泥浆护壁钻孔灌注桩工程施工工法Word文件下载.docx
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5.2.2成孔的控制深度应符合下列要求
摩擦型桩，以设计桩长控制成孔深度；
端承摩擦桩，必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度。
端承型桩，当采用钻（冲）时，必须保证桩孔进入设计持力层的深。
5.2.3灌注桩成孔达到设计深度后，清孔应符合下列规定：
灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定
水下灌注混凝土，端承桩≤50mm，摩擦端承、端承摩擦桩≤100mm，摩擦桩≤300mm；
检验用测锤直径不小于φ75mm，重量不小于2kg。
5.2.4设备安装要求
成孔设备就位后，必须平整，稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动；
为准确控制成孔深度，在机架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。
成孔时钻机定位应准确，钻机转盘中心与护筒中心的允许偏差不宜大于20mm。
5.2.5钻孔灌注桩用泥浆的制备和处理
5.2.5.1除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。
泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。
拌制泥浆时应根据施工机械、施工工艺及穿越土层的土质等情况进行配比设计。
膨润土泥浆可按下表的性能指标制备。
制备泥浆的性能指标
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.1－1.15
泥浆比重计
2
粘度
20－25S
漏斗法
3
含砂率
6％
－
4
PH值
7－9
PH试纸
5.2.5.2泥浆护壁应符合下列规定：
施工期间护筒内的泥浆应高出地下水位，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位涨落的水位。
在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维护孔壁稳定的措施。
废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定进行妥善处理。
5.2.6混凝土工程
5.2.6.1混凝土配合比
混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000的有关规定，能够满足设计强度以及施工工艺要求。
5.2.6.2混凝土配合比的设计和选择应符合下列规定：
配合比应通过计算和试验配比确定
试配混凝土用的材料应是实际施工将采用的材料
坍落度16－22cm。
含砂率40％－45％。
最小胶凝材料（水泥）用量不得少于360kg/m3,最大用量不宜大于500kg/m3。
混凝土应具有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。
5.2.6.3施工中凡遇到下列情况之一者，应由试验部门调整或调换配合比。
粗细骨料规格及配合比与原配合比要求有明显变化。
水泥品种、标号有变化。
外加剂更换品种。
5.2.6.4混凝土拌制：
粗骨料宜选用卵石或碎石，其最大粒径不宜大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。
5.2.6.5混凝土原材料投料时，应先投粗骨料，然后依次投入细骨料、水泥、掺合料、合外加剂。
不得先投入水泥、外加剂。
5.2.6.6混凝土应采用机械搅拌，搅拌时间应根据搅拌机类型合容积合理确定，最短搅拌时间应满足表的要求。
搅拌机类型
最短搅拌时间（s）
搅拌机容积<
1M3
搅拌机容积>
自落式
90
120
强制式
60
5.2.6.7混凝土搅拌过程中，应按要求做好坍落度测试和混凝土试块制作。
5.2.6.8拌制好的混凝土应以最短的距离运至灌注点，并尽快灌注。
混凝土因运输周转产生离析现象，应重新搅拌后，才能使用。
5.2.6.9对大直径深桩宜采用预拌混凝土。
5.2.6.10混凝土灌注：
导管的构造和使用应符合下列规定：
导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200－250mm，直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜用螺纹和法兰连接。
导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。
导管使用前应试拼装、试压、试水压力一般为0.6－1.0Mpa。
使用的隔水塞应有良好的隔水性能，保证顺利排出。
浇注水下混凝土应遵守下列规定：
开始灌注混凝土时，为使隔水塞能顺利排出，导管度底部至孔底的距离宜为300－500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。
应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。
导管埋深宜为2－6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。
水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的余浆高度应高出设计桩顶0.5m以上并保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。
混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备，保证混凝土灌注连续进行。
单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。
混凝土灌注桩的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比）不得小于1，也不宜大于1.3.
