3715600锅炉设计说明书Word文档格式.docx
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4.1.2水位12
4.1.3锅筒的固定12
4.2锅筒内部设备12
4.3水冷系统13
4.4对流受热面13
4.5汽水系统及管路14
4.6旋风分离器和返料器14
4.7锅炉构架和平台扶梯14
4.7.1柱和梁15
4.7.2横梁15
4.8受压件支吊15
4.9炉墙15
4.10轻型炉顶16
5其它16
5.1防磨措施16
5.2密封16
6严密性试验17
7锅炉安装及运行要求17
8特殊说明17
1前言
循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。
由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。
随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。
在循环流化床燃烧技术快速发展的今天，我们对循环流化床锅炉的磨损、耐火材料、辅机系统三大问题进行研究解决后，使CFB锅炉的可用率得到很大提高。
太原锅炉集团与清华大学通过多年的密切合作，深入分析了常规循环流化床锅炉面临的问题和挑战，提出了低能耗循环流化床锅炉设计理论和方法，形成了第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则，在此基础上同时完成了第二代节能型循环流化床锅炉的产品结构设计。
使第二代循环流化床锅炉产品具有供电煤耗低、厂用电率低、锅炉可用率高的技术优势，其技术关键在于分离器效率提高后，循环物料中的细灰份额增加，适当减少床存量低床压运行依然可以保证锅炉正常运行。
床存量降低后，二次风区域物料浓度降低，二次风穿透扰动效果增强，炉膛上部气固混合效果得以改进，提高了锅炉燃烧效率，降低了锅炉机组的供电煤耗；
床存量降低后，物料流化需要的动力减小，锅炉一、二次风机的压头降低，风机电耗下降，从而降低锅炉机组的厂用电率；
床存量降低后，炉膛下部物料浓度大幅度减小，从而可以减轻炉膛下部浓相区特别是防磨层与膜式壁交界处的磨损，提高锅炉机组的可用率。
本循环流化床锅炉运用了经过实践检验过的第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则进行设计。
在燃用设计煤种时，锅炉能够在定压时50～100%额定负荷范围内过热器出口蒸汽保持额定参数；
在燃用设计煤种或校核煤种时，在30～100%额定负荷范围内锅炉能够稳定燃烧。
2锅炉设计条件及性能数据
锅炉适用于室内或半露天布置。
锅炉采用前吊后支相结合的固定方式，锅炉运转层标高为7m。
锅炉采用单锅筒、自然循环、分散下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式，对流竖井烟道内布置对流受热面。
2.1锅炉主要设计参数
2.1.1锅炉技术规范
饱和蒸汽流量35/h
饱和蒸汽出口压力（表压）1.25MPa
饱和蒸汽温度193℃
给水温度104℃
排烟温度140℃
锅炉设计效率85.5%
锅炉型号：
TG-35/1.25-M
锅炉型式：
单锅筒、自然循环、∏型布置的燃煤型循环流化床锅炉
2.1.2燃料特性
设计煤种煤质特性如下：
Var=18.37%低位发热量Qar=14534kJ/kg
Car=27.74%Har=5.58%
Oar=6.37%Nar=0.86%
Sar=0.4%War=5.81%
收到基灰份Aar=53.24%
随着煤种的差异，入炉煤的粒度要求也有所不同。
根据用户提供煤种，煤的粒度范围为0~10mm，各份额见下表的推荐范围。
粒度范围（mm）
<
0.5
0.5～3
3～5
5～8
8～10
质量份额（%）
15
45
20
5
点火及助燃用油采用0#轻柴油（GB252-87一级品），其性质如下表：
分析项目
单位
标准要求
实验方法
恩氏粘度（20℃时）
oE
1.2～1.67
10%蒸余物残碳
%
≤4
GB/T268
水分
痕迹
GB/T260
灰份
≤0.025
GB/T508
硫含量
≤0.2
GB/T380
低位发热值
kJ/kg
≥41868
闭口闪点
℃
≥65
GB/T261
硫醇硫含量
≤0.01
机械杂质
无
GB/T511
凝点
≤0
GB/T510
为了达到良好的脱硫效果，需添加石灰石作为脱硫剂。
石灰石的品质见下表：
名称
符号
数值
碳酸钙
CaCO3
92.0
碳酸镁
MgCO3
4.47
水
H2O
0.82
其它
2.71
随着环境保护的严格要求，对燃煤锅炉SO2与NOx的排放有了新的控制标准。
