ZY8800支架使用维护说明书Word格式.docx

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当护帮千斤顶的电磁主控阀芯处于“伸”的工位时（见电磁主控阀操作指示牌），高压液体由主控阀经高压胶管、双向锁进入护帮千斤顶活塞腔，在此同时，另一分支高压液体打开双向锁控制护帮千斤顶活塞杆腔的回液口，实现高压液体进入该千斤顶活塞杆腔，使该千斤顶伸出，而活塞腔的液体经液控双向锁、电磁主控阀、主回液管最终回流到泵站油箱。

当护帮千斤顶电磁主控阀芯处于中间位置时，护帮千斤顶活塞杆伸出停止，即完成支护煤壁工况。

护帮千斤顶的收回（护帮收回）

当护帮千斤顶电磁主控阀芯处于“收”的工位时，（见电磁主控阀操作指示牌），高压液体由该阀再经高压胶管进入双向锁控制腔通向护帮千斤顶活塞杆腔的进液口，进入该千斤顶活塞杆腔，和此同时，护帮千斤顶下腔回液口单向阀被顶杆顶开，千斤顶活塞腔液体经双向锁、电磁主控阀、主回液管最终回流到泵站油箱，活塞杆在高压液体作用下收回。

当护帮千斤顶电磁主控阀芯处于中间位置时，护帮千斤顶活塞杆停止收回，即完成护帮收回工况。

护帮收回后，因该千斤顶电磁主控阀芯处于中间位置，所以千斤顶活塞杆腔和双向锁之间液路两端均处于闭锁状态，故护帮板在收回的状态下，不会因自重使其回摆，以免引起各种事故发生。

4、顶、掩梁侧推千斤顶

该支架顶、掩梁侧护板以机械方式连接为一体，工作时用一组电磁阀控制4组侧推千斤顶同时使顶、掩梁侧护板伸出、收回。

当顶、掩梁侧推千斤顶的电磁主控阀芯处于“伸”的工位时（见电磁主控阀指示牌），高压液体主控阀经高压胶管进入侧推千斤顶活塞腔，使顶、掩梁侧推千斤顶共同伸出，同时顶、掩梁侧推千斤顶活塞杆腔的液体经主控阀、主回液管路最终流回泵站油箱。

当顶、掩梁侧推千斤顶主控阀处于“收”的工位时，（见主控阀操作指示牌），高压液体由主控阀经高压胶管共同进入顶、掩梁侧推千斤顶的活塞杆腔，使千斤顶活塞杆收回，同时顶、掩梁侧推千斤顶活塞腔液体井主控阀、主回液管最终回流到泵站油箱。

5、抬底千斤顶

抬底千斤顶主要的功能是防止底座下沉，或下沉后利用该千斤顶将支架底座抬起便于支架前移。

抬底千斤顶上腔和立柱下腔通过截止阀连接，当抬底千斤顶专用截止阀关闭时，不允许操作抬底千斤顶。

抬底千斤顶伸出（抬架）

当抬底千斤顶的主控阀处于“伸”的工位时（见主控阀操作指示牌），高压液体由该阀再经高压胶管进入该千斤顶活塞腔，使抬底千斤顶伸出，而活塞杆腔的液体经立柱下腔管路（此时降柱）最终回流到泵站油箱。

抬底千斤顶的收回

抬底千斤顶的上腔和立柱下腔联动，由立柱给以控制。

当立柱升柱时同时向抬底千斤顶上腔供液，将抬底千斤顶活塞杆收回。

6、平衡千斤顶

平衡千斤顶伸出（顶梁前端上摆）

当平衡千斤顶的主控阀芯处于“伸”的工位时（见主控阀操作指示牌），高压液体由该片阀再经高压胶管打开双向锁控制通向平衡千斤顶活塞腔进液口，在此同时，另一分支高压液体打开双向锁控制该千斤顶活塞杆腔的回液口，实现高压液体进入该千斤顶活塞腔，使千斤顶伸出，而活塞杆腔的液体经双向锁、主控阀、主回液管最终回流到泵站油箱。

当平衡千斤顶主控阀处于中间位置时，平衡千斤顶停止伸出，即完成顶梁前端上摆工况，并达到增加支架的初撑力及调整支架顶梁对顶板的适应力。

平衡千斤顶的主控阀芯处于中间位置时，该千斤顶活塞杆腔和双向锁、安全阀之间液路两端均处于闭锁状态，当顶板来压时，该压力通过顶梁前端传递给平衡千斤顶的活塞杆，使该千斤顶活塞腔压力升高，待达到安全阀调定的额定工作压力时，平衡千斤顶达到其额定工作阻力，若下腔压力继续升高，若超过安全阀的额定压力，安全阀失放液体减压，等平衡千斤顶活塞腔压力小于安全阀弹簧的压力时，安全阀自动关闭，平衡千斤顶恢复正常，达到增加支架的工作阻力及保护部件损坏的功能。