桩身混凝土必须留有试块，每灌注50m3必须有1组试块，小于50m3的桩每根桩必须有1组试块，试块规格为150mm×
150mm×
150mm（或100mm×
100mm×
100mm）。
5.2.7钢筋笼制作和安装规定
5.2.7.1钢筋笼结构，钢筋笼主要由主筋、箍筋、加强筋和保护块组成。
钢筋笼制作和安装，应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的规定。
5.2.7.2钢筋笼的成型方法，宜采用卡板成型法、支架成型法、加强筋成型法。
5.2.7.3钢筋笼的制作：
钢筋笼的直径除符合设计尺寸外，对于用导管灌注水下混凝土桩，其钢筋笼内径应比导管连接处的外径大100mm以上。
主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。
加劲箍宜设计主筋外测，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。
钢筋笼宜分段制作，其长度以5－8m为宜，两段钢筋笼连接时应采用焊接，焊接时，主筋接头应互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总根数的50％，在钢筋笼轴线方向两个接头的间距应大于500mm。
钢筋笼设置定位钢筋环，混凝土垫块。
孔内对称设置4根导向钢管或导向钢筋，以确保保护层厚度。
主筋的混凝土保护层，水下灌注混凝土其保护层厚度不得小于50mm。
主筋在制作前，必须调直，调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1％，主筋一般应尽量用整根钢筋。
钢筋之间的连接，一般采用焊接为帮条焊、搭接焊，其焊接长度要求见下表
钢筋帮条、搭接焊长度
钢筋牌号
焊缝型式
长度L
HPB235
单面焊
≥8d
HRB335
HRB400
RRB400
双面焊
≥4d
≥10d
≥5d
帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度S不应小于主筋直径的0.3倍；
焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。
加强筋之间采用点焊连接；
箍筋与主筋的连接可采用绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。
形成的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不宜超过2层。
5.2.7.4钢筋笼安装：
钢筋笼应经中间验收合格后方可安装
钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。
起吊吊点宜设在加强筋部位。
钢筋安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔内慢慢轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下入，应查明原因酌情处理后，在继续下笼。
5.2.7.5钢筋笼孔口焊接应符合下列规定：
下节钢筋笼上端高出操作平台高度宜为1m左右。
上、下节钢筋笼焊接部位表面污垢应予以清除。
上、下节钢筋笼主筋部位应对正，且上、下节钢筋笼保持垂直状态时，方可焊接。
焊接时宜两边对称焊接。
5.2.7.6钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±
100mm。
5.2.7.7安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼全部安装入孔后，应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免混凝土灌注时，钢筋笼上拱。
6主要原材料进场验收和复试要求
6.1钢筋、钢筋加工、钢筋连接验收和复试要求：
钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—1998、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—1991等的规定，抽取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
检查数量：
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
6.1.1钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。
每捆（盘）钢筋均有标牌。
进货时应按批号、规格分批验收，并按有关规定检验合格后方可使用。
6.1.2钢筋进场后保留标牌按批按规格分别堆放整齐，妥善保管，防止污染和锈蚀。
6.1.3当发现钢筋脆断焊接性能不良或力学性能显著不正常时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
检查方法：
检查化学成分等专项检验报告。
6.1.4钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状老锈。
进场时和使用前全数检查。
观察。
6.1.5钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。
当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
观察，钢尺检查。
6.1.6在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003，J253—2003的规定对钢筋焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。
全数检查。