该炉型从设计上充分考虑了这一点。
在锅炉的前部给煤机附近可设置脱硫剂（石灰石）贮料仓，存放一定量的石灰石添料，贮灰仓下部与给煤管相连接，随燃料一同给入燃烧室进行脱硫。
石灰石既用于脱硫又起循环物料作用，在循环床燃烧温度区间内石灰石脱硫是扩散反应，如石灰石粒径太大，比表面积小，脱硫反应不充分，石灰石利用率低；
同时，颗粒扬折率也低，不能起到循环物料作用。
若颗粒太小，则在床内停留时间太短，脱硫效果也差。
石灰石宜用密闭系统单独送入炉前石灰石仓中，然后送入燃烧室。
为了提高石灰石的利用率，石灰石的粒径一般控制在0～1mm之间，同时还应控制脱硫时的温度场，即流化床燃烧温度一般应控制在800～900℃之间。
石灰石粒度应满足下图的要求：
石灰石入炉粒度分布推荐范围
启动床料可以用砂也可以用原有床料。
用原有床料启动，床料最大粒径不超过3mm。
用砂子启动，应选择较小密度的砂子，并控制砂子中的钠、钾含量，以免引起床料结焦，其中Na2O含量不宜高于2.0%，K2O含量不宜高于2.5%。
砂子粒度最大粒径≤3mm，小于100m的质量份额不宜超过25%。
2.1.3锅炉汽水品质
为了确保锅炉出口蒸汽品质，必须严格控制锅炉给水及炉水品质，尤其是给水品质。
锅炉给水、炉水质量要求按GB/T1576《工业锅炉水质》的规定。
2.2锅炉运行条件
对于设计煤种和校核煤种，锅炉设计能满足锅炉负荷为30％B-MCR及以上时，机组不投油、全部燃煤的条件下长期安全稳定运行的要求。
锅炉正常排污率（B-MCR）按2％计。
锅炉负荷连续变化率为：
定压运行时，不低于5％B-MCR/min。
锅炉从点火到带满负荷运行时间为：
冷态启动＜8h；
温态启动＜4h；
热态启动＜2h。
锅炉燃烧室密相区设计压力：
＋20.8kPa~－8.7kPa；
炉膛上部设计压力±
8.7kPa。
3锅炉总体及系统
3.1锅炉总体简介
35t/hCFB锅炉按燃煤循环流化床锅炉设计，循环物料分离采用高温绝热旋风分离器。
锅炉采用平衡通风。
锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、返料回路以及竖井对流受热面组成。
炉膛采用悬吊结构；
锅筒、旋风分离器搁置在钢架横梁上；
蒸发管束采用悬吊结构；
省煤器管系通过管夹支撑在承重梁上，承重梁搁置尾部护架上；
立管式空气预热器支撑在钢架横梁上。
锅炉炉膛整体向下膨胀，锅炉在炉膛水冷壁出口烟道与旋风分离器入口之间以及返料料腿中布置有柔性的非金属膨胀节。
炉膛与对流竖井之间，布置有一台绝热旋风分离器，外壳由钢板制造，分离器上部为圆筒形，下部为锥形，采用碳钢钢板制成。
在烟气侧敷设耐磨耐火层，钢板和耐磨耐火层中间敷设保温材料，耐磨耐火材料及保温材料采用抓钉、托板固定。
在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置支撑装置，搁置在钢架横梁上。
旋风分离器下部布置一个返料装置，返料装置外壳由钢板制成，内衬绝热保温材料和耐磨耐火材料。
耐磨耐火材料和保温材料采用抓钉固定。
返料为自平衡式，返料装置底部布置返料风装置，使物料流化返回炉膛，返料风由罗茨风机供给。
在尾部竖井内按烟气流向依次布置高温蒸发管束、高温省煤器、低温省煤器和空气预热器。
锅炉采用两级配风，一次风从炉膛底部风室、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室侧墙进入炉膛。
锅炉共设有两个给煤点，均匀地布置在炉前。
本锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过给煤装置经落煤管进入炉膛。
本锅炉启动采用床下油点火方式，床下布置有一只启动油点火装置。
本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在830℃左右的床温下，燃料和空气以及石灰石在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。
石灰石煅烧生成CaO和CO2，CaO与燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，实现炉内脱硫。
烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口烟道切向进入旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次流过尾部烟道中的蒸发管、省煤器和空气预热器，此时烟温降至140℃左右排出锅炉本体；
被分离器捕集下来的固体颗粒则通过立管，由返料器直接送回到炉膛，从而实现循环燃烧。
