乳化沥青水泥稳定碎石施工技术指南Word格式文档下载.docx
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2）较高的固含量以保证破乳后对集料较厚的沥青膜；
3）形成的乳化沥青-水泥稳定碎石混合料具有较快的早期强度形成和较好的抗水损能力。
乳化沥青应满足表1推荐的技术要求。
表1乳化沥青质量技术要求心
试验项目*J
单位心
质量尋求d
试验方法"
験乳速度2
慢裂4
T0653^'
粒子电荷2
阳离手〔+〕*J
T0653+J
赫上残留物端）屮不丈于*
0"
T0€52*>
黏度4
恩格拉黏度丘诃
16-30^'
TM22"
赛波特黏度v>
（25*0卩
7-100+1
T0623V
蒸笈残留物P
残留分含量“不小干*
宓
TOCSIN
溶解度心花卜干4
%*-1
gm
T0607P
針入度（25D心
0一lnrn*
50-150^
TD604d
延度⑴C）屮不小于a
cm#
40+J
T060W
与粗集料的黏咐性，裹覆面积+丿不小干“
22
TM珈
与粗、细竝式集斜拌合试加
均匀卩
常湛储存稳定』
性4
ldt'
不大于心
5^'
5<
J
T0655*>
（2）集料
应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料。
基层的碎石最大粒径为
31.5mm，宜按粒径19mm~31.5mm、9.5mm~19mm、9.5mm~4.75mm和0~4.75mm或9.5mm〜31.5mm、4.75mm〜9.5mm、2.36mm〜4.75mm和0〜2.36mm四种规格备料。
碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于6。
技术要求见表2。
表2乳化沥青“水泥稳定碎石基层集料质量技术要求门
检骚项目**
技术宴求*」
基层和
石料压碎值*
不大干（%）*
1264
粗集料细长扁平颗粧含量卩
不大于C%）*
1S（宜不大干1,）7
细集料水洗法0.075rrm颗粒含量」
不大干W
1W
液限*J
小于（％）d
2W
塑性指數心
小干（如屮
6^
（3）水泥
水泥作为再生结合料或者活性添加剂时，可以采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥。
水泥强度等级可为32.5或42.5，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求。
水泥的初凝时间应在3h以上，终凝时间宜在6h以上，不应使用快硬水泥、早强水泥。
水泥应疏松、干燥，无聚团、结块、受潮变质。
如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50°
C，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。
（4）水
预拌用水应为可饮用水，使用非饮用水，应经试验验证，不影响混合料和工程质量时方可使用。
2、组成设计
（1）级配范围取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表3的规定。
表3乳化沥青•水泥稳定碎石混合料推荐级配范围
通过下列筛孑LOnm）的觅暈百分率（％）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
68-86
38-58
22-32
16-28
（H5
（2）配合比设计
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料配合比设计包括乳化沥青配方选择、混合料
