钢结构施工方案Word文档下载推荐.docx
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现场吊装拟选用一台130t汽车吊，按轴线顺序依次吊装钢柱（钢柱吊装前柱底标高提前找平达到一定强度），调整好垂直度后与底座焊接；
在地面拼接钢梁时，用钢支架将钢梁与地面架空，对拼钢梁，螺栓连接，调整好直线度后，终拧高强螺栓，焊接节点、夹板、盖板，焊缝经检测合格后将钢梁吊装就位，形成一榀钢架；
钢柱底部因素混凝土垫层较薄，且混凝土垫层下土质有一部分差较差，为防止钢结构柱将力全部传至地基时地基承载力不够将混凝土压碎，而形成安全隐患，故钢柱底部采用14号槽钢作为钢柱的支架将部分钢柱荷载传递给桩基（具体见钢结构底部支架图）,槽钢与混凝土桩的连接采用50*5的扁钢做抱箍用螺栓拧紧后再用锚一村牌预混合注射胶进行粘结。
3、钢构件节点现场焊接
本工程钢材材质采用Q345B，现场梁与梁间节点连接要求全熔透焊接。
为满足现场焊缝质量要求，应严格做到以下几点：
a、焊材必须满足本钢结构工程的设计要求，并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料（E50-XX系列焊条）。
b、焊接材料必须具有材料合格证书，按要求检验，合格后方可使用。
C、焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），焊接材料使用要符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。
d、参加本工程的焊工应持有行业部门颁发的焊工合格证书，严格坚持上岗从事与其证书等级相适应的焊接工作，并得到甲方及监理方的认可。
e、焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊。
应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接，原则上要求对称同时进行。
f、焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮，割渣等清理干净，对接焊缝的余高度为2-3mm时，必须用砂轮磨光机磨平。
三、工程难点及采取对策
1、工程难点
a.作业条件差，交叉施工多：
由于本工程的占地面积大，负于地面10多米，钢构件难以达到指定位置；
且钢构件为劲性梁柱的骨架，必然导致钢结构与土建的交叉施工多，钢结构安装必须与各单位密切配合，以确保钢结构安装顺利完成。
b.吊装难度大：
吊装机械难以达到指定工作位置，分期施工增加施工难度，钢骨劲性砼梁柱构件体积较大,钢结构与土建配合施工技术较复杂，施工难度大。
c.焊接质量及工艺要求高：
钢梁柱的翼缘与腹板连接为双面60°
坡口全熔透焊接；
并要求选择合理的工艺顺序和措施，减少焊接变形及焊接应力。
d.工期紧：
钢骨梁柱加工制作、地下室柱安装工期在6个有效工作日内（2010年1月25日—2010年1月31日）。
2、施工对策
为确保工程质量和保证按照施工工期如期完成本工程的施工任务，针对以上施工特点和难点，主要采取以下一些施工对策：
a.成立安装领导小组，负责协调钢结构安装的相关技术、生产以及多工种的协调等事务，为工程实施提供最大的人力、物力、财力的支持。
b.成立技术支持服务组，在开工前制定科学合理的构件加工工艺、材料焊接工艺等生产加工工艺。
保证材料构件生产工艺先进合理、产品质量符合设计及国家有关标准规范的要求。
c.构件开始加工前对所有需在本工程中施工的生产加工设备和检测仪器设备进行一次检修和校测，使所有设备仪器达到最佳状态。
按照设计要求对所有参与本工程的加工、施工人员进行一次技术培训，使他们了解本工程的技术和质量要求。
d.按照ISO9001D的要求从原材料进厂到成品出厂的各个环节加强质量检查和质量监控。
e.由财务部按照本工程的工程预算要求提前做好工程资金的准备，在工程实施过程中提供充足的资金支持，配合现场钢结构吊装的总体进度。
四、施工进度计划及保证措施
地下室钢结构柱安装：
2010年1月26日—2010年2月1日
3区地上钢结构柱安装：
2010年3月21日—2010年3月24日
3区地上钢结构粱安装：
2010年4月6日—2010年4月9日
2区地上钢结构柱安装：
2010年3月23日—2010年3月30日
2区地上钢结构粱安装：
2010年3月29日—2010年4月5日
1、施工进度计划（地下室柱工期在6个有效工作日内）
针对地下室型钢框柱的制作、运输、安装；
因钢结构工程直接影响到整个工程形象进度，我公司上下对于这一工程都给予了高度重视，加班加点；
计划以最快的速度最好的质量在2010年1月10日—2010年1月25日制作完工，工程部联系施工班组，检测单位、吊车参数，为着手安装提前准备；
计划在2010年1月26日—2010年2月1日安装完工。
我们有信心：
