装配式项目施工方案文档格式.docx
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装配式混凝土连接节点构造
15G310-1
10
15G310-2
11
预制混凝土剪力墙外墙板
15G365-1
12
预制钢筋混凝土板式楼梯
15G367-1
13
预制钢筋混凝土阳台板、空调板及女儿墙
15G368-1
14
本工程设计图纸
第二章预制构件吊装概述
第一节基本概述
标准层预制构件包括：
预制混凝土夹心保温外墙板、预制PCF板、叠合梁、叠合楼板、预制楼梯、预制叠合阳台板、预制空调板。
第二节标准层预制构件明细表
1.预制外墙板
预制剪力墙
构件编号
构件数量
WQ-1
WQ-1F
WQ-2
WQ-2F
WQ-3
WQ-3F
WQ-4
WQ-4F
WQ-5
WQ-5F
WQ-5A
WQ-5AF
WQ-6
WQ-6F
WQ-7
WQ-7F
WQ-8
WQ-8F
WQ-9
WQ-9F
WQ-10
WQ-11
WQ-12
WQ-13
WQ-13F
WQ-14
WQ-14F
WQ-15
WQ-15F
WQ-16
WQ-17
WQ-17A
WQ-17B
WQ-18
WQ-1W
WQ-1WF
WQ-2W
WQ-2WF
WQ-3W
WQ-3WF
WQ-4W
WQ-4WF
WQ-5W
WQ-5WF
WQ-5AW
WQ-5AWF
WQ-6W
WQ-6WF
WQ-7W
WQ-7WF
WQ-8W
WQ-8WF
WQ-9W
WQ-9WF
WQ-10W
WQ-11W
WQ-12W
WQ-13W
WQ-13WF
WQ-14W
WQ-14WF
WQ-15W
WQ-15WF
WQ-16W
WQ-17W
WQ-17AW
WQ-17BW
WQ-18W
总计：
510
2.PCF板
PCF板
PCF-1
98
PCF-1W
PCF-1A
PCF-1AW
PCF-2
PCF-2F
PCF-2W
PCF-2WF
PCF-3
PCF-3W
165
3.叠合梁
预制叠合梁
YLL-1
28
YLL-2
YLL-2F
YLL-1W
YLL-2W
YG-1
15
YG-2
YG-3
YG-4
120
4.叠合板
预制叠合板
YB-1
YB-1F
YB-1A
YB-1AF
YB-2
30
YB-3
YB-3A
YB-3AF
YB-4
YB-5
YB-5F
YB-5A
YB-5AF
YB-6
YB-7
YB-7F
YB-7A
YB-7B
YB-7BF
YB-7C
YB-7CF
YB-7D
YB-8
YB-8F
YB-8A
YB-8AF
YB-9
YB-9F
YB-10
YB-10F
YB-11
YB-11F
YB-12
YB-13
YB-13F
YB-14
630
5.预制阳台板
预制阳台板
YTB-1
YTB-1F
YTB-1W
YTB-1WF
YTB-2
YTB-2F
YTB-2W
YTB-2WF
60
6.预制空调板
预制空调板
KTB-1
KTB-2
KTB-2F
KTB-3
KTB-3F
KTB-4
105
7.预制楼梯
预制楼梯
YTA-1
第三节PC构件吊装的重难点分析
工程重点
重点分析
解决办法
PC构件的生产与运输
按照每层一个单元为施工流水段，则一个流水段中需要的PC构件为：
预制外墙板29块、楼梯2段、预制梁8块、叠合楼板42个、阳台4块、空调板7块、PCF11块，整体重量达到252t，暂定一个流水段的施工时间为8天，PC构件需在8天内生产养护完毕，且运输卸载至施工现场的PC构件堆场.