因此固体物料（灰、未燃烬碳、CaO和CaSO4）在整个循环回路内反复循环燃烧，脱硫剂的利用率大大提高。
本锅炉锅筒中心标高为27400mm，锅炉前、后柱中心深度11050mm，锅炉左、右柱中心宽度4600mm。
3.2锅炉汽水系统
锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、蒸发管、炉膛水冷壁。
锅炉为单母管供水方式。
给水主管道采用DN80的管子，通至省煤器进口集箱，另外又布置一根调节负荷用的辅助管道，（低负荷调节用的管道采用DN50）。
给水首先从锅炉对流竖井左侧的省煤器进口集箱中部引入，逆流向上经过两组水平布置的低温省煤器管组，经加热后进入省煤器中间集箱，然后再由省煤器中间集箱引出，逆流向上经过两组水平布置的高温省煤器管组，后进入省煤器出口集箱，通过连接管进入锅筒。
在锅筒和低温省煤器进口集箱之间设置了省煤器再循环管路，管路上布置1个截止阀、1个止回阀，锅炉在启动阶段时，打开此阀，使省煤器与锅筒之间形成自然循环回路，确保启动阶段省煤器的安全。
当锅炉建立了一定的给水量后，即可关闭此阀。
再循环管路流量按5%B-MCR设计。
给水系统见图。
锅炉的汽水循环系统包括锅筒、分散下降管、水冷壁、蒸发管和汽水引出管。
从锅筒底部引出分散下降管，分别与炉膛前、后、左、右墙水冷壁下集箱及蒸发管下集箱连接，组成五个独立的循环回路。
详见下图。
水冷壁由φ51×
5的管子加扁钢拼接成膜式管屏，锅水流经炉膛水冷壁吸热后形成的汽水混合物汇于上集箱，然后通过汽水引出管进入锅筒。
汽水混合物在锅筒内，通过水下孔板、钢丝网分离器和均汽板进行良好的汽水分离。
被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，干饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入出口集箱。
锅炉水容积表：
水压试验m3
正常运行m3
△
锅筒
12.1
7.0
5.1
水冷壁
6.57
5.85
0.72
蒸发管
1.56
1.34
0.22
省煤器
3.43
总计
23.66
17.62
6.04
3.3燃烧系统
3.3.1燃料破碎系统
原煤可根据粒度情况采用两级破碎，末级破碎机出口的粒度应符合要求，最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗。
3.3.2给煤机和落煤管
2台给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。
考虑给煤机的检修和燃料的变化，给煤机设计出力留有100%的裕量，保证在一台给煤机故障时另一台给煤机给煤量保证100％负荷用煤。
在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。
给煤管上布置播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。
落煤管端部采用不锈钢材料。
3.3.3燃烧室部分
炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室，燃烧室的底部为水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。
经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室两侧墙进入炉膛内以强化燃烧。
一、二次风风量的比例约为6:
4，运行中可以通过调节一、二次风的风量来控制燃烧，既能达到完全燃烧和负荷调节的目的，又能有效地抑制NOx的生成。
3.3.4点火系统
锅炉启动采用0#轻柴油床下点火，燃油系统采用一支机械雾化喷嘴的油枪，油枪的燃烧能力为200kg/h，油压为1.5MPa，每次点火前、后采用蒸汽或空气吹扫油枪，吹扫介质压力为0.8～1.2MPa。
点火装置布置于炉底风室后部，同时设有看火孔，便于观察油枪的火焰着火情况。
在一次风道上应布置放散阀，用于点火、压火过程中风室、风道内积留的可燃气体的排放及检查，以防止积留的可燃物燃烧爆炸。
油枪所需助燃空气为一次风。
如一次点火不成功，须关闭油枪阀门，开启一次风机、引风机进行吹扫，确保风道、风箱内无残余可燃气体后，方可重新启动。
锅炉点火时，应将底料铺好、扒平，约400mm厚，床料的粒度控制在0～3mm范围内，床料应始终在微流化状态下进行，这时引燃油枪加热底料，当温度上升至500～550℃时，即可向床内少量进煤，随着床温的升高，进煤量也相应增加，同时可逐渐减小点火油枪的燃油量。
当床温达830℃时，可停用点火油枪，调整给煤、鼓风、引风使之稳定在正常运行工况。
3.4锅炉烟风系统
