如何培养自主管理Word格式.docx
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检验:
发现问题,消除不良流动
管理:
预防问题,解决问题
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现场主管应有的心态
☐依照既定标准执行工作
☐善于观察现场事务并发现异常
☐积极寻求改善与解决对策
☐创造良好的工作环境
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现场人员对品质的一般错误观念:
☐品管做的愈彻底,生产效率就会愈低。
☐质量管理是品管检验人员的责任,生产现场人员只要埋头做出产量就好,反正品管会剔除不良品。
☐品管工作会产生成本,但对生产工作没有直接帮助。
☐好的质量是检验出来的。
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现场品质管理的基本要素:
人力Man——员工是企业所有品质作业、活动的执行者。
●设备Machine——机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。
●材料Material——巧妇难为无米之炊,材料品质问题往往是现场品质异常的主要原因。
●方法Method——企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业的Know-How,也是同行竞争中致胜的法宝。
●环境Environment——外部竞争、生存环境;
内部工作环境、工作现场及氛围。
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如何提升“人”的品质
☐工作教导:
人员培训
☐问题沟通:
品质历史、突发事件、专案改善。
☐培养自主管理的精神
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☐操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求:
⏹三按:
按图纸、按工艺、按标准生产
⏹三自:
对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、
自己做好标识(加工者、日期品质状况等)
⏹一控:
控制自检合格率
☐开展“三不”、“三分析”活动:
⏹三不:
不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品;
⏹三分析:
当出现了品质问题,应及时组织相关人员召开品质分析
会议,分析内容:
品质问题的危害性、产生品质问题的
原因、应采取的措施。
如何提升“机”的品质
☞保养与维修
1.将保养与维修标准化,并予以培训和执行。
2.坚持做好一级保养。
(操作工人为主)
3.监督设备管理部门做好二、三级保养。
4.遏制机器异常时,维修部门和生产部门相互推诿
不予处理而继续生产的现象,应责任制度化。
5.坚决消除只要机器转,不会要人管的思想。
(重视慢性损耗。
)
6.做好备品/备件的验收,保管,使用工作。
7.推行/落实相关的设备管理活动。
☞设备的操作和检测
1.编制确实可行的设备操作规程。
2.巡查操作规程的执行力。
3.按规定时效点检。
4.首检制度:
含故障修复后的首检、每日首检、批量首检。
5.超负荷和病态生产的控制方法:
改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换
关键部件/抽检频次和数量增多/SPC管制…等。
量测设备的管理
1.编制量测设备清单。
(名称,编号,测量范围,
精度,校正周期,校正方法,使用部门…等)
2.指定部门/人专门管理。
3.编制校正/操作/保养说明书。
4.标识量测设备/工具
5.建立使用人责任和使用方法培训。
6.遵守精密仪器的使用环境规定。
7.严禁将量测设备当生产工具使用。
8.最好建立GR&R。
(量测系统的重复性和再现性)
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如何提升“料”的品质
原材料分类的管理
1.BOM要细致,正确。
(料号/名称/机种/用量…等)
2.及时变更,统一版本,注明生效日期或订单批号。
3.易于层别和区分…
领用材料防止出错。
1.防止其他型号的良品被误用。
2.防止设计变更,代用品的误用。
3.防止不良品的误用。
材料摆放和使用
1.“三定”(定位、定量,定人。
)
2.“三比”(比样品,比图纸,比上次生产品)
3.对不良品要挑出、标识、集中、保护、隔离和及时
处理。
4.批清批结,及时清线,禁止小仓库和帐外物品。
5.设置防呆措施和防呆治/工具。
6.制作限度样品,显眼地标示出区分部位。
7.要求供应商将料号尽量标示在零部件上。
8.将供应商包装规范列入进料检验项目。
9.退库品要标识好,尽量按原包装,特殊情况要隔离。
设计变更、代用品、特采品常见的预防用错料的方法
1.核对ECN(工程变更申请单)