配合比（集料、水、乳化沥青用量）设计和混合料性能验证。
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料配合比设计流程如图1所示，其中早期强度评价为可选试验
岸和试醴
乳化澹青配方选定
目标配合比确定
性能验讹
生产配合比确定
设计完咙
图1乳化沥青-水泥稳定碎石混合料配合比设计流程
1）乳化沥青配方配伍性设计
乳化沥青配伍性设计目的是确保乳化沥青的化学活性与集料的物理特性相匹配。
既不会因为两者的化学结合过快导致混合料裹附不充分或施工工作性不足，也不会因为两者的化学凝结过慢而导致胶结料粘结力形成过慢无法及时开放交通或进行下一道施工工序。
按照表3中的级配范围要求进行初步级配合成后，进行配伍性设计，步骤如下:
a.拌和试验（裹覆试验）
采用2-3种乳化沥青配方，每个配方按照0.5%的变化量确定5个乳化沥青用量，在各乳化沥青用量下与合成级配的矿料分别进行试拌，观察混合料的工
作性、拌和均匀性、与集料裹覆状态及混合料的浆态。
如果拌和完成后集料表面颜色接近乳化沥青本身颜色，且裹附均匀全面，基本无花白料，和易性好，有少量浆体，但浆体不流淌、不聚集，粗细料不分离，则混合料达到理想拌和状态。
其中3个以上乳化沥青用量下均能实现理想拌和状况的配方即可推荐为配伍性试验的初选乳化沥青配方，对应的流体组合（乳化沥青用量和预湿水用量）即为该乳化沥青用量下的最佳流体含量。
b.早期强度试验
根据初步选定的乳化沥青配方和最佳流体含量，旋转压实方式成型试件，在25C条件下进行养生4h,养生结束后立即进行混合料早期强度试验（粘结力试验、磨耗试验和钻芯试验）。
粘结力试验（配合钻芯）和磨耗试验分别测试混合料表面和内部的粘聚力早期形成状况。
表面的粘聚力形成状况，表征最早交通开放时间。
内部粘聚力状况，表征混合料整体性的初步形成和化学凝聚作用的基本完成。
相关
推荐指标如表4所示。
表4乳化沥青•水泥稳定碎石混合料早期强度控制指标
试脸项目
技术雯求
粘结力试验（g/cm1）
不小干
185
磨耗试验（%）
不大芍
2
曲芯试暑｛芯样完整性）
完整
2）配合比设计方法
参考《沥青路面再生应用技术规范》（JTGF41-2008），乳化沥青-水泥稳定碎石混合料试件成型宜按马歇尔击实法，设计技术要求见表8,试件养生方法如下：
在常温下放置12h后，在60°
C的通风烘箱中养生48h，试件完全冷却至常温后按照《公路沥青路面再生技术规范》中路用性能的评价方法。
养生后试件分两组，一组直接浸泡于25C水浴中23小时，再在15C恒温水浴中完全浸泡1小时，然后取出试件立即进行40C马歇尔试验或15C劈裂试验；
另一组浸入15C水浴中1小时，然后取出立即进行40C马歇尔试验或15C劈裂试验。
根据马歇尔稳定度或劈裂强度，干湿劈裂强度比或残留稳定度等，综合确定最佳乳化沥青用量，该乳化沥青用量对应的拌和用水量即为最佳拌和用水量。
3）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料性能评估
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料的指标要求如表5所示。
表5乳化沥青•水泥稳定碎石混合料质量要求
技术要求
用途
空隙率，%
9-12
压实指示
冻融劈整强度itTSR,%
>
70
水稳定性
马馳尔稳定度
马敬尔稳定度，kN
6.0
隐定性檔示
试验（40X?
）
我解稳定度・％
75
抗水领性
勞裂试验（15X?
劈St强度、MP,
强度捋示
干淀劈裂强度比,%
抗水损性
注】
（1）任选需裂试螫和吟歇尔ta徒度试脸上一作为设计咚求.推样使用务裂试脸-
⑵空陳率宜控制在］2%以内.