依靠和运用在钢结构设计、制作、安装中积累的成熟经验，运用具体的组织措施，技术措施，确保工程顺利完工，确保施工安全。
2、施工进度的保证措施
本工程的特点之一是工期紧，在施工组织方面，计划采用如下措施：
1、详细编制整个工程进度计划，强化计划管理，经常对照检查，遇突发情况，随时调整施工方案，确保工程进度。
2、安排追赶计划，当施工赶不上计划要求时，为保证总工期，要进行研究分析，并通过资源调配安排追上计划。
3、组织技术过硬、素质高的施工队伍，做好各项施工准备工作，加强施工过程的组织管理、平衡调度。
4、合理调配机械设备，充分发挥其重要作用，做到勤保养、常检修、速更换，确保机械设备的完好率和利用率。
5、做好节假日期间的管理工作。
放假前准备充足的物资、材料、半成品，节日期间利用经济手段稳定劳动力，使节日期间的施工生产正常进行。
3、确保工期的技术措施
1、强化项目的计划管理，以施工组织设计为依据，分别编制各项资源计划，认真组织实施，确保计划管理的权威，确保工程有组织有秩序地按计划进行。
2、加强机械设备保养工作，配备必要的机修设备和熟练的修理人员，避免因机械故障而影响施工进度。
3、优化劳动组合，执行多劳多得的分配制度，充分调动广大职工的劳动积极性。
4、保证资金供应，确保工程各项费用的支付。
五、施工组织及施工方法
1、临时设施及用电
（一）施工现场场地的要求
1、由于钢结构施工构件过长，钢构件卸车堆放散乱，施工现场应有足够的空间拼接钢架和保证吊车畅通行驶的场地，以便钢架按顺序顺利吊装。
（二）施工用电：
1、施工现场用电有专人负责线路拆、接，配电箱专人专锁；
各用电设备专人负责，严格按照电工、电焊工操作规程施工。
2、用电计算及线径选择
用电设备是电焊机，按3台电焊机同时使用计算，每台功率为15KVA
照明用电按5盏照明灯每盏1KW使用计算
总功率=1.1（K1n1W1+K2n2W2）=1.1（0.7*5*1/0.9+0.7*3*15）≈35KVA
总用功：
50KW计算总电流：
I=50*103/380=130（A）
考虑三相平衡130/√3=83A查表得出用线单线径为16mm2。
三相五线线径为16mm2和4mm2。
我方用电接口采取“三相五线”制，确保用电安全。
2、机械设备的供应
（一）钢结构制作用机械设备计划
制作阶段拟投入机械设备:
序号
设备名称
型号
数量
产地
备注
1
自动埋弧焊机
ZX1-1000A
2
上海
半自动切割机
X300
3
数控切割机
十字及H4000
无锡华联
4
十字及H钢组立机
C十字及H1500
5
门式埋弧焊机
LK1000
美国林肯
6
十字及H钢校正机
十字及H32-400
7
等离子切割机
LG80
广州
8
剪板机
8*2500
9
液压剪板机
20*1500
南京
10
液压卷板机
20*280
汕头
11
液压折弯机
8*3100
厦门
12
冲床
40T
广东
13
彩板压型机
820
14
406
浙江
15
C型钢压型机
C120C160
16
电子吊磅
5T
德国
17
磁座钻
3-36
18
摇臂钻床
ZY3725
19
台式钻床
Y32
20
液压摇臂钻
3050
21
车床
C30
22
带锯床
B5-760M
23
焊剂
X2XM-60
24
焊剂烘干箱
ZYII100
25
直流弧焊机
ZX5-630
成都
26
硅整流弧焊机
M2S-400B
27
交流弧焊机
500
28
气体保护焊机
KR500
松下
29
抛丸除锈机
Q6915
青岛
30
行吊机
2-20T
31
叉车
5T
大连
（二）安装主要施工机械设备计划
施工阶段拟投入机械设备及工具：
单位
电焊机
15kw
台
照明太阳灯
1000W
经伟仪
J2
水准仪
S3
卷尺
50米
折尺
7.5米
起吊夹具
自制
汽车起重机
20t
130t
火焰割刀
套
千斤顶
20∽30T
打磨机
把
扳手
扭矩扳手
。
测205-2001_________________________________________________________________________
由于本工程构件数量少，机械及工具的配置应根据现场的实际情况增减，达到合理运用机械设备；
施工人员在吊装中需搭设人行工作台，在钢柱与钢梁连接时方便操作（按每柱头设一个井字型钢管脚手架，离钢柱柱顶标高下降1.5米）。
3、劳动力计划表
单位:
人
工种
加工制作及安装阶段投入劳动力情况
加工图设计
材料采购
加工制作
现场安装
设计人员
1人
制作铆工
0人
12人
2人
修理钳工
起重工
焊工
8人
4人
测量工
司机
1人
电工
架子工
安装铆工
油漆工
辅工
6人
3人
工程所需劳动力配置，根据工程项目的实际进度情况，按施工进度和工种，需要数量进行配置或增减，现场施工前,员工要进行不少于三天的技术培训，安全交底及有关工地的规章教育,坚决杜绝未接受岗前培训,安全交底的人员上岗。
本工程由项目经理负责施工现场组织和管理，设钢结构负责人1名，质检员1名，安全员1名，施工人员约39人，组织机构如下图：