平衡千斤顶收回（顶梁后部上摆）

当平衡千斤顶主控阀芯处于“收”的工位时，（见主控阀操作指示牌），高压液体由该片阀再经高压胶管打开双向锁控制通向平衡千斤顶活塞杆腔的进液口，在此同时另一个高压液体打开双向锁控制该千斤顶活塞腔的回液口，实现高压液体进入该千斤顶活塞腔，使千斤顶收回，而活塞杆腔的液体经双向锁、主控阀、主回液管最终回流到泵站油箱。

当平衡千斤顶主控阀芯处于中间位置时，平衡千斤顶停止收回，即完成顶梁后上摆工况，并达到增加支架后部的初撑力及调整支架顶梁对顶板的适应力。

在掩护式支架工作中需要收回平衡千斤顶使支架顶梁成前低后高的工况时，因来自顶板的压力或反作用力，作用到支架顶梁后部，使顶梁后部有向下的旋转趋势，从而通过顶梁将该力传递平衡千斤顶活塞杆，使该千斤顶受拉，由于平衡千斤顶主控阀芯处于中间位置时，该千斤顶活塞杆腔和双向锁之间液路两端均处于闭锁状态，活塞杆腔压力升高，待其压力达到安全阀额定工作压力时，该千斤顶即达到额定工作阻力，若上腔压力继续升高，待其压力超过安全阀额定压力时，安全阀释放液体，减压，待其活塞杆腔压力小于安全阀弹簧压力时，安全阀自动关闭平衡千斤顶恢复正常，达到增加液压支架顶梁后部的工作阻力及保护有关部件不受损坏。