四、施工阶段监理内容
1、施工准备
（1）材料质量检查
对进场的乳化沥青、集料、水泥及其它材料按质量标准和批量频度进行试验,以防不合格的材料入场。
（2）下承层表面清理
在乳化沥青-水泥稳定碎石混合料铺筑前，应清扫下承层表面的杂物、浮料和泥土等。
（3）检查下承层的施工质量
除几何线形外，重点检测基层的强度和平整度。
达到合格标准后方能进行乳化沥青-水泥稳定碎石施工作业。
2、拌和
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料拌和是将集料、乳化沥青、水泥、水等按照试验确定的配合比，应用专业拌和设备对混合料的拌和加工，以得到高性能乳化沥青-水泥稳定碎石混合料的过程。
所有料斗、乳化沥青添加装置、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，并经计量标定后方可使用，现场标定使之满足生产控制精度要求。
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料应均匀，呈褐色、无花白料、无液体流淌、无粉料结块成团等现象，施工和易性良好。
拌和后的混合料不宜进行储存，须立即运送至施工现场。
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料的拌制生产中，注意事项如下：
（1）生产前12小时通知试验室进行料场取样，实时检测料场旧料及新集料的含水量，从而根据总用水量计算出应加水量。
（2）生产前应预留足够时间进行乳化沥青转罐、水泥、水等原材料的准备工作。
（3）水泥钢制罐仓罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
（4）开机生产后，首先在一级拌合后观测混合料的加水预湿情况，根据现场预湿情况进行水量的微调。
保证一级拌合后原材料基本湿润并无明水泌出为宜。
（5）二级拌和后，乳化沥青-水泥稳定碎石混合料应基本裹覆，表面呈现褐色，无明水流淌，均匀分散无结团。
（6）拌和时间及搅拌频率应合适，拌和后的乳化沥青-水泥稳定碎石混合料应均匀一致，无结团成块现象。
（7）有可能出现拌和过程中的预湿或裹覆的不稳定情况出现，因此应有专门技术人员现场进行实时观测，随时根据拌和情况进行水量及乳化沥青用量的微调，保证出厂料的质量。
（8）生产过程中全程记录上料、拌和及调整的各项数据参数，包括配比参数及机器运行参数，以便进行后期分析和对设备评估。
同时，在必要的环节记录影像资料，检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据，并注意保存记录。
（9）在向运输混合料的车内卸混合料时，不宜超载，不宜集中堆积，防止混合料中粗细集料离析。
当拌和设备中途发生故障时，应立即通知汽车将已卸入汽车内的混合料送到工地，不可等装满再走。
（10）生产乳化沥青-水泥稳定碎石混合料时，从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径颗粒。
检查冷料仓有无串仓。
目测混合料拌和是否均匀、颜色是否正常、有无花白料。
油石比、加水量是否合理，检查混合料的离析情况。
（11）拌和机停机前，应用水冲洗拌缸。
（12）完整填写好设备运转记录、生产过程记录、事故处理记录；
统计各种材料用量，对混合料实行总重量控制。
（13）试验室在生产中取样两次以上，若过程中有配比的微调，即时取样，也可以根据情况增加取样次数，取样至试验室后成型试块做规范要求的各项性能指标试验。
3、运输
（1）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料拌合后应直接运至现场，不允许存储。
运输车的数量，根据拌和机生产能力、运输距离、道路状况、车辆吨位综合确定，应保证装载运输车辆有足够的时间将拌合料运送至现场，混合料宜在拌合后1小时内使用，最迟在乳化沥青破乳前使用。
（2）运输车辆的车厢内应清洗干净，防止污染混合料。
每辆汽车在装料前在车厢侧板和底板喷洒少许水进行润湿，避免混合料粘结车厢板，但不得有余液积聚车厢底部。
（3）拌和机向车厢内卸料时，应从车厢前部、后部、中部分三次装料，每次汽车应至少移动两次位置，以减少混合料离析现象。
（4）汽车运输混合料时，必须用不透光的棉被或厚帆布严密覆盖住车厢，防止混合料见光破乳、污染、中途遭受雨淋，影响混合料施工质量或造成浪费。
