减压炉安装方案Word格式.docx
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1.4.5我公司以往安装同类工程的成功经验。
2.0主要的施工方法及施工程序
2.1主要的施工方法
为了按期优质完成加热炉的安装，根据我公司吊装设备的能力,结合现场实际情况，尽量加大地面预制深度。
辐射段钢结构（含过渡段）按下图在地面组合成四框（NO.1～NO.4），每框包括以下内容：
Xa或者Xb面端面EL0～EL24878mm部分，Ya或Yb侧面EL0～EL24878mm局部。
炉底、辐射顶、过渡段结构以及对流底平面结构相关部分。
辐射框架组件划分示意图
辐射框架分框组合成框示意图
辐射炉管在地面预制成片（简称辐射排管）然后进行安装。
对流段整个钢结构按下图“对流段钢结构分块图”中所示，对流室两侧面结构组成一框（简称对流框架），对流段副框架组成五片两框。
各模块参数详见下表：
模块名称
规格L×
W×
H（mm）
安装标高（mm）
重量（t）
辐射框架
10416×
3368×
25172
▽0.0
56
对流框架
10060×
4280×
8578
▽25172
23
副框一
3380×
3224×
副框二
7204×
13
片一
8800×
300×
片二
片三
片四
10128×
辐射排管
24
4200×
12821.3
▽3300
4~5
炉子其他组件（如燃烧器、人孔、管板等等）基本上只能散件安装。
2.2施工程序
2.2.1由于F-201为立管立式方形炉，施工程序如下：
2.2.2施工准备
2.2.2.1对施工人员进行入场安全教育，熟悉现场管理制度。
2.2.2.2组织施工班组人员熟识施工图纸及有关的技术资料，并进行技术交底，使所有施工人员熟悉安装程序以及安装质量要求。
2.2.2.3编制焊条、焊丝、油漆等材料需用计划。
2.2.2.4作好施工手段用料的调遣和购买工作，以满足施工过程中的需要。
2.2.2.5确定设备、钢结构安装所需要的垫铁数量规格，组织外委加工。
2.2.2.6落实施工用的氧气、乙炔、氩气等供应情况，必要时与有关供应商签订协议。
2.2.3钢结构材料验收、检查与矫正
2.2.3.1钢结构所用的板材、焊材和连接材料以及配件均必须具备出厂合格证和质量证明书。
质量证明书的各项质量指标应符合设计文件的规定。
2.2.3.2钢结构所用的型材、板材、焊材及配件外观检查，其规格、型号应符合设计文件的规定。
钢材表面的锈蚀、损伤和麻点等缺陷深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。
2.2.3.3角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高允许偏差为长度的0.1%，但不大于5mm。
2.2.3.4槽钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差为△小于b/80（b为翼度宽度）。
2.2.3.5下料前，型钢若有超标变形，应采用火焰加热法进行矫正，矫正温度不大于900℃，矫正后的钢材表面应无明显的凹面和损伤，其划痕深度不得大于0.5mm。
2.2.4炉管验收检查
2.2.4.1炉管、急弯弯管、法兰的出厂合格证和质量证明书，其各项技术指标必须符合规定。
2.2.4.2对炉管必须逐根进行外观质量检查，其外形尺寸，表面质量和标记符合设计文件和有关标准的规定,要求每根炉管按设计图纸规定长度到货。
2.2.5配件验收检查
到货配件组装质量和外形尺寸要符合设计文件的规定。
2.2.6钢结构预制
2.2.6.1钢结构构件在预平台上进行预制，然后现场组装及安装。
2.2.6.2钢材切割后，其断口处不得有裂纹、分层等缺陷。
并应把切割边缘的毛剌、熔渣和附近表面上的飞溅物等清除干净。
2.2.6.3钢材切割后，梁和立柱的长度允许偏差为±
3mm；
钢板的长度和宽度允许偏差为±
2mm，两对角线长度之差不应大于3mm。
2.2.6.4立柱的直线度偏差不应大于柱长的1/1000，且不大于20.0mm。