1、提前与构件厂沟通，提出我方的构件需求计划，保证构件厂有足够时间进行预制构件的生产与制作；
2、根据预制构件需求计划及现场进度情况提前1-2天提出PC构件进场计划；
3、若出现特殊情况，如单个流水段施工进度提前或滞后等，及时与供应单位进行沟通，确保PC构件的生产量能够满足现场实际施工需要。
4、提高现场施工道路的质量，避免运输车辆对施工道路造成破坏。
5、项目组织人员提前在预制构件厂进行预制构件验收，预制构件进场后能够直接起吊至施工位置。
PC构件的吊装
因PC构件的单个重量最重可达6.32t塔吊的布置与选型需进行严谨的考虑与验算，且在PC构件吊至施工楼层后，PC构件的定位、安装、调整均是重点和难题。
1、选用有经验的的吊装队伍及塔吊指挥工，上岗前进行安全技术交底；
2、采用专用的吊具进行预制构件的吊装；
3、吊装之前确定预制构件吊装施工方案，包括定位措施、支撑措施等。
工序的搭接
由于该工程为全新的拼装施工工艺，在施工的工艺与工序的搭接上仍需我项目部不断的学习和摸索，如在PC构件的吊装与单个流水段内现浇结构的钢筋绑扎或模板支设等工序不能紧密搭接之类的现象，都可能造成工期的严重滞后。
前期做好单个流水段内的施工策划，确定流水段内预制PC构件的吊装顺序，对PC构件吊装、叠合梁板支撑、现浇结构钢筋绑扎、现浇结构模板支设以及混凝土浇筑的五道工序进行严密搭接，避免造成窝工等现象。
第三章施工准备
第一节技术准备
（1）预制构件安装施工前应编制专项施工方案，并经施工总承包企业技术负责人及总监理工程师批准。
（2）预制构件安装施工前应对施工人员进行技术交底及安全交底，并由交底人和被交底人双方签字确认。
（3）在开始施工前，组织项目人员对施工图纸进行审查，并组织施工人员熟悉图纸后，与设计人员进行会审，提前消除技术隐患。
图纸审查完成后组织图纸设计交底。
（4）对参与施工人员进行必要的技术培训，讲解项目的特点，了解专用工具和工装件的使用方法和质量、安全保证的具体措施，并进行实操演练。
（5）安装施工前，按照预制构件进场先后顺序表，仔细核对预制构件和配件的型号、规格、外观质量、尺寸偏差。
（6）转换层浇筑完混凝土后，吊装作业前。
根据埋件布置图，仔细核对钢筋定位，对偏位钢筋进行校正处理，以确保预埋钢筋位置的准确，保证吊装墙板的顺利进行。
第二节吊装流程
第三节预制构件的进场
1.预制构件的运输
本工程的预制构件的生产由中青岛新世纪预制构件有限公司进行生产制造并运输。
2.预制构件的进场
由于构件生产厂家距离本项目的路程为10公里，所以本工程考虑在施工现场设置200㎡的构件堆放场地进行构件的码放。
预制构件堆放场地
预制构件到场后，需通过塔吊先将预制外墙吊至外墙的指定堆场，通过槽钢焊接的堆放架进行存放，待外挂架安装完毕后，再将预制外墙板连同已安装完毕的外挂架一同吊装至结构层进行构件的安装。
预制外墙堆放架的设计：
3.预制构件的进场验收
构件进场验收需按照《混凝土结构施工质量验收规范》、《装配式混凝土结构技术规程》、预制构件深化设计详图进行验收，主要包括对预制构件的质量证明文件、施工单位或监理单位的驻厂监督记录及外观尺寸的验收，具体验收标准详附件。
第四章吊装顺序
第一节总体施工顺序
标准层的预制构件吊装顺序为：
预制墙体→PCF板→叠合梁→叠合板→楼梯→阳台→空调板。
第二节预制墙体吊装施工顺序
1.预制墙体吊装顺序：
从WQ-1开始，逆时针依次吊装，即：
WQ-1→WQ-2→WQ-3→WQ-4→WQ-4F→WQ-3F→WQ-2F→WQ-1F→WQ-5F→WQ-6F→WQ-7F→WQ-5AF→WQ-8F→WQ-9F→WQ-18→WQ-17B→WQ-17A→WQ-17→WQ-13F→WQ-14F→WQ-15F→WQ-16→WQ-15→WQ-14→WQ-13→WQ-12→WQ-11→WQ-10→WQ-9→WQ-8→WQ-5A→WQ-7→WQ-6→WQ-5
2.PCF板吊装顺序：
轴→
轴依次吊装
第三节叠合梁吊装施工顺序
叠合梁吊装顺序：
YG-1→YG-2→YG-3→YG-4→YLL-1→YLL-2→YLL-2F→YLL-1
第四节叠合板吊装施工顺序
叠合板吊装按
轴，
轴吊装,最后吊装2块YB-14：