装满混合料的汽车，不得随意中途停留，必须保证直接将混合料送到现场，等候摊铺。
（5）汽车在卸料前方可撤除覆盖物，在等待其他车辆卸料的过程中，不能撤除覆盖物。
（6）卸料时，汽车在后轴轮胎与摊铺机接触前10~30cm处停车，严防撞击摊铺机。
此时汽车应挂空档等候摊铺机推动前行。
（7）严禁向运输混合料的车厢内乱扔杂物，在装料前务必清除干净。
一天工作结束后，应及时清扫车厢。
4、摊铺
（1）上道工序验收合格、质量符合要求、清扫表面干净的条件下方可施工。
雨天和气温低于10°
C禁止施工。
（2）摊铺前，不必将熨平板加热，只需涂少量防粘剂即可，其他小型工具可用水洁净。
（3）用自行式摊铺机将拌合料摊铺开，乳化沥青-水泥稳定碎石混合料应连续地按照确定的线路和坡度摊铺，不允许有离析。
（4）在摊铺过程中，应合理选择熨平板的振幅和夯锤震动频率。
一般情况碾压冷拌混合料采用“低频高幅”的方式（与热沥青混合料正相反），以提高混合料的初始压实度。
熨平板加宽铰接处的缝隙应仔细调节紧密，防止摊铺后路表面留有痕迹。
（5）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料的松铺系数和松铺厚度必须从实际施工中测得。
在试验段施工中确定，在开铺后，必须进行虚铺厚度的测试，以确保路面摊铺厚度和横坡度得到准确控制。
每次测试应不少于两个横断面，每个断面上不少于三个点。
在摊铺过程中，技术员应随时检查摊铺的松铺厚度，并及时通知操作手。
（6）摊铺机在施工过程中，起步速度要慢，平稳匀速前进，不得随意变换速度或者中途停顿。
摊铺速度宜控制在2~4m/min范围内。
当发现摊铺后的混合料出现明显离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以消除。
（7）应指派专人指挥运料车辆在合适的时间掀起车厢顶的覆盖物。
（8）当采用半幅摊铺导致纵向接缝时，中央部分宜加设挡板或切边处理；
对接触的纵向剖面，应涂刷粘层油。
新摊铺宽度与已铺部分重叠20~30mm,在
碾压前应仔细清除。
碾压时压路机应多在已铺面上行走，开始只在新铺面层上碾压5~10cm，充分使接缝压实紧密，随后进行新铺层的碾压。
（9）摊铺机在摊铺过程中,一定要控制好料位传感器的高程,使螺旋布料器始终埋入再生混合料不小于3/4的高度，以减小摊铺过程中混合料的离析。
当摊铺机不能连续作业时，摊铺机的盛料斗中应该保持有足够的再生料，严禁摊铺机送料刮板外露，人为造成开机后摊铺面上粗集料集中现象发生。
5、碾压
（1）合理选择压路机组合方式和碾压程序，是保证乳化沥青-水泥稳定碎石混合料尽快达到最佳碾压效果的手段。
一般情况下，碾压宜分为初压、复压和终压三个阶段，必要时可以安排补压。
应在摊铺完成30分钟内开始碾压，终压应不晚于摊铺后1小时。
（2）碾压步骤
初压：
采用1~2台双钢轮压路机静压1〜2遍。
复压：
采用大吨位（22吨或更高）单钢轮压路机高幅低频碾压4~6遍，然后用低幅高频碾压3~4遍。
采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全面碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
终压：
用胶轮压路（25吨或更高）碾压4~6遍，若胶轮压路机碾压后有明显轮迹，可用双钢轮压路机静压1~2遍，以消除轮迹。
（3）碾压速度：
压路机应以慢而均匀的速度碾压，初压速度宜为1.5~3km/h，复压、终压和补压速度宜为2~4km/h。
（4）严禁压路机在刚完成碾压或正在碾压的路段上掉头、急刹车及停放。
在回程过程中，要做到慢起步、慢回程、慢停。
振动压路机必须先停振回程后再起振，防止再生料在碾压过程中形成推移、印痕和拥包等病害。
（5）直线和不设超高的平曲线段，应由两侧路肩向路中心碾压；
设超高的平曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。
6）压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程前后错开不少于1m距
离。
初压、复压和终压的回程应都不在相同断面处，前后相距应在5~10m以上。
本次碾压长度应与前一段碾压段搭接重叠不小于10m。
压路机改变进退方向，