锅炉采用平衡通风，炉膛的压力零点设置在炉膛出口处。
循环流化床内物料的循环是由送风机（包括一、二次风机、罗茨风机）和引风机来维持的。
从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后一路进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；
第二路从一次风机经空预器热风出口处引出一根风管至给煤装置处作为播煤风。
二次风经二次风空气预热器加热后引至炉两侧，从炉膛两侧墙下部进入炉膛燃烧室；
第二路从锅炉两侧二次风道各引出一根风管至落煤管作为输煤风。
返料风由专配的罗茨风机提供，罗茨风机一开一备。
携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，切向进入旋风分离器。
在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。
3.5灰循环系统
炉膛、旋风分离器和返料器三大部件形成锅炉的灰循环系统，一次风从布置在布风板上的风帽进入炉膛底部的密相区，使炉膛内的物料流化，高温物料与煤粒充分混和，在密相区内完成燃烧过程。
大颗粒物料被流化悬浮到一定高度后，沿炉膛四周水冷壁流回到底部的密相区，细小颗粒物料则被烟气携带离开炉膛，通过变截面的旋风分离器进口烟道时被提速后，高速切向进入旋风分离器的烟气在旋风分离器内高速旋转，受离心力的作用烟气中质量较大的固体粒子被抛向旋风分离器壁面，顺着壁面向下流入返料器，而质量较小的固体粒子随烟气经过旋风分离器顶部的中心筒，进入锅炉对流竖井。
分离器采用先进成熟的旋风分离器技术，总分离效率可达99%以上，能把高温固体物料从烟气中高效分离出来，通过返料器送回炉膛，以维持炉内较高的物料浓度，确保较大的受热面传热系数，保证燃料在多次循环中较完全的化学反应。
炉膛密相区的床压可以间接反映炉膛的灰浓度，通过炉底排灰来控制灰浓度在合理的水平上。
3.6出渣及排灰系统
燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。
根据燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各类灰份所占份额会有所不同。
就本锅炉的设计煤种和入炉煤粒度而言，底渣约占总灰量的40％；
飞灰约占总灰量的60％。
本台锅炉共设置二个放渣口，分布于炉膛下部,放渣管采用φ159mm的耐热钢管，可接至炉渣冷却输送装置。
排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态；
根据运行情况，可适当排放返料灰以保证锅炉正常运行。
3.7测点布置
3.7.1汽水系统测点布置
整个锅炉汽水系统按不同部位不同要求布置了各种功能的仪表测点。
汽水管道上的测点用户可按要求配置控制仪表。
维持锅筒正常水位是自然循环锅炉安全运行的必要条件，通常设置一定数量的水位计作为监视手段。
本锅炉的水位就地监视采用设在锅筒二端筒体上的双色水位计，每只水位计前可配一套电视监控器，可以用切换装置交错监视锅筒二端水位。
锅筒中心处筒体上设一只电接点水位计作水位监控报警用，当水位超过保护限定值时，锅炉自动解列；
同时还可满足停炉时锅筒满水位的检测要求。
锅筒水位控制保护限定值见下表：
水位
锅筒中心线以下100mm
±
75mm
+100mm
+125mm
-125mm
热控联
锁测点
正常水位
允许水位
事故放水
解列
2只水位平衡容器均布在锅筒筒体上，供锅炉运行时检测、保护、调节等用。
保护装置：
1、低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。
2、超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。
3.7.2烟风系统测点布置
循环流化床锅炉中除了布置与煤粉炉相同的烟气温度、压力、取样测点外，由于其特殊性，还设置了大量的炉膛压差、床温、流化风压力、风量测点，提供必需的监控手段和保护措施，以保证锅炉的安全运行。
在炉膛的下部、出口和炉底一次风箱共设置了烟气压力测点，由差压变送器将压力信号转换为电信号，通过压差的变化来调节排渣量，使炉膛床压维持在规定的范围内。
负压零点设在炉膛出口处。
分离器出口烟道内设置烟气压力测点，可测量分离器的阻力损失。
在炉膛内设置烟气温度测点，分离器进口烟道和出口烟道内共设置烟气温度测点，这些测点位于高温、高烟速和高灰浓度区域，必须选用耐磨型热电偶，以保证一定的使用寿命。
对流竖井中各对流受热面的进出口均设置温度和压力测点，另外在高温省煤器中部设置氧量测点，在空气预热器出口烟道上可设置一定数量的烟气取样点和SO2取样点，具体位置及数量由设计院确定。
