质量或人为因素如何回复客户8D报告+8D报告及解决问题的八个步骤详解质量管理Word文件下载.docx

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但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。

规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。

然后以图文并茂的形式描述清楚。

标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。

杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。

如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。

—外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。

杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。

如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。

例如针对外观缺陷的培训，除了给新员工讲解外观标准或作业指导书，还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训，让新员工做些缺陷判断的练习。

在员工上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。

要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。

—岗位工作策划是否合理。

例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适？

外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?

员工外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？

也就是说，员工检验零件外观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点，工件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？

外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成？

—常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意？

—最后，也是最重要的，是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷？

例如针对磕碰伤问题，流水线上的产品运输辊道是否会磕碰零件？

产品和产品之间是否会发生磕碰？

物流周转工装是否合理？

是否存在工件堆叠？

员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险？

第二个问题，标签贴错

标签贴错在很多主机厂客户来说，也是一个很严重的问题。

在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。

标签贴错可以从如下几个角度考虑改进。

—现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签。

一般来说要求严格的主机厂会要求供应商在生产线的包装工位设置标签打印机。

如果企业有多条生产线就应该在每条线边的下线包装工位设置独立的标签打印机。

杜绝在办公室里打印了一堆的标签。

有些企业有各种不同产品的，也可能有不同批次的，喜欢在办公室统一打印一堆标签，然后一堆标签拿到生产线边，包装时再从一堆标签里翻找出来贴上。

或者先包装后，很多的包装箱堆叠在一起，然后一起贴标签。

甚至有的企业在包装后放置几天，发运前再贴标签。

这些不正确的做法，不出现问题才是不正常的。

—如果客户没有独立打印机的明确要求，而且企业一时还不能做到独立标签打印机，也可以采用换型防错的方法来保证标签正确。

换型防错的方法，我以后有机会再单独写文章介绍。

简单地说，就是在多种产品共线生产的情况下，当准备切换加工某一种型号产品时，把原材料、产成品、半成品、工装、刀具、工具、辅具、各种作业指导书、各种记录表、包装材料，包括设备里面调用的程序和工艺参数，当然也包括标签，统统切换成准备生产的产品型号相一致的。

而不一致的，确保从生产线上，从操作者可以拿到的范围内撤离或者封盖起来。

使得误拿误用成为不可能，这就叫换型防错。

在换型时，操作工利用《换型防错点检表》点检并记录所有的软硬件的切换得到了落实，班组长互检。

第三个，数量短缺问题

我也不赞同增加人员互检，因为效率很低。

那么除了采用计数器之外，还可以从如下角度考虑改进：

—如果是规则的产品，应该整齐摆放。

一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这样点检数量就转换成了对排列形状的外观检查，数量确认就变得很直观。

—如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。

坑没填满，缺件了，就是数量不够。

—称重法。

但是在零件数量很多，每个件的重量又在一定范围内波动时，就可能导致称重判定数量时的不准确。

这时可以考虑在大包装内设置若干的小包装，而小包装的数量设置要考虑到总重量的波动范围的西格玛小于一个零件重量的六分之一。

第四个，漏加工

除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：

—增加自检和互检，在每道序放行之前，操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒。

下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。

—定置管理，定位存放。

如果是单机作业，每个单机工位待加工件和已加工件一定要分开摆放，定置摆放。

一般地，左手边是待加工件，右手边是已加工件。

严禁混放，严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。

在在制品周转区，整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放，且做好明显标识。

—悬挂工序随行卡。

针对单机作业的生产线，料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态。

第五个问题，发错料

最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。

一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。

—针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。

在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。

—或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。

所以定置管理、5S，还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已。

除上述问题之外，还有一个被供应商常常使用的原因，就是“调试件被混在了合格件里报交”。

这也是被我和很多主机厂的SQE们所深恶痛绝的一个说法。

我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？

零件上有追溯号吗？

调试件的检验记录和追溯号相对应吗？

即使真的是调试件被混入合格品的话，企业也需要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认，等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。

而不是简单地归结为认为操作失误。

8D详解，质量工程师必会

8D的原名叫做8Eight-Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤；

也可以称为TOPS（TeamOrientedproblemsolving）即团队导向问题解决方法。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：

D0：

征兆紧急反应措施。

D1：

小组成立。

D2：

问题说明。

D3：

实施并验证临时措施。

D4：

确定并验证根本原因。

D5：

选择和验证永久纠正措施。

D6：

实施永久纠正措施。

D7：

预防再发生。

D8：

小组祝贺。

SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：

D2-问题是什么？

D3～D6-问题如何解决？

D7-将来该问题如何预防。

然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：

1.对零件的知识进行了充分的论证。

2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因。

3.遗漏点已经被识别。

4.确定与根本相匹配的纠正措施。

5.纠正措施计划的验证已经被确定。

6.包括了实施纠正措施的时间计划。

7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。

8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：

可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具。

征兆紧急反应措施

目的：

主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：

判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

工具：

趋势图/排列图/Paynter佩恩特图/ERA（紧急反应措施）。

小组成立

成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

成员资格，具备工艺、产品的知识;

目标;

分工;

程序;

小组建设。

行动计划、时间管理、团队宪章、GanttChart（Pilot）。

问题说明

用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”。

收集和组织所有有关数据以说明问题;

问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;

审核现有数据，识别问题、确定范围;

细分问题，将复杂问题细分为单个问题;

问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

质量风险评定，FMEA分析，5W2H、折线图、直方图、排列图。

实施并验证临时措施

保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。

（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）。

评价紧急响应措施;

找出和选择最佳“临时抑制措施”;

决策;

实施，并作好记录;

验证（DOE、PPM分析、控制图等）。

工具:

FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、记录表PDCA。

确定并验证根本原因

用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

评估可能原因列表中的每一个原因;

原因可否使问题排除;

验证;

控制计划。

FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&

关联图、5why法、稳健设计。

选择并验证永久纠正措施

在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

重新审视小组成员资格;

决策，选择最佳措施;

重新评估临时措施，如必要重新选择;

管理层承诺执行永久纠正措施;

控制计划。

FMEA、设计验证和报告（DVP&

R）、因果图、稳健设计、检查表、记录表。

实施永久纠正措施

制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。

在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

重新审视小组成员;

执行永久纠正措施，废除临时措施;

利用故障的可测量性确认故障已经排除;

控制计划、工艺文件修改。

:

FMEA、防错、SPC、PPAP。

预防再发生

修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。

选择预防措施;

验证有效性;

组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。

FMEA、控制计划CP、过程流程图Flow-chart。

小组祝贺

承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺

有选择的保留重要文档;

流览小组工作，将心得形成文件;

了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;

必要的物质、精神奖励。