的修理、改造方案须经企业负责压力容器安全技术管理的专管人员同意，报机动部门负责人批准后执行；
对三类容器或采用挖补方法修理的容器以及绕带式和层板包扎容器、热套容器和带衬里的高压容器的碳钢壳体内壁需补焊和堆焊的，应经企业机动部门负责人同意，报企业技术负责人批准报上级主管部门备案后方可执行。
3.3.5焊接所用焊条应与母材相匹配，补焊或堆焊的二、三类容器焊前应按有关规定进行烘烤和保温，焊接环境应符合规定。
3.3.6修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验证明（或报告），并满足设计和使用要求。
3.3.7容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次，若两次返修仍不合格者应重新研究制定施焊方案，必要时可做焊接工艺评定，新的施焊方案应经企业技术负责人批准。
3.3.8对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行检验、铅封并投入使用。
3.3.9对有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器修理后，修理部位仍应保证原有要求；
对有防腐要求的奥氏体不锈钢及复合板制容器的修理，修理后应按要求进行酸洗、钝化处理。
3.3.10装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧，高压容器的主螺栓宜采用液压或电动工具拧紧。
3.3.11容器的检修工作完成后，应按有关规定进行容器检验、鉴定及安全状况等级评定工作。
3.4常规修理的主要内容
3.4.1容器经检验后评定其安全状况等级低于3级者，相应超标项目的修理或更换。
3.4.2容器密封元件的更换或密封面的修理。
3.4.3容器主螺栓的高压容器紧固件的清洗（理）、检查和更换。
3.4.4容器安全附件的检查和修理。
3.4.5监控容器使用过程中出现的损坏现象的修理或更换。
3.4.6容器保温、防腐设施的修理。
3.4.7与容器相连的管件、阀门的修理。
3.4.8影响容器安全使用的外围设施（如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理）。
3.4.9需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。
3.4.10其他辅助性修理项目（如测试仪表修理或更换，构件加固及修理等）。
3.4.11修理后容器的检验和耐压试验。
3.5常见缺陷修理方法
3.5.1经定期内、外部检验的容器安全状况等级达到3级的一般可不进行专门的修理，对安全状况等级低于3级的一般应进行专门的修理，无法修理的应按规定进行监控，使用降压使用或予以报废，需定期修理的容器可按下列方法进行检修。
3.5.2打磨法消除缺陷
3.5.2.1容器表面或内壁（包括焊缝）因腐蚀凹陷或发现微裂纹、工卡具划伤，电弧擦伤等近表面缺陷，首先应检查和测量其缺陷深度、范围，然后可采用磨削法进行处理，磨削形状视缺陷尽寸和走向而定，对条状缺陷应磨成条状；
面状缺陷应磨成碟形，磨成条状的缺陷应圆滑过渡，磨削斜度一般为1:
4。
3.5.2.2如采用磨削法将缺陷打磨圆滑过渡后其剩余最小壁厚仍大于强度核算的最小壁厚（球罐缺陷磨削深度小于球队壳板厚度的7%且不大于2.0mm）加预计使用期内两倍腐蚀裕量之和时可不进行补焊，否则应进行补焊堆焊。
3.5.2.3容器的最小壁厚根据容器类型按GB150《钢制压力容器》的相应章节进行核算。
3.5.2.4在任意200mm直径的圆周内打磨坑蚀或点蚀总面积不超过40cm2或沿任何直径方向打磨坑蚀、点蚀总长度不超过40㎜且点蚀深度不超过容器强度核算壁厚的1/5（对层板、热套或绕带式高压容器系指内筒壁厚）可忽略不计，但必须确认点蚀坑无裂纹，若超过上述数据可根据实际情况做降压使用、补焊、更换或判废处理。