第三章

液压支架主要技术特征

第一节支架主要技术参数

（1）、支架形式掩护式

支架高度1.8～3.8m

支架宽度1.65～1.85m

中心距1.75m

支护强度1.006～1.066MPa

支护初撑力6413KN

支护工作阻力8800KN

支架对底板比压（平均）2.03～2.32MPa

操作方式电液控制

泵站压力31.5MPa

运输的外形尺寸（mm）6929×

1650（±

50）×

1800

移架速度（s）单台支架完成一个工作循环时间约8s

人行道宽度（mm）立柱后侧大于550mm（底部）

推移行程（mm）960（移架有效步距865mm）

两立柱中心距（mm）920

（2）立柱（2个）

型式双伸缩式

中心长度（mm）1420～3280

行程（mm）1860（915+945）

初撑力（mm）3206（P=31.5MPa）

额定工作阻力（KN）4400（P=43.2MPa）

立柱内径/外径（mm）360/412

中缸内径/外径（mm）270/340

活柱直径（mm）230

（3）平衡千斤顶（1个）

内径/外径（mm）200/240

活塞杆直径（mm）140

行程（mm）495

额定推力/拉力（KN）1357/692（P=43.2MPa）

（4）推移千斤顶（1个进口）

型式倒装

内径/外径（mm）180/219

活塞杆直径（mm）105

行程（mm）960

推溜力/拉架力（KN）801/529

（5）侧推千斤顶（4个）

型式内注液

内径/外径（mm）80/102

活塞杆直径（mm）60

行程（mm）200

推力/拉力（KN）159/69

（6）抬底千斤顶（1个）

内径/外径（mm）125/152

活塞杆直径（mm）90

行程（mm）240

推力/拉力（KN）387/186

（7）护帮千斤顶（1个）

内径/外径（mm）125/146

活塞杆直径（mm）85

行程（mm）605

工作阻力（KN）P=38MPa466

拉力（KN）207

（8）伸缩梁千斤顶（2个）

内径/外径（mm）100/121

活塞杆直径（mm）100

行程（mm）865

工作阻力（KN）P=35MPa274

拉力（KN）125

第二节液压支架适应条件及配套设备

该ZY8800/18/38型掩护式液压支架适用于综采工作面。

一、适应条件：

1顶板：

随采随冒的破碎或中等稳定的顶板，直接顶较完整。

2煤层：

节理发育，煤质中硬以下，易于破碎和冒落。

3煤厚：

3.5米。

4煤层倾角：

≤15°

。

5底板较平整：

允许用于煤底，但底板的抗压强度要足够。

二、主要配套设备

1采煤机（型号）：

SL750

2工作面输送机（型号）：

SGZ1000/1400

3转载机：

SZZ1000/400

4破碎机：

PCM250

5皮带机：

SSJ1200

6皮带机尾：

ZY2300

第三节液压支架的主要结构件

1、顶梁

本支架采用整体顶梁，前端装有伸缩梁及护帮板装置，通过操纵伸缩梁千斤顶，实现伸缩梁的自由伸缩，当采煤机通过后，可及时支护新暴露的顶板，可预防片帮。

后端和掩护梁铰接并起着切顶作用。

顶梁采用可互换的双侧活动侧护板结构形式，可根据工作面需要选择侧护板活动方向。

顶梁直接和顶板接触，是支承维护顶板的主要箱形结构件，其将来自顶板的压力直接传递给该支架的立柱。

顶梁内部安装有侧推千斤顶、弹簧及弹簧导杆等，它是和侧护板、掩护梁，立柱等连接载体。

外形尺寸长×

宽×

高4630×

1650×

700（mm）

2、掩护梁

掩护梁采用可互换的双侧活动侧护板结构形式。

掩护梁前端和顶梁铰接，后端和前后连杆铰接，并通过前后连杆和底座构成液压支架中不可缺少的四连杆机构。

该机构使液压支架在作上下运动时，使掩护梁和顶梁铰接中心点的运动轨迹形成一个近似直线的双扭线，从而满足液压支架具有一个合理、稳定的运动机构。

掩护梁在液压支架受力中主要起到抗扭及在采空区形成一个安全的支承维护空间的作用。

掩护梁是一个箱形结构件，其内部安装有侧推千斤顶、弹簧及弹簧导杆等，是和顶梁、前后连杆的连接载体。

高2700×

905（mm）

3、底座

底座采用分体式结构，有前后过桥及抬底机构。

底座直接和底板接触，承受通过顶梁、立柱传递过来的顶板的垂直压力，也承受由底板显现作用的向上作用力，及前后连杆传递的拉压、扭曲力。

底座是一个箱体结构件，是和前后连杆、推移框架、推移千斤顶等部件的连接载体。

高3520×

846（mm）

4、连杆

前后连杆均为分体的双连杆结构形式，其中后连杆带双侧固定侧护板。

连杆和底座、掩护梁铰接，形成液压支架最核心的四连杆机构。

该机构使液压支架上下运动时，使支架顶梁前端的运动轨迹形成一条近似于直线的双扭线，从而满足液压支架具有一个合理稳定的运动机构。

连杆是一个箱形结构，其在液压支架中承受拉、压及水平力而产生的扭曲力

前连杆外形尺寸长×

高1908×

370×

310（mm）

后连杆外形尺寸长×

高1675×

785×

550（mm）

5、护帮板

护帮板采用和整体顶梁内置的伸缩梁上托板铰接的结构形式。

护帮板主要功能是防止壁煤片帮。

它和护帮千斤顶、伸缩梁上托板铰接做旋转运动，由护帮千斤顶来支承来自煤壁压力。

护邦板外形尺寸长×

高1085×

1400×

275（mm）

6、顶梁、掩护梁侧护板

顶梁、掩侧护板均为双侧活动结构形式。

顶梁、掩梁侧护板主要功能是：

防护相邻架漏矸漏煤及相应调架的作用。

顶梁、掩梁侧护板和顶掩梁侧护千斤顶、弹簧导杆铰接靠侧推千斤顶的伸出、收回使顶掩侧板工作，在邻架间正常封闭是由安装在顶掩梁内的弹簧杆传递弹簧力来完成。

掩梁侧护板外形尺寸长×

高2476×

670×

顶梁侧护板外形尺寸长×

高4140×

300×

695（mm）

9、推移杆

推移杆采用整体结构形式。

推移杆主要功能：

该部件前端通过连接头和前输送机耳子铰接。

后部和推移千斤顶铰接，在该支架底座中部空间内的由推移千斤顶的伸出、收回完成移架和推溜功能，即是该支架推溜、移架机构中的连接载体。

推移杆外形尺寸3152×

310×

305（mm）

第四章

液压支架常见故障和排除

支架样机经过各种受力状态下的性能试验、强度试验和耐久性试验，整套工作面支架出厂又经过严格的验收。

因此，主要结构件和液压元件的强度足够、性能可靠，在正常情况下，一般不会发生大的故障。

但是，支架在井下使用过程中，由于煤层地质条件复杂，影响因素也较多，加之如果在维护方面存在隐患或违章操作，则支架也有可能出现故障，现将支架在使用中可能出现故障部位、原因和排除方法说明如下：