6.1.7在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003，J253—2003的规定，抽取钢筋焊接接头试件做力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
按有关规程确定。
检查产品合格证，接头力学性能试验报告。
6.1.8当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一桩孔内的接头宜相互错开。
连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，同一连接区段内纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，纵向受力钢筋的接头面积百分率不宜大于50%。
观察、钢尺检查。
6.2水泥验收和复试要求：
混凝土灌注桩用水泥应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）等的规定。
水泥进场时对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验。
在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
钢筋混凝土灌注桩，严禁使用氯化物的水泥。
按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号，且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t，每批抽样不少于1次。
混凝土灌注桩用水泥标号不得低于32.5（32.5R）。
水泥必须有出厂质量证明。
进货时应对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。
袋装水泥在储运中应有防雨、防潮措施。
不同品种、标号、生产厂家和出厂日期的水泥应分别堆放。
散装水泥应用密封容器储存。
不同品种、不同标号和不同生产厂家的水泥拌制的混凝土不能用于同一根桩内。
6.3粗骨料验收和复试要求：
混凝土粗骨料选用坚硬碎石或卵石。
粗骨料的质量应符合国家现行标准的规定。
粗骨料粒径不应大于40mm，且不宜大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。
泵送混凝土时，粗骨料不应大于输送管内径的1/3。
粗骨料应有产品合格证。
进货时应对照产品合格证进行验收，合格后方可使用。
同一产地、品种、规格的石子、卵石用大型工具（火车、轮船、汽车）运输者每400m3或600t为一批：
用小型工具运输者每200m3或300t为一批，不足者亦按一批论，进行复检。
粗骨料在储运中应防止颗粒混入杂质，使骨料颗粒级别均匀。
堆放场地应平整坚实。
6.4细骨料验收和复试要求：
细骨料应选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中粗砂。
细骨料质量应符合国家现行标准的规定。
细骨料应有产品合格证。
同一产地、品种、规格的砂子，用大型工具（火车、轮船、汽车）运输者每400m3或600t为一批：
6.5外加剂验收和复试要求：
混凝土灌注混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》GB8076-1997、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003等和有关环境保护的规定。
钢筋混凝土灌注桩中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合下列规定：
对处在潮湿而不含有氯离子环境中的钢筋混凝土，不得超过水泥重量的0.3%。
对在潮湿并含有氯离子环境中的钢筋混凝土，不得超过水泥重量的0.1%。
选用的外加剂应具有质量证明书，不同品种外加剂应分别存储，做好标识，在运输与存储中不得混入杂物和遭受污染。
掺合剂验收和复试要求：
混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596等的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查出厂合格证和进场复验报告。
6.5拌制混凝土宜采用饮用水：
当采用其他水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合物用水标准》（JGJ63-89）的规定。
同一水源不应少于1次。
检查水质试验报告。
不得使用海水拌制钢筋混凝土和素混凝土。
7主要工具设备
7.1钻孔灌注桩施工设备、机具要求：
7.1施工机具：
钻头：
正、反循环施工用钻头宜采用三翼或四翼刮刀、笼式钻头、牙轮或滚刀钻头等，钻头外径比钻孔直径小20mm为宜。
各类钻头的特点及适用范围见下表。
正反循环施工用钻头类型及特点
钻头形式
适用范围
特点
三翼式钻头
N值小于50的一般土质（黏土、粉土、砂和砾层）
钻头为带有平齿状硬质合金的三叶片
四翼式钻头
硬土层，特别是坚硬的砾层（无侧限抗压强度小于1000kpa的硬土）
钻头的刃尖钻挖部分为阶梯式圆筒形，钻挖时先钻一个圆孔，然后成阶梯形扩大
圆锥形钻头
无侧限抗压强度为1000-3000kpa的软岩（页岩、泥岩、砂岩）
滚刀式钻头
牙轮式钻头
特别硬的黏土和沙砾层及无侧限抗压强度大于2000kpa的硬岩
钻挖时需加压力50-200Kn，需用容许荷载为400kN的旋转连接器和扭矩为30-80kN/m的旋转盘，切削刃有齿轮形、圆盘形、钮式滚动切刀形等
钻杆：
钻杆规格的选择，应依据不同的循环工艺，合理选择，钻杆规格一般按下表确定。
气举反循环工艺钻杆的选择，除应满足上述原则外，还应考虑空压机的技术能力，使桩孔直径、钻杆内径与空压机供风量三者匹配，达到气举反循环钻进的最优状态。
三者匹配关系参见下表。
钻杆内径与桩孔直径选配参考表
钻杆内径（mm）
100
150
180
200
＞200
桩孔直径（m）
0.4-1.0