3.5.2.5对容器近表面缺陷一般采用手提砂轮消除；
对容器及焊缝的埋藏缺陷可采用碳弧气刨消除；
对于蚀坑、气孔、弧坑等小缺陷最好采用指形砂轮清除缺陷。
对于用碳弧气刨消除缺陷的，一般还应用手提砂轮将清除表面的淬硬层磨去方可进行补焊和无损探伤工作，对于高强钢板厚大于30㎜的还应采取预热碳弧气刨清根来消除缺陷。
3.5.3补焊或堆焊修复法
3.5.3.1经过磨深度超过第5522条规定值或焊缝内部存在线状缺陷（如裂纹、未熔合、未焊透等）且安全状况等级低于3级者应消除缺陷后予以补焊，补焊长度不应小于100㎜，若补焊屈服强度＞400MPa的低合金钢时，其焊缝长度应适当增加。
3.5.3.2容器补焊前对缺陷表面应先用酒精、丙酮或清洗剂清洗、除污，再打磨成规定角度；
对材料脆性大的容器缺陷，在修正补焊坡口前应在裂纹长度方向各端点以外10—50㎜处钻φ5.0—φ8.0㎜的止裂孔，其深度与打磨深度相同；
对高压容器和抗拉强度>
540MPa钢材的打磨坡口表面进行磁粉探伤或渗透探伤确认坡口表面缺陷已经消除方可进行补焊。
3.5.3.3对于球罐修补时每处修补面积应在50cm2以内，两外或两外以上缺陷修补时，其缺陷净距离应大于50mm，球壳板上缺陷修补时，其修补面积应小于该块球壳板面积的5%。
3.5.3.4对球罐的内部超标缺陷，应将缺陷消除在2/3板厚以内（由球壳板外表面算起，当埋藏缺陷靠近内表面时，则从内表面算起），若缺陷消除深度超过2/3板厚仍残留缺陷时，应立即停止消除，先在外表面进行焊补，然后在其背面再次清除缺陷并经无损探伤确认合格后在内表面进行补焊，补焊长度应符合3.5.3.1条的规定。
3.5.3.5缺陷补焊时应根据不同的缺陷形状、分布状况选择不同的补焊方法。
a.缺陷尺寸不大，补焊数量不多，各缺陷坡口之间距离较大的采用单个补焊法；
b.对缺陷点数较多，相互之间距离又较近者（小于20—30mm），为了避免焊接不利影响，可将想邻缺陷接起来作为一个缺陷坡口进行补焊；
c.对某一部位有数个缺陷，且大、小不一、分布不均匀的，补焊坡口有深、浅、宽、窄不一的，补焊时将局部宽（或深）的部位先补好，再将整个坡口补好；
d.对某些缺陷很长或很多的环形焊缝，若补焊坡口已占去焊缝总长的50%以上可将无缺陷的部门亦磨出适当深度的坡口进行通长补焊，坡口深度一般取缺陷坡口深度的1/2—2/3，焊接次序同C款。
3.5.3.6经补焊及热处理后的焊缝，应稍打磨一下补焊部位，对采用高强钢制作的球罐，修补时应在修补焊道上加焊一道凸起的回火焊道，然后再磨去多余的焊缝高度，使其与主焊道平滑过渡且表面光洁。
3.5.3.7缺陷打磨后应进行表面无损探伤，有延迟裂纹倾向的和用高强钢制的球罐补焊部位应在焊后24个小时以后进行无损探伤。
补焊，质量应符合第5、6条的标准。
3.5.3.8对于大面积腐蚀凹坑，其深度小于1/2壁厚时可采用打磨堆焊法消除缺陷距堆焊边缘间距小于100mm或3倍容器壁厚时应视为连续陷通长堆焊，堆焊方法和坡口要求参加见第3.5.3.2和3.5.3.5条。
3.5.3.9堆焊应严格控制层间温度，采用手工电弧焊时层间温度不应超过100℃，每层焊完后可将焊缝最高处打磨后再进行下一层的焊接，对较重要的容器焊接堆焊层间仍应做表面无损探伤检查，合格后方可进行下一道焊接，堆焊工也应通过焊接工艺试验来确定。
3.5.3.10绕带式容器的内筒一般不宜采用堆焊复缺陷，以防绕带预应力松弛，带衬里的高压容器碳钢壳体局部腐蚀后，一般不宜进行焊补修理。
在缺陷深度不影响壳体强度时，可用钢质填充物（80%钢粉，20%环氧树脂及固化剂等）将腐蚀部位填平。
3.5.3.11焊补后需进行热处理的容器焊后应及时热处理；
若不能立即进行，对抗拉强度>
540MPa的材料，应进行后热处理，以去除氢扩散。
后热温度一般控制在250—350℃，保持1—2小时，此后用石棉覆盖，使其缓冷。
3.5.3.12需进行焊后热处理而条件不允许的，应在焊补前提出不做焊后热处理的焊接工艺，并经企业技术负责人批准，上报主管部门备案。