一、结构件和连接销轴

1、结构件

支架的结构件通常不会出现大的问题，主要结构件的设计强度足够，但在使用过程中也可能出现局部焊缝裂纹，可能出现裂纹的部位：

顶梁柱帽和底座柱窝附近；

各种千斤顶支承耳座四周；

底座前部中间低凹部分等。

其原因可能是：

使用中出现特殊集中受力状态；

焊缝的质量差；

焊缝应力集中或操作不当等。

处理办法：

采取措施防止焊缝裂纹扩大，不能马上上井的结构件，等支架转移工作面时上井补焊；

如果焊缝继续扩大要及时更换或采取措施。

2、连接销轴

结构件以及和液压元件连接所用的销轴，可能出现磨损、弯曲、断裂等情况。

结构件的连接销轴有可能磨损，一般不会弯断；

千斤顶和立柱两头的连接销轴出现弯断的可能性大，也是对立柱、千斤顶的保护。

销轴磨损和弯断的原因：

材质和热处理不符合设计要求；

操作不当等。

如发现连接销轴磨损、弯断，要及时更换。

二、液压系统及液压元件

支架的常见故障，多数和液压系统和液压元件有关，诸如胶管和管接头漏液、液压控制元件失灵、立柱及千斤顶不动作等。

因此，支架的维护重点应放在液压系统和液压元件方面。

警告！

液压系统维修前，应将泵站及截止阀关闭，并确保操纵阀，单向锁及双向锁内液体无压力。

1、胶管及管接头

造成支架胶管和管接头漏液的原因是：

0形密封圈或挡圈大小不当或被切、挤坏，管接头密封面磨损或尺寸超差；

胶管接头扣压不牢；

在使用过程中胶管被挤坏、接头被碰坏；

胶管质量不好或过期老化，起包渗漏等。

采取的措施是：

对密封件大小不当或损坏的要及时更换密封圈；

其它原因造成漏液的胶管、接头，均应上井更换；

胶管接头保存和运输时，必须保护密封面、挡圈和密封圈不被损坏；

换接胶管时不要猛砸硬插，安好后不要拆装过频，平时注意整理好胶管，防止挤碰胶管、接头。

2、液压控制元件

支架的液压元件，诸如主控阀、液控单向阀、安全阀、截止阀、过滤器等，若出现故障，则常常是密封件（如密封圈、挡圈、阀垫或阀座）等关键件损坏不能密封，也可能是阀座和阀垫等塑料件扎入金属屑而密封不住；