返料器中设置物料温度测点，返料风箱设置压力测点，通过风压来调整返料量，以保证物料良好流化和顺利返回炉膛。
4主要部件
4.1锅筒及内部装置
锅筒内径φ1600mm，壁厚20mm，材料为Q245/GB713，筒身直段长度约为5200mm。
在锅筒顶部布置有弹簧安全阀，在锅筒上还布置有连续排污、加药、紧急放水以及启动、停炉时需要的再循环等管座、水位计及水位平衡容器。
4.1.1结构
锅筒两端采用椭园形封头。
锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管接头，安全阀管接头，压力表管接头；
筒身后部装焊有给水引入套管接头、汽水混合物引入管接头，筒身底部装焊有下降管管接头，及与水平成45°
夹角处装焊有紧急放水管接头等。
4.1.2水位
锅筒正常水位在锅筒中心线以下100mm处，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。
真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。
由于水位计中贮存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位稍高于水位计中指示的水位，因此，安装时要准确标定水位表中正常水位的位置。
4.1.3锅筒的固定
锅筒由三个支座支在顶板梁上，中间为固定支座，两端为两个活动支座，受热时锅筒能向两端自由膨胀。
4.2锅筒内部设备
锅筒内部装置设有给水、蒸汽分离、连续排污及加药装置等。
蒸汽的汽水分离采用水下孔板与汽水分离箱、均汽孔板相组合的结构。
它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量符合标准要求。
4.3水冷系统
炉膛采用光管加扁钢组成膜式水冷壁。
膜式水冷壁的优点是密封性能好，减少炉膛漏风，提高经济性；
使炉墙结构和支吊简单，可以采用敷管式轻型炉墙。
后墙水冷壁管下部折向炉前形成炉底流化床布风板。
在水冷壁管中间的扁钢上面布置有风帽，风帽采用专利钟罩式小风帽，合金钢材料精密浇铸，错列布置，使用温度可达1100℃，具有较长的使用寿命。
前、后墙水冷壁在布风板处分别向前后收缩成锥段，形成燃烧室密相区。
在该区域下部水冷壁上，开有许多循环流化床锅炉所需的特殊门孔，其中包括给煤口、返料口、人孔门、二次风喷口等，并且在该区域布置足够数量的温度、压力测量孔。
烟气由布置在后墙上部出烟口引出，进入旋风分离器。
在炉膛下部锥段、炉膛出口四周一定区域，为了防磨，在管子上焊有密集销钉，敷设耐磨耐火可塑料；
在容易磨损的部位如卫燃带上部与膜式壁管交接处采用了膜式壁向外让管的方式使膜式壁与卫燃带平滑过渡，从而减少此处烟气对膜式壁管产生的的磨损。
除旋风筒的烟道及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具有良好密封。
水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。
为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁，刚性梁可承受最大抗爆能力。
在水冷壁下集箱布置四路定期排污管路，在每个水冷壁下集箱布置二条定期排污管路；
每条管路中串联设置1个快速排污阀和1个闸阀，均采用DN40。
锅炉运行中汽水品质的保证一般通过连续排污来达到，运行时可根据具体情况确定定排系统的开启，以保证汽水品质为原则。
定排系统管道需合理地设计支吊架，支吊架应满足膨胀位移和开启时管道不发生强烈振动的要求。
4.4对流受热面
对流受热面包括蒸发管、省煤器以及管式空气预热器。
在尾部烟道上方布置有一组蒸发管束，与锅筒组成独立的水循环回路，蒸发管束悬吊在锅炉后顶板上。
省煤器分为四个管组，上两管组为高温省煤器，采用顺列布置，下两个管组为低温省煤器，采用错列布置。
省煤器通过支撑梁支撑在尾部护板上。
空预器布置在对流竖井内，管束立式错列布置。
因一、二次风的风压差别很大，故分别布置，一、二次风从空气预热器后下部进入，经过二个回程的加热，自后上部引出。
4.5汽水系统及管路
锅炉受压件的过压保护是通过设置一定数量的安全阀来实现。
汽水系统共设置2只安全阀，其中1只设在锅筒上，1只设在出口集箱上。
各路安全阀排汽管道均从安全阀接至锅炉大屋顶的上方。
锅炉疏水管路设置1路，即省煤器进口集箱一端，管路串联设置2只截止阀，截止阀均采用DN25，疏水管接至锅炉的运转层。
锅炉取样
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