连续梁0#块施工作业指导书DOCWord格式.docx
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翼缘板部分立杆横向距90cm，纵向间距60cm，横杆层距120cm。
整个支架高度（底板下）5m，宽度（横桥向）13.8m，长度（顺桥向）15.9m。
支架上纵向铺设10×
10cm方木作纵向分配梁，横向分配梁为定型钢模板中的10#槽钢间距40cm。
支架顶标高通过立杆和脚手架顶托调整。
墩顶范围内竹胶板底模采用纵横方木配合型钢搭设支架。
支架搭设前，先挂好每孔的纵、横向中心线，按施工图提供的尺寸对称搭设支架。
杆件弯曲变形的严禁使用。
立杆的接长缝应错开，第1节立杆用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用2.4m长的立杆，至顶层则再采用1.5m和0.9m的顶杆找平。
立杆的垂直度应严格加以控制：
应按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，丝扣外露长度应小于30cm，防止因“过调”导致底、顶托失稳。
应检查顶托、底座是否与方木支撑牢固、密贴。
脚手架底部必须在距离底座顶丝20cm范围内设置扫地杆，纵、横向每排设置一道。
可调顶托和可调底座的调整范围必须保证留在立杆内长度不少于30cm。
为了支架整体稳定，墩柱位置用钢管搭设成抱箍形式，连接满堂直架各横杆，使支架体系形成整体。
当架子搭设至设计标高后，按作业要求设置防护栏，挂好安全网及连接和加固杆件，然后在顶托上铺设纵向承重方木和横向分配方木。
通过放样，在方木上用油漆做好标记，铺设底模。
待底模全部铺设完毕后，通过上顶托精确调整底模面板至设计标高，同时要保证每个顶托与方木顶紧、受力，当方木与顶托之间有空隙时，用硬木楔楔紧与顶托之间的缝隙。
为增强支架体系的整体稳定性，顺桥向每4空设置1道全高连续剪刀撑、横桥向每4空设置1道剪刀撑。
每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°
~60°
之间；
剪刀撑跨越立杆的最多根数参考下表。
采用剪刀撑采用搭接接长，搭接长度大于1m，等间距三个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端距离应大于10cm。
搭设时应将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在横杆伸出的部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。
斜杆的扣件与脚手架扣紧的连接头两端距脚手架节点不大于20cm，除两端扣紧外，中间需增加2个扣点。
斜杆的最下面一个连接点应落地，以保证支架的稳定性。
5.1-1支架设计图
5.2支架预压
试验目的：
实测支架的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，为确保梁体质量和线型，支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性，支架使用前在现场做静载预压试验，通过加载来分析、验证支架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验支架的安全性，计算施工荷载作用下的弹性变形，以确保梁体线型满足设计要求。
加载方法：
加载过程共分三级：
按总荷载的0—60﹪—100﹪—120﹪逐级加载。
首先进行观测点编号和预压前测量，每级堆载完成后对观测点进行测量记录，在堆载完成后，每6小时观测一次，至各点沉降数据稳定（当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时，即认为是稳定状态）后，即可卸载。
卸载时，每级卸载完成后对测点进行测量。
加载顺序：
底板——腹板——顶板——翼缘板。
变形测量：
基准标高设在墩顶梁段。
墩身两边各布置两排测点，每排3个。
靠近墩身的一排测点布置在距墩身顶40cm处，远离墩身的一排测点布置在1#块向里2cm处。
左右两侧的测点设置在底板边向梁中心30cm处，远离墩身的中间测点设置在梁中线上，靠近墩身的中间测点设置在中线左侧1m处。
试验结果：
检测完成后，对数据进行分析。
经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。
由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。
5.3墩顶现浇段施工
5.3.1模板
（1）底板
墩顶部分采用桥梁专用竹胶板，以便预留支座、临时固结等构件位置，墩顶以外采用定制钢模。
底模支立在支架上，采用1.5cm厚竹胶板加工制作中间挖出各构件位置，临时支墩施工时往墩两侧多做5cm，作为梁底模板。
3层10cm*10cm方木做纵横背楞。
先铺设纵向方木，间距30cm，横向方木间距最大60cm，底层方木间距最大60cm；
底层方木底依靠约1cm厚干硬砂浆在垫石顶面找平调坡；
垫石之间的墩顶部分采用36#型钢支撑双层方木，型钢底设干硬砂浆与薄钢片调平。
（2）侧模
侧模采用定制钢模板及拉筋体系，亦可作为挂篮施工时侧模使用。
模板为6mm厚钢面板，采用工厂制作的L形整体钢桁架进行加固，模板与桁架之间为10#槽钢作为横肋，最大间距33cm，纵肋为10#槽钢，最大间距100cm。
侧模板与桁架钩栓连接，现场焊接。
（3）内模
0#、1#块内模采用定型9015、6015及3015组合钢模，底板倒角及中间人洞处采用竹胶板配合。