2.写入生产指令单并用重点提示
3.变更相关的规范(检验规范,作业规范,样品…)
4.生产部门人员参加工程变更的发布会议。
5.将设计变更、代用品、特采品的通知单或样品贴/
挂到作业现场。
(特别注意:
结束后一定要专人
将代用品、特采品通知单或样品取下。
6.生产早会宣导和专门人员跟踪。
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如何提升“法”的品质
☐没有不好的方法,只有不适用的方法。
☐好方法是“实用、简单”而不是“漂亮、复杂”。
☐好方法是“实践+分析”而不是“理论+扯皮”。
☐好方法是综合运用,而不是死搬硬套。
“四化”建设:
⏹流程制度化:
任何作业流程都应该予以规范化、制度化,使员工有据可循,使每一次作业可以预先得到教导、安排,事中得到控制,事后便于追查;
⏹工作标准化:
将工作方法、步骤、注意事项予以标准化,易于操作,不易出错,便于查核,对品质稳定有关键作用;
⏹作业简单化:
基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平,尽量让其工作内容更简单,有利于学会、方便作业,自然降低出错的概率;
⏹设计愚巧化:
俗称防呆。
品质历史档案建立;
2、运用PDCA管理循环来解决品质问题;
3、运用QC-STORY来解决品质问题;
4、QCC活动开展;
5、改善提案活动推行;
6、5S活动推行;
7、统计技术应用…
8、编制QC工程图
1、软环境:
⏹团队氛围;
⏹团队文化;
⏹成长可能性。
2、硬环境:
⏹工作空间场所对产品的保护;
⏹温度、湿度;
⏹空气洁净度(灰尘、静电、纤毛);
⏹辅助设施、用品可能的危害。
3、环境的改变
☐推行5S活动,脏乱的环境不可能
生产出好产品
☐从企业“环境”面貌改变“人”
的工作面貌
☐形成注重工作品质的企业文化
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现场品质管理的秘诀
1.一个中心(品质第一)
2.两个兼顾(兼顾成本和效率)
3.三现主义(现场,现物,现象。
4.四确思路(明确,正确,确实,确认。
5.5W1H(谁做,何时做,何地做,为何做,如何做,结果怎样。
6.领导6艺术(相谈,连络,倾听,说明,协助,执行。
7.QC7大手法(新/旧)
8.质量体系的八大原则/解决问题的8D方法
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现场的问题种类
☐P-工作效率不佳
☐Q-产品品质不良
☐C-交期延误
☐D-成本高又不能控制
☐S-设备保养不落实
☐M-员工士气低落
現場常见的品質问题
☐设计品质不良
☐生产技术品质不良
☐制程品质不良
☐管理品质不良
设计品质不良的原因
☐错误不良的设计,不可能有质良易销的制品。
☐复杂的设计,导致更多的成本与不良机率。
☐经常的设计变更,使制程紊乱,易造成混料。
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生产技术品质不良的原因
☐不正确或不适合的作业标准
☐缺乏作业标准以致品质不一
☐缺乏正确可信赖的生产工具
☐缺乏正确的检验标准
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制程品质不良的原因
☐不会做:
新进员工不适任、教导不良。
☐疏忽做错:
缺乏正确的工具、用错了作业标准、纯粹的疏忽不注意。
☐冤枉做错:
进料不良、前制程不良、机台精度的偏差、错误的工作指令与标准。
☐不愿做好:
领导统御的问题、组织的问题、缺乏激励或压力。
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管理品质不良的原因
☐进料检验不落实
☐生产计划粗糙
☐物料需求计划疏忽
☐仓储管理不当
☐领导统御方式不佳
现场品质问题的改善对策
派工予适任人选、给予作业标准、做好工作教导。
工作标准化、运用防呆式的工具。
防止不良品进入生产现场、及早检出机台偏差予以修护或干脆不派工、使前制程不良不会流入次制程。
执行品质绩效考核制度、运用QCC活动、针对现场主管的领导技巧
予以训练、有效运用奖金制度。
制程管制的依据
☐作业指导书
☐制程检验规范
☐制造通知单
制程管制的方法
☐首件检查:
每制造批第一件产品须经制造及品保部门检验认可后始可继续生产,并将检验结果填入「首件产品检验记录」。
☐自主检查:
亦即作业人员本身应实施之检验,作业人员应依据『作业指导书』,查核其本身工作,如发现不良品无法立即修复或无法自行排除者,需将该物品放置于红色【不良品盒】中或标示不良。
若连续发生不良,应立即向主管报告,经改正后始可继续生产。
☐检验站检查:
在制程中设置重要检验站,由作业人员依据『制程检验规范』进行检验,并将检验结果填入「制程检验记录」。
☐制程巡回检查:
制程品管人员每天至少一次到各工作站、检验站稽核作业人员之使用材料、作业方式及仪器设定是否正确,同时抽查产品以随时了解制程质量状况,适时发掘问题,做好防治不良作业,并且将检查结果填入「制程巡回检查记录」。
