工艺管道安装工程施工设计方案加油站要点说明Word格式.docx
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2.3GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.4SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》
3施工准备
3.1由项目部工程部组织施工人员进行技术交底,熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件,提出完整的材料计划和措施用料计划,由质安部进行安全交底及教育。
3.2施工机具的准备及人员配备。
3.2.1需准备的施工机具如下表：
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
装载汽车
5吨
台
2
8吨
3
吊车
16吨
4
反铲挖掘机
W1-60
5
逆变式直流焊机
ZX7-400ST
6
遥控整流弧焊机
ZXS-400-BY
7
试压泵
SY-600
8
烘干箱
300~500℃
9
恒温箱
150~300℃
10
焊条保温桶
2kg
个
11
角向磨光机
150型
12
100型
13
X射线探伤机
2505型
14
水准仪
15
经纬仪
16
砂轮切割机
C20
17
手拉葫芦
1t
18
2t
19
5t
20
螺旋千斤顶
20t
21
空压机
4.0Mpa75kw
3.2.2施工人员：
钳工：
1人电焊工：
6人
气焊工：
1人起重工：
2人
电工：
1人普工：
安全员：
1人质检员：
1人
技术员：
1人施工队长：
3.2.3现场做好三通一平,建好临时设施。
3.2.4各工种人员必须通过上岗前培训工作,对参加施工的焊工进行资格审查,必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。
3.2.5技术员将技术要求和要领向施工班组交底。
4施工步骤方框图
5材料验收
5.1管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；
管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差,在施工过程中应按材质和管道级别分类保管，不得混淆和损坏。
5.2弯头采用无缝冲压弯头,外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定值：
DN25～DN70为+1.1mm；
DN80～DN100为+1.5mm；
DN125～DN200为+2.0mm；
DN200以上不超过+2.5mm。
5.3螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩,并附有材质及加工合格证书。
5.4法兰必须与安装图纸要求的压力,公称直径及标准相符，密封面光滑平整,螺栓孔符合装配要求,并附有材质及加工合格证书。
5.5管道阀门安装前,工艺阀门应逐个对阀门阀体进行液压强度试验,试验压力为公称压力的1.5倍,5分钟无泄漏为合格;
具有上密封结构的管道阀门,应以公称压力的1.1倍逐个对以上阀门进行气压密封性试验,试验前阀座应清理干净,试验时应关闭上密封面,时间为2分钟,无泄漏为合格。
5.6严密性试验不合格的阀门,需解体检查,并重新试验,解体检查的阀门质量应符合如下要求:
5.6.1阀座与阀体结合牢固;
5.6.2阀蕊与阀座应接合良好并无缺陷;
5.6.3阀杆与阀蕊的联接灵活、可靠；
5.6.4阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料配合合适，螺纹无缺陷；
5.6.5垫片、填料、螺栓等齐全无缺陷。
5.7所有进行试压的阀门,试压完应马上排尽水,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口,并作特殊标志,填写阀门试验记录。
5.8按公司企业标准QC/HSJ08-90《物质管理标准》作好现场管子、管件管理工作。
5.9需代用的材料,必须由设计院许可,并出具设计联络单方可使用代用材料。
6管道安装
6.1管子一般采用机械下料和开坡口，或用气割下料和开坡口，用气割下料时，应用砂轮机清除氧化层，并将凹凸面修磨平整。
6.2焊口的坡口型式、焊条、焊丝、焊接电流、电压、焊材烘烤温度按焊接工艺要求并作好记录。
6.3管子错边量工艺管要求不大于壁厚的10%且不大于1mm，其它管道不大于壁厚的20%，且不大于2mm，管道安装时应注意流向和坡度。
6.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能使螺栓自由出入。