整个内模支撑体系采用架管支撑，底部生根采用底板上设置马镫筋支撑在底模的高强垫块上。
1#块可借用悬浇段内的内模钢支架代替方木施工。
（4）端模
端模采用桥梁专用竹胶板或4mm钢模板根据端部几何尺寸加工而成，由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板在平地上按照大样加工后组拼。
外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。
波纹管及钢筋预留孔提前割除，可保证间距均匀。
5.3.2钢筋制安、预应力管道安装、混凝土浇筑
（1）钢筋工程
梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
钢筋在加工场内集中加工制成半成品（试验室检测合格后使用），钢筋加工前必须与设计图钢筋表进行卡控，必要时放大样确定钢筋形状和尺寸。
主筋接头焊接采用搭接焊，下料对焊好之后弯制成型。
加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。
纵向钢筋需对焊好之后吊运到模板上进行搭接焊。
波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。
各种预埋件提前安装，再绑扎底板钢筋。
在绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相对位置。
然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。
绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋，或将其扳弯，或将其适当改移位置，确保波纹管坐标准确。
内箱模安装就位后，最后绑扎顶板钢筋，安装波纹管并穿束。
绑扎钢筋时重点检查受力筋的位置，一定要保证其间距和布置与设计相符；
预埋件的位置，泄水管的位置，要仔细检查和调整，通风孔孔壁增加φ10螺旋筋。
普通钢筋安装时用马蹄筋进行定位。
（2）预应力孔道
箱梁纵向预留孔根据设计采用抽拨管成孔或采用波纹管预埋成孔或。
预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。
预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，定位网每0.5m设置一个。
管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确。
（3）混凝土施工
0#段梁截面较高，且钢筋及预应力管道密集，为保证混凝土灌注及振捣质量，在进人洞正上方开设一个50×
50cm的天窗，以保证混凝土落下高不大于2米。
待混凝土浇筑接近天窗位置时，补焊天窗处的钢筋并加固模板。
在箱内每端每侧腹板内模上开设两个30×
30cm的天窗，天窗为一层，间距1.5m。
高度在腹板下倒角以上0.5m处，第一个天窗距梁端1m，开设位置在便于插入振捣棒进行混凝土振捣，待混凝土浇筑接近天窗时对天窗进行模板封补。
①混凝土灌注
整体灌注顺序：
先底板再腹板最后顶板、翼缘板。
底板浇筑原则：
先浇筑底板倒角再浇筑底板中间。
即混凝土灌注时从0#段中部（主墩墩顶）处开始，均匀的由两端向中间进行。
首先浇注中横隔梁两处倒角部位，然后浇筑横隔梁中部，再对称两侧腹板混凝土，浇筑腹板时先浇筑腹板底倒角部位，再浇筑底板中间。
图5.3.2-1混凝土浇注顺序示意图
a.横隔梁处混凝土浇注
横隔梁处钢筋密布，支座、防落梁均位于此处。
为保证下料顺利，在进人洞正上方开设一个50×
50cm的天窗，作为下料口。
浇筑时水平分层厚度不大于30cm，采用Φ30mm插入式捣固棒振捣。
振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度5-10cm而且必须在下层混凝土初凝之前，与侧膜保持5-10cm的距离并应注意避免碰撞模板、预应力管道、预埋件等。
对预应力筋锚固区、钢筋密集区注意加强振捣。
b.腹板倒角处混凝土浇注
腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用Φ30mm插入式捣固棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况并加振。
由于0#块根部较低，为防止混凝土流动过大，导致离析，腹板倒角处混凝土灌注从墩顶向悬臂端浇注。
由于该处较难振捣，混凝土供应会比较充足，为加快施工进度要求分四个区（左右对称，两个悬臂端同步进行）同时进行灌注。
腹板倒角模板后支，待拐角处砼浇筑至三分之二振捣密实后，再将倒角处模板加固完成。
然后继续浇筑剩余部分。
c.底板混凝土浇注
将泵车软管从0#块端截面伸入进行混凝土放料。
顺序从墩顶向两侧进行。
待底板混凝土面到达底板顶层钢筋时，将内模倒角模板加固至相应位置，再继续进行浇筑。
d.腹板及中横梁混凝土浇注
腹板和横隔板同时水平分层进行，分层厚度0.5m，控制此部位混凝土坍落度不大于170mm。
腹板采用Φ50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，以免影响混凝土外观质量。
e.顶板混凝土浇注
顶板浇注时搭设作业平台，禁止施工人员直接踩踏钢筋，避免在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。
由于翼缘板悬挑出去，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土。