YB-7→YB-8→YB-7A→YB-5AF→YB-6→YB-5→YB-1A→YB-3A→YB-4→YB-2→YB-1→YB-3→YB-9→YB-10→YB-11→YB-13→YB-12→YB-7B→YB-8A→YB-7C→YB-7CF→YB-8A→YB-7BF→YB-12→YB-13F→YB-9→YB-10→YB-11F→YB-3→YB-1F→YB-2→YB-4→YB-3AF→YB-1AF→YB-5F→YB-6→YB-5A→YB-7D→YB-8F→YB-7F→YB-14→YB-14
第五章预制构件的吊装方案
第一节吊装需准备的材料
数量
备注
2m钢丝绳
4根
Φ20
4m钢丝绳
6m钢丝绳
U型卡环
8个
2t
5t
小型吊钩
6个
预制剪力墙、梁吊具
1个
工字钢焊接
叠合板吊具
PCF板吊具
塔吊
1台
TCT7015
外挂架
2层
槽钢焊接
预制墙体斜支撑
2~3个/预制剪力墙
预制墙专用可调斜支撑
叠合板独立支撑
板底按照1200mm的立杆间距进行布置
叠合板专用可调支撑
叠合梁底支撑
梁底按照900mm的立杆间距进行布置
普通扣件式脚手架
灌浆机
——
灌浆料
套筒连接区灌浆料采用强度不低于85Mpa高强灌浆料、非套筒连接区采用强度不低于40Mpa灌浆料。
粘贴式防水卷材
粘贴在预制外墙的外叶墙内侧，代替挤塑板，防止后浇构件在浇筑过程中出现漏浆、跑浆
高强水泥砂浆
预制剪力墙与下层楼板之间的嵌缝封堵
防水密封胶
用于外墙板缝封堵
PE橡胶棒
A18/20/24
用于外墙板缝封堵和预制墙体与楼板面缝隙的封堵
垫铁
放置在预制构件下方控制标高
钢筋限位装置
控制套筒连接钢筋的位置
撬棍
2根
对预制墙体进行微调
经纬仪
J2
水准仪
DSZ2
全站仪
TOPC6202
第二节吊装施工工艺
1.预制墙体的吊装工艺
吊装流程如下：
1.1预制外墙起吊前准备工作
清理结合面，根据定位轴线，在已施工完成的楼层板上放出预制墙体定位边线及200mm控制线。
并做一个200mm控制线的标识牌，用于现场标注说明该线为200mm控制线，方便施工操作及墙体控制。
弹出墙体边线及200mm控制线
用自制钢筋卡具对钢筋的垂直度、定位及高度进行复核，对不符合要求的钢筋进行校正，确保上层预制外墙上的套筒与下一层的预留钢筋能够顺利对孔。
卡具实体图
卡具侧面图
1.2预制外墙起吊
吊装时设置两名信号工，起吊处一名，吊装楼层上一名。
另外墙吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备3名安放及固定外墙人员。
吊装前由质量负责人核对墙板型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，确认无误后进行试吊，指挥缓慢起吊，起吊到距离地面0.5m左右时，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。
将专用吊扣牢固扣在吊钉上
外墙缓缓起吊至0.5m高
1.3预制外墙安装
待墙体下放至距楼面0.5m处，根据预先定位的导向架及控制线微调，微调完成后减缓下放。
由两名专业操作工人手扶引导降落，降落至100mm时一名工人利用专用目视镜观察连接钢筋是否对孔。
（工作面上吊装人员提前按构件就位线和标高控制线及预埋钢筋位置调整好，将垫铁准备好，构件就位至控制线内，并放置垫铁）
两名专业操作工人手扶引导降落
用专用目视镜观察钢筋对孔情况
1.4墙体标高的控制
方法一：
预制外墙吊装前在墙体内侧弹出500mm控制线，墙体吊装完成后此控制线距楼层标高为500mm；
500mm控制线主要做法依据：
保证预制墙体吊装完成后墙体上口内侧标高控制在±
3mm以内，有门窗洞口的墙体保证洞口定位在±
3mm以内。
弹线方法：
以无门窗预制墙体高度2750mm为例，从墙体顶部两侧测量x、y长度以2270mm长度控制，有门窗洞口墙体需再考虑洞口定位弹线。
墙体吊装之前在室内架设激光扫平仪，扫平标高为500mm，墙体定位完成缓慢降落过程中通过激光线与墙体500mm控制线进行校核，墙体下部通过调节钢垫片进行标高调节，直至激光线与墙体500mm控制线完全重合。
标高控制
激光扫描仪扫平
方法二：
使用水准仪测出待吊装层所有预制外墙落位处的放置垫片四个角落处的标高，由技术人员进行计算出该层预制外墙落位处的平均值，如最低处与最高处差值过大可取平均区间，或者将几处最低和最高的部位进行处理后再取平均值。