应在已完成碾压的路面上进行。
（7）施工缝碾压：
纵缝碾压：
应以1/2轮宽进行跨缝碾压以消除缝迹。
当分成两个半幅施工形成接缝时，应先在已压实路面上行走，只碾压新铺层10~15cm,随后将压实轮伸过已压实面的10~15cm、压实新铺层的10~15cm,充分将纵缝压密实。
横缝碾压：
用钢轮压路机垂直于路线进行横向碾压，开始压路机多在已铺面层上，按间隔15cm逐渐重叠压实至新铺面层1.5~2.0m宽后，再顺路方向进行正常碾压，此时边碾压边用三米直尺测量和人工用细料找补，直至平整度、压实度等指标符合要求。
（8）为防止压路机在碾压过程中有粘轮现象，可向碾轮喷洒雾状水液，但不宜过多或流淌，不宜向碾轮涂刷柴油。
严禁在新铺面层上停机、加油、加水，杜绝在加油时把柴油滴在已铺基层上。
6、养生及开放交通
摊铺的乳化沥青-水泥稳定碎石混合料在碾压后，至少2个小时内不允许任何车辆通行。
2小时后，少量的轻型车辆可以通行。
在开放交通后，路表面应进行养护，以使车辆可以安全行驶，路面上得松散颗粒都应扫除。
乳化沥青-水泥稳定碎石基层的养生过程应注意的事项如下：
（1）在封闭交通的情况下养生时，可进行自然养生，一般无需采取措施；
（2）在开放交通的条件下养生时，乳化沥青-水泥稳定碎石基层在完成压实至少3d后方可开放交通，但应严格限制重型车辆通行，行车速度应控制在40km/h以内，并严禁车辆在再生层上掉头和急刹车。
为避免车轮对表层的破坏，可在基层上均匀喷洒慢裂乳化沥青（稀释至30%左右的有效含量）喷洒用量折合纯沥青后宜为：
0.05~0.2kg/m2；
（3）工地现场须根据具体情况配备足够数量的彩条布或PU薄膜类防雨卷材，在下雨前必须将养生路段再生层覆盖严密，并做好路肩排水。
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料基层在加铺上层结构前必须进行养生，养生
时间不宜少于3d。
当满足以下两个条件之一时，可以提前结束养生。
（1）乳化沥青-水泥稳定碎石基层可以取出完整的芯样；
（2）乳化沥青-水泥稳定碎石基层含水率低于2%。
六、现场施工检测和质量控制标准
（1）检测中发现问题应及时处理。
施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。
（2）乳化沥青、集料等原材料检测每批来料检测一次，均应符合原材料相应规范要求。
（3）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料碾压过程中外观检测：
随时进行目测观察乳化沥青混合料是否破乳；
摊铺碾压面应平整密实不松散，粗细颗粒均匀，不离析、无轮迹，无推移、无花白料等现象。
（4）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料碾压过程中及时用三米直尺检测接缝、停机处是否紧密平整顺直。
（5）碾压结束后，用150mm或更大的灌砂筒检测压实度、总含水量；
检测基层压实厚度；
检查基层宽度、平整度、标高等指标，养生期结束后钻孔取芯检查基层完整性。
施工过程质量控制要求和检查频率如表6和表7所示。
表6施工过程质量控制要求
检查项目
质量要求
检验频率
检验方法
压实度（％）
90（高速公路、一级公路）
88（二圾及二级以下公路）
每车道每200m检查1次，补压前后均检测一遍
基于最大理论密度
T0924或
T0921
空隙率（％）
<
10（高速公路、一级公賂）
12（二级及二级以下公路）
15€#裂强度（MPa）
符合设计要求
每工作日1次
T0716
干湿劈裂强度比（％）
马歇尔稳定度（kN）
T0709
残留稳定度（％）
冻融劈裂强度比（％）
T0729
含水率
符合本规范要求
随时试验
T0801
沥青含童、矿料级配
发现异常随时检测
抽提、筛分
表7施工过程外形尺寸检查项目、频度要求
平整度最大间隙（mm）
8
随时，接缝处单杆测量
T0931
纵断面髙程（mm）
±
10
检查每个断而
T09U
厚度（mm）
均值
•8
随时
插入测昱
单个值
-10
宽度（mm）
不小于设计宽度.边缘线整齐，顺适
检查每个断面
T0911
横坡度（％）
0.3
外观
表面平整密实，无浮石.弹黄现象，无明显压路机轮迹
目测
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