施工过程中如出现异常情况，为防止腹板与顶板出现水平施工缝也可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土。
f.收光及抹面
混凝土底板、顶板在浇注完成后，均需安排专人进行表面处理，严格做好表面平整度控制。
注意梁顶人字坡提前测量好。
②混凝土振捣
箱梁混凝土振捣采用经验丰富，责任心强的专业操作人员进行操作，振捣操作时每两人一组，一人负责振捣，另一人协助提振捣棒。
采用Ф50型插入式振捣棒振捣，局部钢筋密集部位如横隔梁处、波纹管处及锚垫板处采用Ф30型插入式振捣棒进行振捣。
振捣顶、底板及翼缘板混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。
与底板相连的腹板内倒角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。
应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。
③混凝土养生
混凝土浇筑完毕表面初凝后即进行养护。
a.混凝土灌注完成后用土工布覆盖外露面，初凝后进行洒水使混凝土经常保持湿润。
同时在现场用湿度仪检测现场湿度。
当环境相对湿度小于60%时，自然养护时间28天，当环境相对湿度在60%以上时，自然养护时间为14天。
拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。
b.混凝土在养护期间，混凝土芯部最高温度不宜超过60℃，不得超过65℃。
混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差控制在15℃之内。
养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15℃。
c.混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。
5.3.3预应力施工
（1）制束
①在平整的硬化地面上用钢尺测量做出长度标记。
②拆除钢绞线包装皮放入钢绞线盘，去除扎线将线头平拉出盘。
钢绞线拆盘时应注意安全，防止线头弹伤，放线人员必须精力集中，遇到意外情况立即停止。
③钢绞线采用砂轮切割机切割，严禁使用电弧切割，切割时注意防止断头弹伤人，切口毛刺及时清除以防扎破手脚，下料允许误差±
10mm且束中各根钢绞线长度差不大于5mm。
精轧螺纹钢筋为定尺加工。
④编束后若隔夜存放或遇有阴雨天气应覆盖棚布。
（2）穿束
钢绞线下料按照设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料时采用用砂轮机平放切割。
断后平放地面上，加强保护防止钢铰线散头。
钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束，扎丝头扣向内。
同一孔道穿束要整束整穿。
钢束在运输和安装过程中，不得直接在地上拖拉。
纵向预应力穿束采用人工或机械牵引，束头平顺，包裹，以防挂破管壁。
端头可用黄胶带缠裹以减少阻力。
梁体两端外伸钢绞线应等长。
横向及竖向预应力索为混凝土施工前预埋。
（3）预应力张拉
混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后方可进行预应力张拉。
预应力筋张拉顺序按先纵向、再竖向、后横向顺序进行预应力筋张拉，并且必须按设计规定的编号及张拉顺序张拉。
预施应力完成后应及时压浆。
竖向和横向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬浇梁段。
纵向预施力筋应两端同步且左右对称张拉即应采用4台千斤顶进行两侧对称张拉，各千斤顶之间同步张拉力的允许误差宜为±
2%），最大不平衡束不得超过1束。
张拉顺序应为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。
预施应力过程中应保持两段的伸长量基本一致。
竖向预施力筋应左右对称单根张拉，宜从已施工端顺序进行。
为减小竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成一天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆质量。
横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。
每一梁段伸臂端的自后1跟横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。
张拉时分级加载，按照10%σk→20%σk→100%σk对应的张拉力分别量测伸长值。
张拉施工控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核。
实际伸长值与理论伸长值的差值，不得大于理论伸长值的±
6%，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，停止张拉，待查明原因并采取措施后再进行施工。
张拉程序为：
0→10%σk→20%σk→100%σk（持荷5min锚固）→测定回缩量。
σk为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内），初应力取σk的10%。
（4）孔道压浆
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。