2.2.6.5钢结构所有螺栓孔加工应在钢结构组焊前进行。
成孔后同一组孔内的任何相邻两孔间距的允许偏差为±
1mm，任意两孔间距的允许偏差为±
1.5mm。
2.2.7钢结构焊接
2.2.7.1钢结构焊接必须按设计文件规定，由经考试合格且取得相应项目合格证的焊工进行焊接。
2.2.7.2钢结构的焊接程序和焊接方法，按照焊接作业指导书的要求施焊。
2.2.7.3钢结构施焊前，应清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。
焊后应及时清除熔渣和飞溅物。
2.2.7.4焊缝表面质量应符合下列规定：
◆焊缝成型良好。
焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有熔渣及飞溅物；
◆断续焊缝长度的允许偏差为+100mm；
◆焊接咬边深度不应超过0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，累计咬边总长度不应超过焊缝长度的10%；
◆焊缝外形尺寸的允许偏差应符合设计文件和有关国家标准的规定。
2.2.8基础交接验收
2.2.8.1钢结构安装前，必须对基础进行复测并办理中间交接手续。
基础交接时，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线。
对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
对下列技术资料进行复核：
◆基础浇灌质量、混凝土强度试验报告；
◆基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为±
3mm，两端轴线距的允许偏差为±
5mm；
◆基础的两端对角线之差不应大于5mm；
◆基础顶面标高的允许偏差为-100mm；
◆地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+100mm；
垂直度偏差不应大于地脚螺栓长度的0.5%；
中心位置（在根部测量）的允许偏差小于2mm；
◆两相邻地脚螺栓间距允许偏差为±
2mm；
◆螺栓中心与基础轴线距离偏差为±
◆基础预留二次灌浆层厚度为30～50mm。
2.2.8.2施工班组对基础实测复核时必须有技术员及专职质检员参加，并填写好土建基础复测记录。
2.2.9辐射段钢结构的组合与安装
每个辐射室纵向4列，横向4排的布置，将其划分为2个组件（详见2.1中辐射框架组件划分示意图）,在地面2个预制组装平台上同时组对，用大型吊车分别吊装就位。
2.2.9.1预制组装顺序（仅示1框）：
2.2.9.2柱底板的安装
放置垫铁的位置应铲平，然后安装垫铁和柱脚板。
地脚螺栓两侧各放一组垫铁，每个柱脚立筋下放一组，垫铁必须垫平垫实。
安装时，用水平仪观察每块柱脚板的水平度和标高，使其在一个水平面上，然后在柱脚板表面上弹出每根柱的纵横中心线，并在柱脚板边缘打上样冲眼作标记。
钢结构就位找正后拧紧地脚螺栓，待柱脚板上的加强筋及护板焊完，检查确认垫铁无松动后，将垫铁组及柱底板点焊牢固。
NO.1,NO.2
NO.3,NO.4
2.2.9.3炉钢结构组合平台架上同时进行两个框架的组对，组对顺序为
铺设2个12m×
20m钢结构组对平台，平台用型钢搭设，需用6根（每根长12m）H型钢，H型钢间用槽钢连接加固。
平台简图如下：
平台搭设位置见下图：
注：
上图中所画吊车为吊车站位示意位置，框架吊装时具体位置见吊装方案。
2.2.9.4辐射段钢结构预制安装
◆钢结构组合（以NO.1为例）
1）、预制单根梁、柱，然后在组合平台架上将端面的立柱、梁组合成片，再组装侧面的柱、梁及炉底、辐射顶梁，组合成框后安装炉壳板及保温钉。
2）、为了确保钢结构焊后外形尺寸符合设计规定，两立柱间的距离应放宽4～6mm作为焊缝收缩余量。
为防止组合件发生变形，吊装每个框架前需采取加强措施。
3）、钢结构组合时，每根梁就位后先点焊固定，待横梁装完，经测量检查确认符合设计要求，方可施焊。