6.5法兰连接时,法兰面应保持平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.6连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度,紧固后外露长度不大于2倍螺距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
6.7当公称直径大于或等于150mm时，直管段两环缝间距不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，焊缝距弯管起弯点不小于100mm，且不小于管子外径，管子对口时应保持平直度，允许偏差1mm/m，但全长不超过10mm，在距接口中心200mm外测量。
6.8阀门安装时应按设计核对型号，在关闭状态下，按介质流向确定其安装方向，水平管道上安装的阀门，其阀杆应安装在上半周范围内。
6.9与传动设备连接的管道，应从机械一侧开始安装，轴向偏差1mm/m，安装前应先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，安装完毕后应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差（＜0.4mm）径向位移（＜0.8mm）,同时所有螺栓应能顺利通过。
6.10工艺管道法兰连接,在自由状态下所有螺栓应能顺利通过,其平行偏差小于0.6mm。
6.11为了防止在安装的管道上开口而掉入铁屑及灰尘,一切开口工作应在管道安装前完成,并彻底将管内清理干净。
6.12管道安装时,要检查是否与施工图相符合,安装完毕必须对照流程图和平面布置图复核管道安装,以及支吊架和补偿器安装是否正确。
6.13管道安装允许偏差应符合下表规定:
管道安装允许偏差（mm）
项目允许偏差
室外地沟、架空15
埋地25
室内架空10
地沟15
水平管弯曲DN≤100
7焊接及焊缝检验
7.1焊条选用:
油品工艺管道的焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接施工工艺,其它介质管道尽可能采用氩弧焊打底;
氩弧焊打底时氩弧焊丝选用H08Mn2SiA,Φ2.0mm,手工电弧焊时选用J422焊条,每批焊条均应有出厂合格证明书。
7.2焊条的储存与运输：
7.2.1焊条应放在干燥、通风良好的房内,相对湿度小于60%；
7.2.2焊条堆放必须垫高和离墙0.3米以上；
7.2.3搬运和堆放不得砸、摔，焊条必须在烘烤时方可拆包装。
7.3焊条的使用和管理：
7.3.1焊条必须有专人烘烤发放和管理,焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等情况应有详细记录；
7.3.2领用焊条一律使用焊条保温筒,每次不得超过2kg,限4小时用完,4小时后未用完者,应重新高温烘烤,但重复烘烤次数不能超过二次；
7.3.3一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条,严禁不同规格型号焊条混放。
7.4接头组对要求：
7.4.1接头表面应平滑,符合有关规定要求,接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金属光泽,不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在；
7.4.2接头坡口形式如图示：
7.5焊接工艺和要求
7.5.1参加管道施焊的焊工,必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书；
7.5.2当施工现场焊接环境出现下列任一情况时,应采取适当的防护措施,方可进行焊接工作；
a、风速≥8m/s；
b、相对湿度≥90%；
c、下雨时。
7.5.3参加管道施工的焊工,必须严格按工艺进行焊接工作,否则停止施焊；
7.5.4焊工必须及时准确,清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录;
7.5.5焊接工序间要坚持互检,每一焊缝施焊后应打上焊工代号。
7.6焊缝检验
7.6.1焊缝外观质量检查处理:
7.6.1.1焊缝表面均应打磨光滑,不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物；
7.6.1.2焊缝与母材连接圆滑过渡；
7.6.1.3凡不符合要求的要进行打磨和修补。
7.6.2焊缝无损探伤,根据B级管道及V类管道的不同要求,确定各自管道无损探伤数量及合格标准。
7.6.3B级管道探伤数量:
固定焊口40%,活动焊口15%；
V类管道探伤数量1%。