0.6-2.0
1.0-2.5
1.5-3.0
＞2.0
气举反循环钻杆内径与孔径匹配情况
孔径（mm）
400
500
590
760
1100
1500
2300
3200
5000
80
94
300
315
300（315）
钻杆内径与空压机风量匹配关系
空压机风量（m3/min）
3.5
5
6
10
20
8、劳动力组织及安全：
8.1劳动力组织：
劳动力构成有：
钢筋工、混凝土工、机修工、电工、试验工、杂工等。
8.2安全措施：
8.2.1灌注桩施工中严格执行《安全生产法》及相关的法律法规。
8.2.2健全组织，项目经理是安全生产第一责任人，施工现场要设立专职安全员负责工地安全工作，各班组、工种兼职安全员。
形成以项目经理为主的施工现场安全管理体系，做到“安全第一、预防为主”，形成横向到边、纵向到底安全管理框架。
8.2.3建立安全管理制度，根据灌注桩工程的项目特点，建立健全行之有效的安全生产管理制度。
如安全生产岗位职责，安全生产检查制度，安全生产教育制度，安全奖励制度等，并在施工中认真执行。
8.2.4安全教育和培训，对新上岗人员，上岗前进行“三级”安全教育和培训，未经培训或考核不合格者不得上岗作业。
特殊工种必须持证上岗。
执行规程，施工中要严格执行各种安全操作规程，作业人员有权拒绝执行违章指令，杜绝声音指挥和声音作业。
8.2.5现场人员必须做好劳动保护工作，进入现场必须穿工作服、劳保鞋、戴安全帽。
8.2.6机械设备要有安全防护措施。
8.2.7高空作业要系安全带，雨、雪、大风天气禁止高空作业。
8.2.8夜间施工要有充足的照明设施，做到整个工地照明无死角。
8.2.9做好“夏季五防、冬季五防”工作。
8.2.10安全用电，灌注桩工程施工中严格执行《建设工程施工现场供电安全规范》GB50194-1993，做好供电管理，安全用电，配备专业电工；
施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；
电器必须接地、接零和使用漏电保护器。
各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。
孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。
照明应采用安全矿灯或36V以下的安全灯。
8.2.11安全警示与标志，施工现场要设置安全警示牌和文明施工标语牌、安全操作标识牌，识别危险源，并对危险源进行设施防护、警示防护。
对于各种钻孔和挖孔、已灌注的桩孔空桩部分进行安全标识，并及时回填空桩部分，防止发生机械和人身伤亡事故。
8.2.12桩体保护
灌注桩混凝土养护不宜少于28d。
桩顶保护
桩顶灌注标高应比设计桩顶标高高0.5-1.0m，确保桩顶混凝土达到混凝土设计强度。
灌注完毕后，在桩位处做好标识，防止车辆或机械设备碾压，造成桩头破坏。
桩顶在泥浆中，养护时间不少于7d；
当桩顶在地面以上时，应进行覆盖浇水养护时间不少于7d。
冬季施工时，桩顶标高低于当地冰冻线以下时，用土或泥浆覆盖养护；
当桩顶在冰冻线以上时，除混凝土掺入防冻剂外，还应采用稻壳、锯末和塑料膜覆盖。
桩开挖保护
工程桩桩头开挖时，宜用人工开挖，机械开挖时注意保护桩身混凝土和预留钢筋。
支护桩开挖时，开挖面桩侧距离不宜小于0.5m。
9质量要求
9.1测量定位：
使用检验、校准合格的经纬仪、水准仪、钢尺。
操作人员应是测量专业技术人员，桩位测量定位误差≤5mm。
9.2护筒埋设：
埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差≤20mm，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用黏土捣实，以起到固定护筒和止水作用。
护筒上口应高出地面200mm，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。
9.3设备安装：
桩机安装时要做到三点一线，即天车、转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度，转盘中心同桩孔中心位置偏差≤10mm。
钻机安装必须平稳、牢固，钻进中不得有位移，底座应垫实，在钻进中经常检查。
9.4吊移设备，必须有持有专业执照的起重人员作业，严禁无证操作，吊移钻机时有专人指挥。
9.5设备安装就位之后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。
9.6所有的机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
9.7各项设备的安装、使用、搬迁、拆卸和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。
9.8循环系统设置：
根据场地的实际情况，对循环系统的设置进行合理布局，并要求冲洗液循环畅通，易于清除钻渣。
循环池容量不宜小于12m3，沉淀池容量不宜小于8m3，以确保冲洗液正常循环，循环槽的坡度以1：
100为宜。
9.9钻进成孔：
钻进中应严格按规范操作，建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。
钻进中若出现坍孔、涌砂、掉钻等异常情况，应及时分析事故原因，作出判断，立即处理。
钻进中技术参数根据地层情况确定。
采用牙轮或滚刀钻头钻进硬岩时，要采用配重加压，配重数量视不同口径和地层情况而定。
9.10清孔：
采用正循环或反循环清孔，端承桩孔底沉渣不宜大于50mm，摩擦桩孔底不宜大于300mm，摩擦端承、端承摩擦桩不宜大于100mm。
9.11钢筋笼吊放：
钢筋笼在运往桩位的过程中要保持水平，严禁拖拉以致钢筋笼变形。
吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位，轻放、慢放，
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