某特大桥跨公路连续梁悬灌法施工方案Word下载.docx
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2.2.2气象特征：
一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境，作用等级为T1、T2。
2.2.3地质与地震：
本工程位于冲积湖平原区，上部为第四系全新统黏性土及粉土、粉砂层，厚约20～50m，其下为上更新统粘性土及粉细砂层；
桥位内的褶曲、断裂等构造均隐伏于深厚层第四系地层以下的基岩内，对工程无重大影响，无不良地质作用。
本区地震动峰值加速度0.1g，Ⅳ类场地土，动反应谱特征周期50年超越概率10%为0.65s。
2.3气候特征
本段所经地区地处亚热带季风区，气候温和，四季分明。
冬季天气稳定，多晴天；
春季多连续阴雨天气，俗称“梅雨”，持续一个月左右，夏末天气炎热，多东南风。
6～9月为台风活动期，台风经过时，常形成大风大雨的灾害性天气。
秋季多常产生阴雨绵绵的情况。
十月开始，气候干寒，多偏北风。
2.4主要工程量
跨XX公路连续梁段全长153.5m，主要工程量见表1
表1主要工程量表
部位
材料规格
单位
数量
备注
主梁
混凝土
C50无收缩砼
m3
12.8
C50
2495
fpk=1860Mpa钢绞线
12-∮s15.20
t
23.4
15-∮s15.20
72.1
19-∮s15.20
12.7
4-∮s15.20
17.36
粗钢筋
φ25精轧螺纹钢筋
16.7
普通钢筋
HPB235
15.8
HRB335
337.0
金属波纹管
φ90内
m
6226.5
φ100内
579.0
扁70×
19
3724.8
锚具
M15-12
套
112
M15-15
224
M15-19
36
BM15-4
332
BM15P-4
JLM-25
1704
球形支座
QZ-6000-DX
2
QZ-6000-ZX
QZ-27500-ZX
1
QZ-27500-DX
QZ-27500-HX
QZ-27500-GD
桥面
防水层
防护墙内侧/外侧
m2
1412.2/460.5
其
它
防护墙
C40
61.4
25.12
伸缩缝
道
3施工准备
3.1技术准备
施工前做好施工技术交底，使作业班组清楚自己要做什么要怎么做，每支作业队伍现场配备一名技术员做现场指导，严格按照交底内容操作，如有问题及时沟通解决。
备齐备全各种施工规范、规定、规则及有关手册。
3.2现场准备
做好施工前“三通一平”的工作，施工前对施工机械进行统一检修，保证施工有条不紊的进行。
搞好现场布置，做好现场围护。
模板、机具齐全，设备完好。
4施工组织
4.1施工组织机构
4.2质量、安全、环保目标
4.2.1质量目标
确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准及设计要求，满足验收速度的质量要求；
单位工程一次合格率达到100%。
工程一次验收合格率达到100%；
各类原材料符合设计要求，合格率100%；
各类检测资料齐全，混凝土试件强度合格率100%。
4.2.2安全目标
实现生产安全零事故；
杜绝铁路交通一般C类及以上事故，消灭铁路交通一般D类事故。
杜绝杜绝员工因工重伤、死亡事故；
杜绝重大机械设备事故；
杜绝交通运输责任事故；
杜绝火灾和爆炸事故。
员工轻伤率控制在3%以内；
职业病发病率控制在0.3%以下；
劳动防护用品和消防器材合格率100%；
防护和减少洪灾、台风等自然灾害损失。
4.2.3环保目标
环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，工程绿化完善美观，努力建成一流的资源节约型、环境友好型客运专线。
现场目测无扬尘、运输无遗洒现象，主要施工便道及加工场进行硬化处理或洒水降尘。
生产、生活污水经沉淀达标后排放；
施工现场的油品、化学危险品一律实行封闭或容器式管理和使用；
分类处置固体废弃物，确保排放达标；
最大限度节约能源、资源；
做好植被保护和水土保持工作，防止水土流失和破坏生态环境。
4.3进度计划表
跨XX公路连续梁施工进度计划表
序号
任务名称
工期
开止日期
主要施工任务
说明
连续梁0#块施工
40
20XX.9.24-20XX.11.2
0#块支架、预压、施工
挂篮安装
10
20XX.11.2-20XX.11.11
挂篮安装、预压
3
边跨现浇段
20XX.12.15-2XX.2.3
基础处理、支架、预压、施工
4
节段悬浇
90
20XX.11.12-2XX.2.7
节段悬臂浇注
5
边跨合拢
2XX.2.8-2XX.2.18
6
中跨合拢
11
2XX.2.18-2XX.2.28
4.4施工场地布置图
4.5资源配备（材料、机械设备、人员配置）
材料名称
规格及型号
材料
1.1
钢筋
420
1.2
17
机械设备
2.1
汽车起重机
25t/50t
台
1/1
2.2
张拉设备
2.3
压浆设备
2.4
汽车式混凝土输送泵
60m3/h
2.5
混凝土运输车
4m3
12
2.6
交流电焊机
BX1-500
2.7
钢筋调直机
GTJ4-14
2.8
钢筋弯曲机
GQ40-1/40
2.9
钢筋切断机
GW40
2.10
挖掘机
PC220
2.11
运输汽车
15T
施工人员