焊接时焊工应均布，对称施焊，具体要求见焊接施工方案。
4）、炉壁板安装时，先将炉外侧的加强筋板组完，再安装炉壁板，每块壁板就位后应先点焊固定，待壁板全部点焊完，用CO2气体保护焊焊接，先焊接完壁板外侧焊缝，再焊接壁板内侧面焊缝及保温钉。
炉壁板焊完，用1m直尺检查，壁板表面凹凸度，不应大于3mm。
◆钢结构吊装
框架吊装详见吊装方案。
框架吊装就位后，采用两台经纬仪互成90°
对构架立柱进行测量，边测边微调柱底斜铁来调整框架垂直度，待框架垂直度符合要求后，将立柱与柱脚板点焊固定，NO.1固定后马上用上述方法进行NO.2的就位固定，然后安装两片钢架间的横梁、梯平栏。
2.2.9.5同炉两框架间钢结构安装
◆炉底钢结构安装
1）、先装主梁，后装次梁，待梁焊完再安装底板。
2）、为了方便筑炉衬里施工，炉底板安装时应在适当位置预留一个1000×
1000的洞，作为筑炉衬里材料运输通道，此洞待炉墙、辐射顶衬里完后再封上。
◆两框间侧面钢结构安装
1）、安装前需在两框间搭设内外脚手架。
2）、横梁由下往上逐根吊装就位，技术要求同2.2.9.4条。
3）、壁板安装时，自下往上进行，技术要求同2.2.9.4条。
4）、由于炉管到货时间可能较晚，为不影响工期，在炉管到货前可能就需要将辐射段以上部分安装完成，因此F-201A与F-201B两框架之间侧面结构要预留出来，这两台炉子的辐射管从侧面进入炉膛。
如果炉管到货早，则按正常施工顺序在对流段安装之前从辐射室顶穿入，侧面结构就不需要预留通道。
2.2.9.6辐射顶钢结构安装
辐射室钢结构、辐射炉管安装结束后，先在炉膛内搭满膛架，高度在辐射顶板下1500mm，架面铺满跳板。
安装顺序：
先将顶板吊到炉内架面存放，然后安装梁及加强筋，待顶梁及加强筋焊完，再将顶板吊起与顶梁组焊及组焊保温钉。
2.2.10对流段室预制安装
2.2.10.1对流段钢结构分为三框四片,在地面组合平台架上组合，然后用大型吊车逐次吊装就位。
然后安装对流管板，管板安装调整完毕后再进行衬里。
2.2.10.2管板安装前，应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和有关标准规定。
2.2.10.3管板定位架管板托螺栓螺母等安装前应光谱分析检查，材质必须符合设计文件规定方可安装。
2.2.10.4管板安装应符合下列规定：
◆两端管板与中间管板的管孔不同心度不应大于4mm；
◆管板不垂直度不应大于10mm。
2.2.11炉钢结构预制允许偏差:
检查项目
允许偏差
立柱长度
L≤8m，±
8m＜L≤16m，±
6mm；
L＞16m，±
8mm
立柱直线度
L/1000且L≤8m，5mm；
8m＜L≤16m，12mm；
L＞16m，20mm
相邻立柱间距离
L≤5m，±
L＞5m，±
5mm
立柱间的平行度
L/1000且不大于5mm
梁直线度
L/1000且不大于8mm
底梁位置
±
2mm
炉膛上下梁间距
管板梁间距
3mm
9
梁间平行度
框架对角线
10mm
11
柱脚板螺栓孔
12
平台长度
（-2mm0）/m且全长（-10mm0）；
平台宽度
14
平台对角线
6mm
15
平台挠曲矢高
L≤6m，6mm；
L＞6m，10mm
16
梯子长度
17
梯子宽度
19
梯子挠曲矢高
L/1000
20
梯子踏步间距
21
梯子踏步与梁夹角
1°
2.2.12炉钢结构安装允许偏差
序号
立柱垂直度
L/1000且不大于15mm
柱脚板标高
梁水平度
平台标高
平台梁水平度
L/1000且不大于20mm
平台支柱垂直度
平台栏杆高度及间距
±
10mm
直梯垂直度
钢格板与平台梁搭接
大于20mm
2.2.13筑炉衬里
详见《1000万吨/年常减压蒸馏装置工程加热炉筑炉衬里施工方案》
2.2.14炉管预制与安装
2.2.14.1炉管的预制
◆将每个辐射室辐射管分成12片预制，共24片，对流管每两根炉管组焊一个180°
弯头，预制成U型管。
辐射排管组焊前，先用［20槽钢制作炉管组焊平台架4个，架长与辐射排管宽度相等。