7.6.4同一焊缝返修次数:
碳素钢管道不得超过三次。
7.6.5各种探伤均应有劳动部门考试合格的相应级别的探伤人员进行操作和评定,所有探伤均应在外观检查合格后进行。
7.6.6规定必须进行无损探伤的焊缝应对每个焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,若发现不合格者,应对被抽查焊工所焊焊缝,按原规定比例加倍抽探,如仍有不合格者,则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤;
凡进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须进行返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。
8管道系统试验
8.1管道系统水压试验根据管道设计压力不同而分步进行,试验压力:
B级管道为设计压力的1.5倍,V类管道为设计压力的1.25倍;
注水前将不参加试验的仪表、管道设备等与系统隔离，止回阀阀蕊拆除，注水时将系统中的最高点与大气相通，当最高点出水后，方可封闭进行试压。
8.2强度试验时,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟（B级管道降至设计压力稳压30分钟）以无泄漏,目测无变形为合格,并作好记录。
8.3系统吹扫在水压试验后进行,一般按主管、支管、蔬排管依次进行。
吹扫时用手锤敲击管子焊缝死角，管道底部，吹扫介质为压缩空气，吹扫时用涂白漆的靶板检查，无铁锈尘土、水份及其它脏物为合格，填写管道吹扫记录。
8.4B级管道气压严密性试验时,试验压力按设计压力的1.1倍进行,升压应缓慢,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压30分钟,压力不降,则为合格,并作好记录。
8.5B级管道的泄漏量试验应按设计压力进行,时间为24小时,全系统每小时的平均泄漏率不得超过0.5%。
8.6强度试验、气密性试验、泄漏量试验前应通知甲方及有关部门人员到场，试验记录应有有关部门签字认可。
9质量控制与管理
9.1施工过程中坚决执行“首件必检”“过程监督”的质量动态控制,施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量检验。
9.2为保证质量目标的实现,在工程项目施工中将按照本公司《质量手册》的规定,建立完整的质量保证体系。
施工现场质量保证体系
各专业施工员、各专业的质检员
9.3按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制,在各工序建立质量控制点,上一道工序检查合格后,才能进行下一道工序。
质量检验分为A、B、C三级检验三个等级。
主要质量控制点见如下表:
序号检查内容检验级别
１材料检查、接受Ｃ
2管内清洁度C
3管道布置C
4支架检查C
5仪表一次部件C
6静电接地检查CR
7焊缝检查CR
8试验前检查A
9强度试验Ａ
10吹扫、冲洗检查A
11严密性试验A
12泄漏量试验A
13管线复位（含垫片、盲板等）检查A
10安全文明施工
10.1加强项目施工的安全领导,树立“安全第一,预防为主”的思想,建立以项目经理为首的安全保证体系,控制安全生产责任制,充分发挥安全监督机构的作用。
10.2施工现场注意防火,备好必需的消防器材。
10.3凡施工人员均应经安全教育后方可上岗,上岗人员应遵章守纪,严禁违章操作。
10.4特种作业人员必须持证上岗。
10.5施工人员必须穿戴好劳保用品,执行三带一网制度,严禁违章作业。
10.6压力试验时,无关人员应撤离现场,在升压、保压过程中,严禁敲击和碰撞管道及设备。
10.7起重作业时,应检查吊具,吊装时应严格执行起重操作规程,吊装要牢靠,防止冲击和碰撞。
10.8现场临时水、电设施及电器设备安装,应符合安全检查规程要求，现场施工用焊线应有好的绝缘外层。
10.9夜晚不宜高空作业,夜间施工现场应配备足够的照明电灯。
11交工验收
11.1工程竣工后,由施工单位提出书面报告,建设单位会同有关部门进行检查验收。
11.2工程验收,应符合下列要求:
11.2.1竣工资料齐全完整;
11.2.2管道施工与设计文件相符;
11.2.3工程质量符合合同要求;
11.2.4施工现场平整。
11.3工程完工后,技术员、质检员应对各个项目进行自检，合格后，将施工图设计修改文件及材料代用记录，管子、管件及其它材料的合格证，施工记录，数据汇总，竣工图,焊口探伤布置图等交工程项目质安部组织验收，合格后请建设单位会同有关部门检查验收，并办理竣工报告手续。
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