3.5.3.13若补焊或堆焊部位在使用中有可能渗氢，则焊前应做消氢处理。
3.5.3.14补焊或堆焊部位应略高于母材，尔后打磨至与母材齐平（容器衬里层的堆焊或补焊除外，但容器衬里补焊或堆焊收弧处应打磨），然后进行表面控伤，或用超声波、射线探伤检查其内部。
3.5.3.15补焊一般采用手工电弧焊，有条件的也可采用钨极氩弧焊进行补焊，补焊时应尽量采用小电流、短弧运条的方法以保证尽量低的焊接热输入量，减少焊接应力和焊接变形。
当补焊坡口较大或较长时可在坡口两侧先堆焊然后再从底层施焊，或由两名焊工从缺陷两端同时向中间施焊，有时也可采用层间锤击等方法以减少焊接应力和焊接变形。
3.5.3.16缺陷补焊是否需要预热和焊后热处理，应由材料的特性、焊接工艺条件、工件结构刚性、使用条件及图样规定等综合考虑。
常用低合金高强度钢焊前预热和焊后热焊后热处理条件及温
表9
强度
等级
MPa
钢号
板厚
㎜
预热温度℃
焊后热处理温度，℃
电弧焊
电渣焊
300
09Mn2
一般无厚板
不预热
不热处理
350
16Mn
16MnR
14MnNb
≤40
>
40
≥100
不热处理或者600—650回火
900—930正火
600—650
400
15MnV
15MnVR
14MnMoNb
≤32
32
不热处理或者560—590℃或630—650回火
950—980正火560—590
或630—650回火
450
15MnVN
不热处理或
630—650回火
500
18MnMoNb
18MnMoNbR
14MoMoV
任何
厚度
≥150
回火
950—980正火
600—650回火
3.5.3.17对需要进行焊前预热和焊后热处理的焊缝，预热和热处理的加热范围一般以焊缝中心线为基准，预热面积应大于补焊或堆焊周边100mm且不小于3倍壁厚的范围。
热处理的加热范围亦应满足上述条件，且要求容器内、外壁表面温度均匀一致，加热带以外2—5倍加热宽度应予保温，以保证质量。
续表
强度等级
mm
预热温度
℃
焊后热处理温度℃
550
14MnMoVB
无厚板
600
14MnMoVN
≤35
630—650
回火
900—920正火600—630回火
700
14MnMoNbB
600—630
3.5.4更换筒节或挖补修复法
3.5.4.1薄壁单层容器（容器外径与内径的比值K<
1.1）局部腐蚀严重，采用补焊或堆焊较困难或不宜采用补焊（如容器筒节长度的1/2时）或采用补焊、堆焊难以保证质量的，可采用更换筒节或封头的方法，更换筒节的长度不得小于300㎜，所更换的筒节环缝距原筒节相邻环缝间距应大于300㎜，施焊前应清除原筒节残存的害于焊接的腐蚀产物，同时还应保证筒节的一端的自由伸缩。
3.5.4.2容器局部较小面积存在较严重的腐蚀缺陷时可采用挖补的方法进行修复，容器的挖补应尽量挖设圆形或椭圆形孔的长轴方向与环向应力向相同。
补焊曲率应与开孔部位一致，挖补一般采用嵌入式对接，不得采用搭接或嵌入加盖条焊接。
3.5.4.3一般不采用挖补法，确需挖补时，挖补直径不小于300㎜，同时须经企业技术负责人批准，并报上级主管部门或当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
3.5.4.4受压元件不得采用焊接贴补的方法进行修理（衬里层局部修理除外）。
3.5.5金属衬里容器缺陷的修复
3.5.5.1金属衬里容器若衬里层表面有裂纹、针孔、点蚀、焊缝内有夹渣等缺陷时，可通过磨削方法消除缺陷，或根据腐蚀速度和检验周期决定是否予以补焊或更换衬里，补焊方法见第3.5.3条
3.5.5.2更换大面积衬里可采用直接衬板焊接和补板加盖条法。
采用直接补板焊接法时，为防止新、老衬里对接焊缝根部的合金元素被碳钢壳体稀释而影响其耐蚀性，一般可在该焊缝底部的基体金属上开槽并堆焊过渡金属或加垫相近材质的薄垫板。
3.5.5.3不符合3.5.5.1条的缺陷及小范围穿透型缺陷时可采用盖板补焊法（即在缺陷上部加盖板补焊）修复，补焊时应考虑在被覆盖的衬里上开一到数个φ3.0—φ5.0㎜的排气孔。