3.1
施工技术管理人员
人
9
3.2
挖运人员
3.3
钢筋工
30
3.4
混凝土工
20
3.5
木工
3.6
预应力施工人员
15
3.7
电焊工
3.8
起重工
3.9
辅助工
三角挂蓝
5连续梁悬灌施工方案
5.1连续梁施工工艺
该连续梁采用挂蓝施工工艺，工艺框图见图5-1。
图5-1连续梁悬灌施工工艺框图
5.2临时支墩及临时固结设计
临时支墩：
以承台为基础，顺桥向在墩身前后对称布置在箱梁腹板下，各设置2根∮800×
8mm钢管混凝土柱，横桥向间距5.8m,顺桥向距墩身中心线3.15m，钢管混凝土柱内设置∮20mm二级钢筋制作的外径70cm的钢筋笼，∮20mm钢筋根数22根，箍筋间距15cm，钢筋笼伸入承台150cm，伸入0#块箱梁内200cm。
临时支墩与桥梁墩身之间以双拼[22a槽钢连接，支墩之间设置∮530×
6mm水平连接钢管。
临时支座：
在墩顶的永久支座前后共设置四个60×
40cm临时支座，每个临时支座内布置24根∮25mm的二级钢筋，分别伸入墩身和箱梁190cm，临时支座混凝土标号C50。
通过临时支墩和临时支座将T构与墩身临时固结。
详见临时支墩、临时支座设计图。
5.30#块施工
0#块长度11.0m，顶宽12.0m，底宽6.7m，高6.2m，混凝土数量为310.96m3,重777.4t。
0号梁段施工采用满堂式碗扣支架施工，钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法。
5.3.10#节段施工工艺流程框图
0#节段采用碗扣式支架法施工，工艺流程见框图5-2
图5-2连续梁0#节段施工工艺框图
5.3.20#块支架设计及预压
①支架设计
0#块施工时采用碗扣式满堂支架现浇，第189号墩承台尺寸为，第190号墩承台尺寸为12.3×
9.6m，0#块投影面基本位于承台上方，承台完工后基坑回填采用级配碎石填筑，夯实整平后，浇筑30cm厚C30混凝土垫层，作为支架基础。
碗扣钢管规格为48×
3.5mm，支架布设方式为：
两肋板处行距×
排距×
步距为30×
30×
60cm；
底板及翼缘处行距×
步距为60×
60×
支架下部垫底托，底托下方垫15×
15cm枋木，顶部安装顶托，顶托上方纵向铺设20×
15枋木，间距与支架立杆间距相同；
其上方再横向铺设10×
10cm枋木，中心间距20cm;
底模板采用（δ18mm）胶合板，外侧模板采用定型钢模，内侧模板及顶板底模采用（δ18mm）胶合板。
支架纵、横向每隔3m设十字剪刀撑，剪刀撑采用48×
3.5mm普通圆钢管。
附第189、190号墩0#段支架图
②支架预压
支架搭设完成后，对其进行预压，验证支架的稳定性，消除支架非弹性变形，观测出弹性变形，从而确定立模标高，预压重量为0#块自重的1.2倍，预压材料为预制砼块及砂袋。
详见0#段支架预压指导书。
5.3.3支座安装
5.3.3.1支座材料
支座的规格型号符合要求，进场检验合格后方可进行安装。
支座存放应避免阳光直接照射，并保持清洁。
支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。
检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，检查时不得任意松动临时连接。
5.3.3.2支座安装
1）在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。
2）根据计算箱梁的压缩量和安装时的温度调整支座的预偏量并锁定。
预偏量调整采用4个小型千斤顶支撑支座上座板四角，对称同时松开固定支座上下板的连接螺栓，用手拉葫芦将上座板水平拉动，直到满足预偏量为止，拉动过程中注意防止支座上钢板倾斜。
支座预偏量见下表，以顺桥向为正。
跨XX公路连续梁段支座预偏量
墩号
188
189
190
191
预偏量（mm）
-15
+30
+45
3）安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，调整好标高后，用支座专用无收缩水泥砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。
4）梁内支座钢板与支座同时安装，将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。
5）为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。
用红色铅笔标识出支座四周上、下底板的中心点。
支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。
同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于2mm；
顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；
横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。
6）支座位置调整好后，安装灌浆模板，用重力法向锚栓孔及支座底板下灌注无收缩水泥砂浆，使砂浆充满锚栓孔和支座底板下整个空间。
时间