辐射排管的组焊在炉管组焊平台架上进行。
◆炉管组对前，应先用压缩风将管内吹干净，然后把坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、垢、毛剌及其它对焊接有害的物质清除干净。
◆炉管组对前，应对每道坡口进行外观检查，炉管、弯头、异径管需做坡口渗透检验，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
◆为了防止辐射管排焊后变形，组对时先把炉管置于架上，用3根［16槽钢作加强梁，用M16的管卡把管子卡住，然后进行组对焊接，此架待炉管吊装就位后拆除。
◆焊件组对应符合下列要求：
1）、炉管与弯头的对接、对口内壁错边量不大于1mm；
2）、焊接接头根部间隙应符合设计图样要求。
与180°
急弯弯管焊接的管端应齐平，长短相差不超过2mm。
◆为了保护好炉管，施工班组对炉管应做到三不着地，即：
1）、炉管领出来后不得直接堆放在地面上；
2）、管子组焊不得在地面进行；
3）、炉管预制成半成品后，安装前，不得直接放在地面上。
◆炉管装卸车及吊装时使用尼龙带绳扣，不损伤炉管钉头。
◆为了保证炉管内的清洁，炉管组焊后，用压缩风吹扫，直至管内无杂物。
经吹扫干净的U型管，马上把两端管口用编织布包扎，以免杂物进入管内。
2.2.14.2炉管安装
◆辐射室安装
辐射室安装完，辐射管吊钩已装好，进行炉管安装。
安装时用吊车借助倒链将各组炉管吊装就位。
◆对流室衬里结束养护到期，经监理工程师检查确认合格后，即可进行对流管安装，用吊车把把U型炉管炉管分别吊装就位。
◆穿管时应注意，不得撞击管板，不得损坏翅片管翅片，不得撞击炉衬、管内不得有杂物。
◆炉管固定口组对焊接，由上往下逐排进行，焊完一排，无损检测一排。
确认全部合格后，方可组焊下排。
◆为了加快工程进度，必要时对流管组焊分上下两层同时进行，但中间必须用钢板隔开，以免发生事故。
2.2.14.3炉管焊接
详见《1000万吨年常减压蒸馏装置工程加热炉炉管焊接及热处理施工方案》
2.2.14.4炉管试压
◆炉管全部焊接完，经无损检测全部合格后，在炉管的进、出口用盲板把管口封死，然后用无缝钢管把对流室蒸汽炉管和初底油炉管连通，并在最高点上装上压力表及放空管。
◆炉管的试压程序为：
首先打开排气阀和进水阀，往管内充水，待管内空气排净，装上压力表，关闭排气阀和进水阀；
接着启动试压泵，缓慢分阶段升压至设计文件规定的试验压力，在试验压力下保持10分钟；
然后将压力降至设计压力,停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
◆试压合格后应立即将管内的水排出，并用压缩风吹扫干净。
2.2.15烟道安装
2.2.15.1因施工现场场地狭窄，烟道的预制在预制场进行。
2.2.15.2烟道采取分段安装。
2.2.15.3下料切割前应对所用的材料进行验收检查，其材质、规格、型号必须符合设计文件规定。
外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。
2.2.15.4为了保证烟道的直线度，组焊应在组焊平台架进行，组对时用经纬仪测量两条互成90°
的不同母线直线度满足规范要求后，才能点固焊，复查合格后焊接。
在焊接过程中用两台经纬仪互成90°
测量，对直线度应进行跟踪监控。
2.2.15.5烟道组对要求如下：
◆筒节板宽不应小于500mm，两筒节对接，纵缝应相互错开200mm以上；
◆方（矩）形截面边长的偏差应小于±
2/1000；
截面对角线的偏差应小于±
◆制件长度的偏差应小于±
制件弯曲度的偏差应小于2/1000。
2.2.15.6烟道在现场拼接成段，在地面进行衬里，待衬里层养护完成后用吊车分段吊装、组焊。
2.2.16配件安装
2.2.16.1燃烧器安装
◆燃烧器的喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路必须畅通无阻；
连接部位应严密、无泄漏；
调节机构应准确、灵活；