液压系统污染，脏物杂质进入液压系统又未及时清除，致使液压元件不能正常工作；

弹簧不符合要求或损坏，使钢球不能复位密封或影响阀的性能（如安全阀的开启、关闭压力出现偏差）；

个别接头和焊堵的焊缝可能渗漏等等。

采取的措施：

液压控制元件出现故障，应及时更换上井检修；

保持液压系统清洁，定期清洗过滤装置（包括乳化液箱）；

液压控制元件的关键件（如密封件）要保护好不受损坏，弹簧件要定期抽检性能，阀类要作性能试验，焊缝泄漏要在拆除内部密封件后进行补焊，按要求做压力试验。

3、立柱及千斤顶

支架的各种动作，要由立柱和各类千斤顶根据操作者的要求来完成，如果立柱或千斤顶出现故障（例如动作慢或不动作），则直接影响支架对顶板的支护和推移等功能。

可能是进回液通道有阻塞现象；

也可能是几个动作同时操作造成短时流量不足；

液压系统及液压控制元件有漏液现象也是一个原因。

但立柱或千斤顶不动作，则主要原因可能是：

管路阻塞，不能进回液；

控制阀（单向阀、安全阀）失灵，进回液受阻塞；

立柱、千斤顶活塞密封渗漏窜液：

立柱、千斤顶缸体或活柱（活塞杆）受侧向力变形；

截止阀未打开等等。

采取的措施有：

管路系统有污染时，及时清洗乳化液箱和清洗过滤装置；

随时注意观察，不使支架蹩卡；

立柱、千斤顶在排除蹩卡和截止阀等原因后仍不动作，则立即更换上井拆检；

焊缝渗漏要在拆除密封件后到地面补焊并保护密封面。

三、操作和支护

支架的操作和支护过程中可能出现的故障有：

初撑力偏低、工作阻力超限、推溜不直、移架不及时；

顶板管理不善，出现顶空、倒架等现象。

1、初撑力和工作阻力

支架初撑力的大小，对控制顶板下沉和管理顶板有直接关系，因此必须保证足够初撑力。

出现初撑力偏低，主要原因是作为支架动力的乳化液压力不足或液压系统漏液造成的；

主控阀操作到位时间短也是一个原因。

保证足够初撑力的措施是：

乳化液泵站的压力必须保持在额定工作压力范围，随时观察乳化液泵站的压力变化，及时调整压力；

液压系统不能漏液，应尽量减少管路压力损失；

立柱主控阀的操作到位后要停留片刻。

但过大的初撑力对某些顶板管理不利。

支架的工作阻力超限，对支架部件和液压元件不利，甚至造成损坏。

支架工作阻力超限的主要原因：

安全阀超调，超过要求的额定工作压力；

安全阀失效，安全阀不开启泄液而继续承受增阻压力，造成工作阻力超限；

矿山压力比预计值严重偏大。

防止支架工作阻力超限的办法是：

对安全阀尤其是长期不用的安全阀要定期检查调试、安全阀调定压力严格在额定工作压力（即工作阻力）范围内；

井下不得随意调整安全阀的工作压力；

首采面必须密切观察矿山压力情况，初次来压时尽可能采取一定的措施。

2、推溜和移架

综采工作面要保持平直，和采煤机割煤时的顶底板是否平直有直接关系，也和推溜和移架是否平直有关，两者是相互影响的。

如果顶底板割得超伏不平，甚至割出台阶，就不能顺利推溜、移架，甚至推不了溜、也移不了架、影响支架及时支护顶板，可能出现顶煤冒落事故；

推溜、移架的距离不够，反过来又影响采煤面的截深；

顶底板起伏不平，输送机和支架歪斜可能出现采煤机滚筒割铲煤板或顶梁。

推溜、移架是否平直，是工作面保持两平三直的关键。

本套支架配置有抬底移架机构，在移架过程中应严格按操作程序。

3、防护装置

综采工作面的防护装置，要视井下情况，正确选择和使用好这些装置，使用不当可能出现故障，例如：

活动侧护板若发生误动作，可能造成窜矸并碰伤和损坏设备等。

要防止上述事故，必须严格按操作程序和规程要求，正确操作和使用各种防护设备，防止误动作，使之起到有效防护作用。

四、附表：

液压系统常见故障、原因及排除方法

部位

故障现象

可能原因

排除方法

乳

化

液

泵

站

1、泵不能运行

1、电气系统故障；

2、乳化液箱中乳化液流量不足。

1、检查维修电源、电机、开关、保险等。

2、及时补充乳化液、处理漏液。

2、泵不输液、无流量

1、泵内有空气、没排净；

2、泵主要零件损坏或堵塞；

3、密封件损坏松动或漏液，吸入空气；

；

4、配液口漏液。

1、使泵通气、经通气孔注满乳化液；

2、更换损坏零件，清洗吸液管路；

3、更换密封件或拧紧密封，更换距离套；

4、拧紧螺丝或更换密封件。

3、达不到所需工作压力

1、活塞填料损坏；

2、接头或管路漏液

3、安全阀调值低。

1、更换活塞填料；

2、拧紧接头，更换接头和管子；

3、重调安全阀。

4、液压系统有噪音

1、泵吸入空气；

2、液箱中没有足够乳化液；

3、安全阀调值太低发生反作用。

1、密封好吸液管、配液器、接口；

2、充乳化液；

3、调安全阀。

5、工作面无液流

1、泵站或管路漏液；

2、安全阀损坏；

3、截止阀漏液；

4、蓄能器充气压力不足。

1、拧紧接头、更换损坏的管石及密封件；

2、更换安全阀；

3、维修或更换截止阀；

4、更换蓄能器或重新充气。

6、乳化液体有杂质

1、乳化液箱未盖严实；

2、过滤器太脏、堵塞；

3、水质和乳化油问题。

1、增加乳化液，乳化液箱密封严；

2、清洗过滤器或更换；

3、分析化验水质、乳化液。

立

柱

1、不能升架或慢升

1、截止阀未打开或打开程度不够；

2、泵的压力低或流量小；

3、主控阀漏液或窜液：

4、主控阀、液控单向阀、平面截止阀堵塞或窜液；

5、过滤器堵塞；

6、管路堵塞；

7、液压系统漏液；

8、立柱变形或内