☐重点制程管制:
对于影响质量之重点应设置管制图表,并悬挂于适当位置,以使作业人员及制程品管人员易于判定制程之变异情形,以达到预防之功效,并作为改正措施之参考。
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制程异常的处理
☐作业人员发现异常(连续发生不良)时,应立即向其主管反应,经改正始可继续生产。
☐制程品管人员发现异常时,应将异常情形填入「异常处理单」,依据『异常矫正与预防措施作业程序』办理,必要时得请制造部门主管下达停止生产指令,待改善后再行生产。
在制品(WIP)的管制
☐备用材料、在制品必须放置于定位,标识其情况、数量,并加以适当的防护。
☐待验批、合格批与不良品应分开存放并清楚标识。
☐机种结束生产时,应将余料退回仓库,并定时做呆废料之处理。
制程品质分析
制程品管人员每月应将制程检验记录汇总统计后,填入「不良原因分析图」,计算出月不良率,并绘制柏拉图,同时将主要不良项目作要因分析,研拟改善对策。
如何运用品质手法发掘品质问题
☐1.查检表:
搜集品质的数据:
為了確認工作事項是否有遺漏,或者記錄日常作業的活動,可利用圖或表的方式來檢查。
查檢表是將數據或工作的結果以簡單的符號來記錄,整理之後,就能清楚的判斷工作是否有異常或遺漏。
☐查檢表的功用:
⏹做為日常管理:
設備安全檢查、日常工作的檢查。
⏹做為特別調查:
盤點流程確認。
⏹記錄保存:
將作業內容或不良紀錄加以保存。
☐分為記錄用、檢核用的查檢表。
记录用的查检表
产品不良情况查检表
日期:
3/3~3/8
检查者:
陈小明
不良项目
3/3
3/4
3/5
3/6
3/7
3/8
合计
刮伤
1
2
-
4
10
尺寸不合
3
5
23
颜色不均
6
7
27
没有标签
气泡
25
其它
11
檢核用的查檢表
油壓機操作查檢表日期:
設備編號:
負責人:
檢查人:
項目
查檢項目
判定基準
檢查方法
結果
說明
油位表
油位在1/2以上
目視
ˇ
空氣濾清器
保持清潔
空氣閥
位置要正確
壓力表
維持在5~7kg/cm2
皮帶
否有裂痕、鬆脫
馬達
運轉正常、雜音
耳聽
Ⅹ
預計要維修
外觀
各部位擦拭乾淨
ˇ:
正常Ⅹ:
異常▲:
其他
查檢表種類
记录用检查表,检点用检查表
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2.柏拉图:
找出问题的重点;
柏拉圖(ParetoDiagram)在1987由義大利人VilfredoPareto所創。
☐應用於『所得曲線』的繪製,認為少數人擁有社會上大部分的財富,故只要控制那些少數的大財主,即可控制社會的財富,稱為『柏拉圖原則』。
☐應用範圍:
根據收集的數據,以發生不良品原因、客戶抱怨的種類、配送遲到的原因、安全事故等項目來分類,並計算出各類所佔之比例而按照大小順序排列,再加上累積值的圖形,來分析發生問題的主要原因。
☐以柏拉圖分析出幾個影響較大的關鍵因素,作為優先解決的對象。
柏拉圖的作法
☐步驟1:
決定資料的分類項目與期間
•決定資料蒐集的期間、方法、分類方式。
•將資料予以分類。
☐步驟2:
整理數據
•將各不良的數目由高至低排序。
•計算各類別的次數、累積值、比率及累積比率。
☐步驟3:
繪製註狀圖
☐步驟4:
繪製累積曲線
☐步驟5:
結果分析
不良項目
不良數
累計不良數
不良率
累計不良率
粗糙度
113
45%
材料
54
167
22%
67%
尺寸
33
200
13%
80%
焊錯
22
222
9%
89%
油污
233
4%
93%
17
250
7%
100%
合計
3.要因图:
掌握异常的原因:
(鱼翅图)
決定品質的特性(即欲解決的問題)。
透過腦力激盪法,依4M1E(Men、Material、Machine、
Method、Environment)來劃大要因。
步驟3:
劃中要因
劃小要因
檢查是否有遺漏了要因
4.管制图:
发掘潜在的问题
5.直方图:
找出变异的所在
6.其它品质手法的运用
7.实务演练
使用品质手法的目的:
有效地將『數據(Data)』經過整理與歸納,轉變為『資訊(Information)』,以作為決策參考的『知識(Knowledge)』
制程改善的步骤(QCStory)
品質改善的模式
v戴明循環(DemingCycle)-PDCA/PDSA
規劃(Plan)、執行(DO)、檢核(Check/Study)、行動(Act)
v裘藍三部曲(Juran’sTrilogy)
(1)品質規劃(Qualityplanning)
品質規劃在於提供能促使生產出的產品能符合顧客要求的手法與
執行能力。
在製程規劃時就要想辦法消除浪費,否則由規劃不當
的製程所產生的浪費會是長期性的。
(2)品質管制(Qualitycontrol)
品質管制就是要在生產過程中檢查品質,做好品質管制以減少所
可能造成的長期性浪費
(3)品質改善(Qualityimprovement)
品質改善就是進行持續不斷的改善以消除製程上的浪費
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