4、钢结构施工方法与措施
（一）钢结构制作
1、原材料进场堆放
钢材进厂时按不同品种规格分类堆放好，专检人员按钢厂或供应商提供的质保文件和清单进行校对，并对到货的钢材外观质量标记逐项进行检查，检查后作出记录，并报请监理工程师审批复核后开始材料取样送检，未经监理工程师认可不投入使用。
焊材堆放：
其焊材下边应垫上木板，并离开地面200mm以防潮，焊材分类堆放做好标记，专检人员对焊材的外观质量和合格证进行检查并登记，报请监理工程师审查批复，未经监理确认不得使用。
根据钢结构制作安装流程编制工艺流程加工工序表，流程如下：
接点板
加劲肋
材料准备下料十字及H型钢组立钢构件组装
专检专检专检专检
钢构件焊接矫正半成品入库
专检专检
2、加工测量内容：
计量和测量工具使用前须检查，所用工具必须是经技术监督部门检测合格并发证的测量器具。
各测量数据符合GB50205-2001规范要求。
钢卷尺控制构件长、宽、高及孔距，游标卡尺测量钢板厚度及孔径。
焊缝检测尺检验焊缝高度。
3、加工下料
经监理工程师确认后的原材料进行排版放样号料。
为优化施工对十字及H型钢条板须采用接料形式才能满足长度尺寸的，一律采用整板焊接后再进行开条下料，钢板接料焊缝须经无损检测合格后方可下料。
为了确保钢柱梁等构件尺寸精度，考虑焊接收缩、切割风线宽度等因素，号料时所有条板必须预留长宽方向的加工余量保证尺寸精度，一般长度余量接总长2/1000预留，宽度按1.5/1000mm预留。
对有变截面的零件板须在电脑CNC中画出样版，并经质检人员确认合格后方可进行下料。
所有接点板在号料过程中要力求高精度，确保零件加工的准确性，并对零件进行编号，便于产过程中查找方便统计。
4、切割下料
①钢梁柱的零件板采用自动多头火焰切割机下料,厚度小于16mm的连接板或加劲板采用液压剪板机下料,型材采用联合冲剪机或锯床来下料。
为保证下料的边沿精度，尽量少用切割下料，所有零件下料号料必须用油性记号笔标注零件号，避免装配混淆作错。
定尺采购钢板，复验钢板，号料时必须检查板条的对角线偏差，对角线的偏差控制在2mm以内，切割的缝隙设为1.5mm，可按此留加工余量，切割采用多头切割机下料时要防止出现马刀弯。
②放样和样板（样杆）允许偏差如下表：
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
2.0
号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。
号料后允许偏差如下表：
项目
零件外形尺寸
③气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用自动切割。
气割后零件的允许偏差如下表：
零件的宽度、长度
3.0mm
切割面的平面度
0.05t但不大于2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
5、机械下料
型钢高度小于750mm的，采用带锯机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表：
允许偏差（mm）
长度
0.025十字及H但不大于2（十字及H为型钢高度）
钢板厚度为16mm及其以下的，用钢板剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，剪切钢板的面应平整。
钢板剪切后零件的允许偏差如下表：
边缘缺棱
1.0
零件边缘加工后允许偏差如下表：
加工边直线度
1/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角
6·
加工面垂直度
0．025t但不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50um
6、坡口加工
①重要零件坡口垫板如出现斜边，则用牛头刨削加工斜面，以保证垫板与构件接触的紧密结合，并且防止焊缝根部夹渣。
②一般的坡口，采用自动或半自动氧、乙炔切割加工后，用砂轮机打磨清除氧化层。
禁止采用手工切割加工坡口。
③坡口加工的允许偏差应满足具体的焊接工艺要求。
现场焊接坡口要求进行防锈保护。
④下料完毕的零件要将氧化铁清除干净，并将边沿打磨好。
7、十字及H型钢组装
将已经下好料的钢板条进行矫正、矫平后，采用十字及H型钢自动组立机进行组立，应预先对板条进行编号，组立时要看清编号避免组错。
组装之前对零件的规格尺寸及数量等进行检查确认，合格后方可组装。
十字及H型钢组装应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》要求进行。
焊接十字及H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200MM，翼缘板的拼接长度不应小于2倍板宽;
腹板拼接宽度不应小于300MM,长度不应小于600MM.