3.5.5.4金属衬里的大面积鼓包，在消除泄漏后可用水压胀复，但胀复压力不得超过容器耐压试验压力，小面积鼓包可用机械法胀复，对奥氏体不锈钢衬里的容器严禁用火焰加热胀复。
3.5.5.5凡经胀复、补焊或经更换衬里，应检验衬里的修复质量。
常用检验方法如下：
1、空气检漏法。
一般可选用肥皂水作为检漏介质。
检漏时由检漏孔向衬里层间通入0.05MPa的空气，然后在焊缝上用肥皂水检查其泄漏情况；
2、氨渗透法。
是向衬里层间通入0.05MPa的氨气，然后采用酚酞指示剂进行检漏。
采用此法时，衬里层间最好先以氮气置换；
3、有条件的企业也可采用超声波泄漏检测仪、嗅敏仪及氦质谱检漏仪检查衬里的修复质量。
3.5.6密封面和密封元件的修理
3.5.6.1容器的密封面如有划痕等缺陷应修整到质量符合要求方可重新使用。
一般的密封元件（如非金属垫片）一般不得重新使用，金属透镜垫经使用产生的压痕可用机械加法修复，铜、铝垫片安装前应进行热处理。
选用垫片时应考虑材料对介质的耐蚀性。
3.6检修质量标准
3.6.1经修理的容器应达到完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分项安全状况等级应达到2级（含2级）。
3.6.1.1容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。
3.6.1.2焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。
标准抗拉强度δ6>
540MPa的钢制容器及Cr—Mo钢制容器及焊缝系Φ=1.0和低温容器，焊缝表面不得有咬边，其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm且焊缝两侧的咬边总长大于该焊缝长度的10%。
3.6.1.4焊缝表面应圆滑过渡至母材，角焊缝焊脚尺寸应符合图样或相应标准规定；
A、B类焊缝余高应符合表10规定。
10mm
焊缝深度
焊缝余高
手工焊
自动焊
≤12.0
12<
δ≤25
1—1.5
0—2.5
0—4.0
25<
δ≤50
δ>
50
0—3.0
3.6.1.5返修容器焊缝无损伤比例及合格标准：
1、焊缝应100%无损探伤检查；
2、A、B类焊缝的无损伤合格标准参照GB150《钢制压力容器》每10.8.4条并按照本规程第4.7和5.6.1条确定；
3、渗透探伤表面不得有任何裂纹和分层现象。
3.6.1.6容器A、B类焊缝对口错边量b应符合表11规定。
表11mm
对口处的名义厚度
按焊缝类别划分的对口错边量b
A
B
≤10.0
10<
δ≤20
20<
δ≤40
40<
50.0
≤δ/4
≤3.0
≤δn/16且≯10
≤δ
≤5.0
≤δn/8且≯20
3.6.1.7筒体纵、环焊缝棱角度E<
（0.1+3）mm，且不大于5.0mm.
球形贮罐对接焊焊缝棱角度E：
焊前小于等于7.0mm；
焊后小于10.0mm。
3.6.1.8内压容器壳体在同一断面上最大与最小内径差<
1%设计内径，且大小于25.0mm,球罐e<
1%设计内径，且不大于80.0mm。
3.6.1.9壳体的直线度误差ΔL应符合表12规定：
注：
球罐球壳支柱全长L的直线度误差：
ΔL≤1000，且不大于10.0mm。
3.6.1.10安装球壳支柱应保证铅垂度，其允差△如下：
当H≤8000mm时，Δ≤10.0mm。
H>
8000mm时，Δ≤1.5H/1000。
表12
壳体长度H，m
圆筒直线度误差ΔL，mm
≤20
H≤30
30<
H≤50
≤2H/1000且≤20
≤H/1000
≤35.0
50<
H≤70
70<
H≤90
90
≤45.0
≤55.0
≤65.0
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