抗压强度（MPa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
+5～+35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≥30min终凝≤3h
28d
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.1%
灌注材料性能要求如下：
浆液技术指标为：
设计强度不低于50Mpa，28天弹性模量不小于30GPa，流动性不小于220mm。
当浆液强度达到20Mpa后拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下锚定螺栓。
待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
5.3.4模板系统
0#块模板由底板、外模、内模、端模等组成。
底模：
采用18mm厚胶合板。
外膜：
使用钢模，不足部分另外加工补充。
内膜：
使用18mm厚胶合板。
端头模板：
端模架用钢板及角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。
5.3.5钢筋模板的安装及其他
5.3.5.1竖横向预应力粗钢筋施工
竖向预应力粗钢筋采用就地散绑法。
竖向筋为一端锚固，另一端张拉，在安装精轧螺纹钢筋时连同铁皮管及波纹管一起安装就位，严格控制竖向筋的纵、横向位置，以便锚固挂篮轨道绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。
5.3.5.2钢筋模板的安装施工
（1）模板标高调整
模板标高调整是脚手架顶托来实现。
当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。
（2）底板、腹板钢筋安装
钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行安装成型。
钢筋严格按设计图纸进行加工，加工前必须填写下料单，经主管领导批准后方可进行加工。
主筋接头焊接采用闪光对焊或搭接焊，加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。
形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。
纵向钢筋需焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工，加工准确安装方便。
钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。
钢筋保护层采用外购C50混凝土保护垫块，梅花形布置。
钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。
锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。
端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。
支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。
预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放射裂纹。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置。
钢筋接头所在截面按规范要求应相互错开布置，经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。
顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接工序在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。
（3）内模安装
底板、腹板钢筋安装完成后，进行内模安装，内模及隔墙模板均采用18mm厚胶合板进行拼装，内模支架采用φ48×
3.5mm碗扣式满堂脚手架，横向间距60cm，纵距60cm，横杆步距90cm。
脚手架采用顶托丝杆用于调整顶板标高，顶托上搭设10×
10cm的方木，方木上按间距@30cm设置8×
10cm的方木，上面进行胶合板拼装；
脚手架钢管立在[10槽钢上，槽钢下用同标号的混凝土垫块支撑；
脚手架四周设置剪刀撑，保持脚手架稳定。
内模安装时在顶板处留设下料孔，待底板混凝土浇筑完成后再将下料孔填补。
（4）顶板钢筋及端模安装
顶板钢筋安装时，注意预留孔及预埋件的安装，钢筋安装同底板、腹板钢筋安装。
顶板钢筋安装完成后，进行端模安装。
端模采用钢模板，安装时注意锚垫板定位准确，并固定好锚垫板。
5.3.6预埋件、预留孔施工
预留孔埋设时对预埋管进行加固定位，防止混凝土浇注时产生偏位及倾斜，影响挂蓝安装。
防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、剪力槽、侧向挡块、接地端子等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
5.3.7纵向预应力筋管道的设置