◆燃烧器的安装位置允许偏差±
8mm。
2.2.16.2人孔门、看火门安装位置的偏差应小于8mm，人孔门与门框、看火门与门盖均应接触严密，转动灵活。
2.2.16.3吹灰器安装时按照厂商安装使用说明书的要求进行安装。
2.2.16.4挡板的调节系统应进行实验，检查其启闭是否准确、转动是否灵活，开关位置应与标记相一致。
挡板与内壁的间隙应符合设计文件的要求。
2.2.17衬里施工
详见另行编制的《1000万吨年常减压蒸馏装置工程加热炉筑炉衬里施工方案》。
3.0质量保证措施
3.1对所有参加施工人员进行加强质量教育，强化质量意识，狠抓焊工的技术培训，严格按照施工工艺指导工程施工。
3.2为了保证炉管的焊接质量，采用氩弧焊打底、手工盖面的焊接工艺，从事炉管焊接的焊工必须挑选责任心强，有炉管焊接经验，且经考试取得相应项目合格证的焊工担任。
3.3施工应坚持三检制度，加强隐蔽工程的检查验收，对各项工程的施工记录应做到准备及时，质量部门定期检查各施工班组的施工记录。
所有检查记录要有签字。
3.4供应部门严格检查部件到货情况以及器材合格证，对缺件和不合格件应统计汇总，报告质保工程师，同时上报甲方、监理及。
施工中各种计量器具均应经计量合格，并在周检期内，否则不得使用。
4.0安全保证措施
4.1严格执行石油工业建筑安装安全操作规程中的规定。
上班要求工装整齐，一律戴安全帽进厂，高空作业必须系好安全带，由专职的安全人员检查，不合格不准进入施工现场。
4.2施工现场设置明显的安全标识和警告牌，防止闲杂人员进入施工现场。
4.3强化以项目经理为首的安全责任制和考核制度，并与有关责任方的经济利益挂钩，强化安全措施的落实，使安全生产制度健全、组织健全。
4.4设专职健康、安全、环境管理员，从事监督、检查和应急反应及对外联系。
4.5开工前必须对施工班组进行技术交底，并对全体施工人员进行健康、安全、环境教育。
4.6针对各施工环节制定相应的安全技术措施，在制定大组件组合焊接、无损检测、水压试验、烘炉等施工技术措施时，都应有具体的健康、安全、环保的管理措施。
4.7安全检查是消除生产过程中不安全因素、防止事故发生的有效措施，坚持安全例会制度，及时消除安全隐患，项目部每月进行一次安全检查，施工班组每日进行安全检查。
4.8施工现场动土、用水、用电必须经甲方批准后，并办理有关手续才能施工。
4.9射线探伤应设置警戒区域，并有明显标志，防止无关人员误入危险区。
4.10加强用电管理，临时所用的电缆、开关、用电设备必须保护良好，接地接零良好，值班电工必须每天检查，发现问题立即解决，不准其他人员乱接线，乱拆线，用完要及时回收，保证用电的安全。
4.11现场排水、排污措施、防雷电及消防设施必须符合HSE管理规定。
4.12下班后必须切断施工电源，水源、气源，认真检查熄灭余火，及时清理废料和垃圾，并按规定排放和掩埋。
4.13工程竣工或部分竣工，应有计划有步骤组织施工设备、材料、人员退场，临时设施按部就班拆除转移，搞好环境卫生，不留废料垃圾，做到工完场清。
4.14投料运行保运工作时，亦应制定相应的应急安全保证措施。
4.15气焊工必须检查气瓶阀门，检查气管有无破损，接头是否牢固，如有漏气现象要及时通知本班安全人员及时处理。
4.16每天开工前必须检查角向磨光机、砂轮磨光机运转是否正常，手锤锤头是否松动，严禁使用有破损或卷刺的手锤。
4.17维修电工必须对配电盘、机具电源接头、电缆线进行检查，并有记录。
严禁跨工种作业。
5.0主要施工机具、用料
主要施工机具
机具名称
型号规格
数量
备注
履带吊
400t
1台
100t
50t
汽车吊
25t
剪板机
半自动切割机
2台
钻床
卡车
8t
10t
电焊机
25台
焊条烘干箱
磨光机
φ150
20把
φ100
15把
砂轮切割机
φ400
千斤顶
20t
4台
18
加减丝
12副
手拉葫芦
5t
3t
8台
2t
6台
主要量具
备注
经纬仪
水准仪
盘尺
30mm
4把
钢直尺
1m
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