十字及H型钢在组立过程中，其焊点长为30∽40mm，焊点间距250∽600mm，根据板厚度不同来确定。
十字及H型钢在组立过程中，操作者要对十字及H钢的加工精度负责，其加工精度应符合国家标准中的有关规定和要求。
8、下料的检查：
下料件经班组每块自检误差不超过规范要求，自检合格并填写自检资料后报专职检验，专检按抽验方式，抽验数量不小于检查总数的10%。
专检按批量检查合格在《工序交接检查记录表》签字同意移交下道工序。
9、钢构件的制孔
孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上而且在精度上要求都有很大的提高，在钢结构加工通常采用钻孔和冲孔；
在零部件上制孔采用液压孔床，冲孔机和磁力钻等设备进行制孔；
在接点板制孔时应由专人进行划线，为确保划线精度，采用划线针，划线误差不大于0.5mm;
制孔分两次完成，即焊前零件钻孔为一次制孔，焊后整体二次制孔，钢梁、钢柱、吊车梁等翼板腹板上的螺栓孔均在焊后矫正，修理合格后二次号孔、钻孔，其余均采用一次制孔；
当螺栓孔超过允许偏差时严禁用割孔或钢块填塞修补，只能采用与母材质相匹配的焊条，补焊后重新制孔；
批量大、规格相同的封头，板连接等制孔应采用全模钻孔方式，以保证孔位精度；
制孔的公差及偏差执行国标GB50205-2001的有关规定。
10、焊接十字及H型钢
经质检部门检查合格后，十字及H型采用45度弧形埋弧焊，操作者依据设计图纸的焊接要求，调接好焊接参数进行焊接，并随时检查焊缝质量，确保焊缝符合设计要求。
焊接参数如下：
电流（A）电压（V）焊速（mm/min）
350-60036-3842
钢材材质：
Q345焊丝：
十字及H08MnA3.2mm
焊剂：
431焊剂
①为了减少焊接变形，对十字及H钢焊缝的焊接需进行规定，一般采用对角焊，即焊完一道焊缝再焊其对角的另一道焊缝这样可减少焊接变形。
②十字及H型钢的主焊缝两端要加引弧板和引出板，不应在焊缝以外的母材上打火，引弧焊焊接完成后，应用气割切除引弧和引出板并修磨平整，不得用锤击落。
③对于要求有全熔透的焊缝，不论单面坡口还是双面坡口，均应在第一道焊缝反面清根，用角向砂轮打磨干净，方可继续施焊。
④在施焊前，操作者要对焊剂进行烘干，并检查所用焊丝表面是否合格，确认合格后方可进行施焊。
⑤所有焊接要求应符合GB50205-2001第五章的规定。
11、矫正
零件矫正后的允许偏差如下：
钢板厚度≤14时，局部平面度为1.5mm（每米）
钢板厚度>
14时，局部平面度为1mm（每米）
型钢的弯曲矢高为L/1000，但不大于5mm
矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,温度低于零下12°
C时不得弯曲和矫正。
十字及H型钢在焊接完毕后会产生变形，这样我们采用十字及H型钢的翼缘板矫正机结合热矫正进行，其矫正精度应符合国标50205-2001中的有关规定。
12、结构件组装焊接
对于加工的十字及H型钢和零部件经专检人员检验合格后到制作区进行结构组装。
①构件组装是将已加工好的零件组装成单体构件或部件，视构件的复杂程度而定。
②一般在组装平台或胎模上进行，平台及胎模均应牢固并测其平面度和高度差均应小于或等于1/1000，且有得超过4mm，平台上的焊疤等应清除干净。
③组装前对零件的规格尺寸及数量等进行检查确认合格的方可组装。
④组装前对焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢等应清除干净。
⑤组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定，可一次组装，也可多次组装。
⑥构件组装时，应预留焊接收缩余量。
⑦组装后的构件应进行自检，复检确保构件尺寸等符合图纸要求。
⑧对焊接要求全熔透并开坡口的应预先开好坡口，坡口或钝边偏差反面不清根±
2mm，反面清根不限制，坡口角度为设计要求偏差小于±
5°
⑨构件的外形尺寸，组装精度都应符合《GB50205-2001》的规定。
13、其它焊接
①投入钢结构件施焊的焊工，应持有国家有关部门的有效资质证书上岗，并依据相应的焊接参数施焊。
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