封锚采用与梁体砼标号的C50无收缩砼封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，张拉锚固后及时灌浆，应在48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。
搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。
水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压入管道的时间间隔一般不应超过40min。
水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm×
3mm筛网过滤后方可压入孔道。
当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。
管道压浆顺序应自下而上进行。
压浆压力不宜超过0.6MPa，竖向孔道压浆压力宜为0.3~0.4MPa。
打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭出浆口阀门。
灌浆泵继续工作，应保持0.5~0.6Mpa不少于5min的稳压期。
6.劳力组织
6.1劳力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业工地人员配置表
序号
工种
人数
备注
1
施工负责人
2
技术负责人
3
质检工程师
4
专职安全员
5
技术人员
6
工班长
7
试验人员
8
测量人员
9
模板工
12
10
钢筋工
16
11
预应力施工人员、普工
25
吊车司机
7.材料要求
（1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；
（2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合《现行国家标准》《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T710）等的规定及设计要求。
（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、污油、颗粒状或片状老锈。
（4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。
（5）预应力体系
预应力筋有出厂合证，进场后先进行外观检查，合格后其力学性能必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等国家现行标准的规定和要求。
锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。
波纹管符合设计要求。
张拉锚固体系采用符合国家标准的锚具及其配套产品。
水泥浆拌制用水泥、压浆剂必须符合现行行业标准。
8.设备机具配置
主要施工机械设备配置表
编号
设备名称
数量
支架系统
1套
汽车吊
1台
张拉设备
4套
纵向2套，横向、竖向各1套。
压浆设备
电焊机
4台
倒链
5T倒链4套
千斤顶
32T千斤顶4台
9.质量控制与检验
9.1模板
模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁、模板安装允许偏差符合《验标》要求。
9.2钢筋制安
钢筋加工应符合设计《验标》要求，热轧光圆钢筋的末端应作弯钩。
热轧带肋钢筋的末端应作直角形弯钩。
钢筋的连接方式应符合设计要求，其中纵向受力钢筋的接长采用绑扎连接，搭接长度不小于钢筋直径的35倍且不小于50cm，接头符合《验标》要求。
预埋件和预留孔的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。
9.3梁体混凝土
混凝土施工的检验符合铁道部现行《验标》的要求。
梁体混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。
9.4连续箱梁施工尺寸允许偏差要符合《验标》的要求。
9.5箱梁的线形控制
在施工过程中，根据施工工况对梁体线形进行测量监控，主要分为三个工况：
砼浇筑前、浇筑砼过程和砼浇筑完毕。
将实测数据与理论计算项比较，若有偏差，及时调整。
10.安全及文明施工要求
10.1安全要求
（1）操作人员必须配戴安全帽，不戴安全帽不得进入施工现场。
（2）对起重、和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作培训。
（3）在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。
（4）加载及卸载过程中，支架范围内严禁站人。
（5）吊车起动前，应仔细检查油压制动部分和升降部分，不得带病作业。
吊放设备起吊时，要有专人指挥。
起重臂下严禁任何人站立、工作和通行。
（6）严禁酒后上岗和穿拖鞋进入施工现场。
10.2文明施工要求
（1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。
（2）维护自然生态平衡的措施：
保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。
（3）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。
（4）加强现场施工人员的环境和文明施工宣传和教育，提高全员环保意识。
（5）竣工时按要求拆除施工临时设施，按环保要求做好恢复工作。
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