预应力波纹管管道要用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。
定位筋基本间距不大于0.5m，并保证管道位置准确。
锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
由于该连续梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如遇钢绞线、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不变。
为保证预应力筋管道安装质量，拟采取如下措施：
所有波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。
对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；
对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。
对密封性达不到要求的不使用。
安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差不大于规范要求。
波纹管定位用钢筋网片与波纹管之间的间隙不大于3mm。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
为保证张拉时钢绞线不产生应力集中而断丝，保证锚垫板孔口内错台不大于5mm。
波纹管接头长度取30cm，两端平分。
对留作下次待接的一端，将该端15cm中的10cm放入本次要浇筑的混凝土中，另外5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。
被接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
接头处用塑料带密封，以免漏浆。
电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；
灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；
灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
所有纵向预应力管道必须设置橡胶内衬软管后才能浇筑混凝土。
内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。
在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。
对混凝土深处的波纹管尤要精心施工，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。
因为，这些部位出了问题极难处理。
5.3.8混凝土施工
5.3.8.1混凝土灌注
混凝土配合比选定：
在满足设计要求的前提下，充分考虑保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。
计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做相应的匹配试验。
采用无碱活性反应的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。
拌和站集中拌制，混凝土输送车运输到现场，两台汽车泵泵送入模，插入式振捣器振捣，混凝土一次浇筑成型，灌注时间控制在15小时之内。
混凝土灌注顺序及原则：
（1）灌注原则：
顺桥向以横隔墙中心线为中心，前后对称浇筑，方差不超过4m3；
底板浇筑完成后横桥向左右腹板对称浇筑，方差不超过3m3。
（2）灌注顺序：
中隔墙底板→前、后底板→中隔墙、腹板→顶板。
因模板安装后，0号段中部形成全封闭状态，混凝土无法进入，为此在顶板预留天窗，通过天窗将混凝土送到底板，待底板灌注完成后立即封闭天窗。
混凝土塌落度控制在140-160mm，分层布料，分层振捣，分层厚度不大于40cm。
φ50插入式振捣棒振捣密实，振捣过程中，振捣棒不能接触到波纹管、模板，振捣上一层砼时振捣棒要插入下层砼中5～10cm。
振捣棒的移动间距宜为30cm左右，每一次振动10s～15s，至砼不再显著沉落，不再冒气泡，表面均匀，平整泛浆为止。
振捣棒移动过程中要缓慢，提升时不宜过快，防止震动不匀、漏振、过振通病的发生。
混凝土浇注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。
混凝土振捣时严禁振动棒触碰波纹管、钢筋、模板，并安排专人检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况，避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。
为防止混凝土浇筑过程中预应力管道漏浆将管道堵塞，在波纹管内套内径70mm的塑料衬管，待混凝土灌注完成后，拔出衬管，确保管道畅通。
梁体混凝土浇注完毕后，进行收面处理，保证防水层基面平整及桥面流水
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