将各点的标高a值与平均标高b值记录清楚，待对应的预制外墙进场后，通过验收后可得出对应垫片位置的内叶墙高度c值，然后根据层高2900mm进行等式计算，可得出放置垫片的高度值d。
例如：
在进行二层预制外墙吊装前，已知任意预制外墙一个垫铁处的部位标高a=2848mm，本层平均标高b=2852mm，该墙此垫铁处内叶墙高度c=2753mm，求垫片高度值d。
-（a-b）+d+c+130mm=2900mm
-（2848-2852）+d+2753mm+130mm=2900mm
-4+d+2883mm=2900mm
d=21mm
需要注意的是，由于垫片的原始放置面和与上层预制外墙的下侧接触面均为粗糙面，在测量标高前，需人工对放置面进行处理，确保其水平。
在待吊装预制外墙下侧的垫片接触面同样进行处理，确保此处的水平，且与对应的内叶墙外边缘在一条水平线上，如凸出或凹陷太多，在最后放置垫片时可进行相应调整。
此方法可确保每一层的外墙横缝在一条水平线上，确保横缝可一次性达到最优效果。
同时，如果一块预制外墙能够满足进场验收的标准，则其对角线值可达到设计要求，反映到预制外墙上就是该构件无限接近于一个规正的矩形，同时也满足了外墙竖缝在一条垂线上。
由于预制外墙之间的横缝和竖缝的设计要求为20mm，在确保外墙缝通直的同时，仍需满足设计图纸中预制外墙吊装、安装就位和连接施工中的误差允许值，即预制墙板水平/竖向缝宽度≤2mm。
当首层吊装完毕后，可通过测量平均标高值，控制以上每一层的标高，最终控制整栋楼的高度。
如在二层底板浇筑完毕后，得出标高比原设计标高高出5mm，可通过调节垫片的高度，或浇筑混凝土的高度，每一次消化掉1mm的误差，到第六层施工完毕后可完全消化掉5mm的误差。
1.5支撑体系的安装
墙体停止下落后，由专人安装斜支撑和七字码，利用斜支撑和七字码固定并调整预制墙体，确保墙体安装垂直度。
构件调整完成后，复核构件定位及标高无误后，由专人负责摘钩，斜支撑最终固定前，不得摘除吊钩。
（预制墙体上需预埋螺母，以便斜支撑固定）
斜支撑固定完成后在墙体底部安装七字码，用于加强墙体与主体结构的连接，确保后续作业时墙体不产生位移。
每块墙体安装两根可调节斜支撑和两个七字码。
斜支撑安装现场图片
斜支撑及七字码安装示意图
七字码安装示意图
1.6位置、标高确认
通过靠尺核准墙体垂直度，水准仪核准墙体标高，调节斜支撑使墙体定位准确，最后固定斜支撑。
核准墙体垂直度及标高
终拧斜支撑，摘除吊钩
1.7堵缝
封堵前，先用吹风机将墙体周边及缝隙内杂物清理干净。
采用自制100mm宽，30mm高双层叠合模板对墙体与楼面之间的缝隙进行封堵，模板侧面靠内墙位置边缘固定一条3mm厚橡胶防水密封条，采用水泥钉将模板固定于地面，堵缝效果要确保不漏浆。
自制封堵叠合模板封堵示意图
叠合模板大样
2.注浆工程
2.1灌浆孔是否通畅的检查方法
墙体在现场堆放时处于竖直状态，难以检查套筒底部孔洞，所以通孔检查需在产业园进行。
拆模后，用电筒光通过套筒底部孔口检查套筒内部及灌浆管内孔是否有杂物堵塞，可用压缩空气或水清理干净。
预制构件在运输与存储过程中，在套筒的各个孔洞口加橡胶塞或木塞，防止杂物进入套筒。
发现塞子缺失后，构件吊装前如发现塞子缺失，需使用管道刷对套筒进行疏通。
2.2灌浆料的检验
（1）强度检验
灌浆料强度按批检验，以每楼层为一检验批；
每工作班应制作一组且每层不应少于3组40mm×
40mm×
160mm的试件，标准养护28d后进行抗压强度试验。
（2）流动度及实际可操作时间检验
每次灌浆施工前，需对制备好的灌浆料进行流动度检验，同时须做实际可操作时间检验，保证灌浆施工时间在产品可操作时间内完成。
灌浆料搅拌完成初始流动度应≥300mm，以260mm为流动度下限。
浆料流动时，用灌浆机循环灌浆的形式进行检测，记录流动度降为260mm时所用时间；
浆料搅拌后完全静止不动，记录流动度降为260mm时所用时间；
根据时间数据确定浆料实际可操作时间，并要求在此时间内完成灌浆。
2.3灌浆料强度的确定，拆除临时支撑的时间
（1）预制墙体生产前，应对钢筋套筒灌浆连接接头进行抗拉强度试验，每种规格的连接接头试件数量不少于3个。
根据抗拉强度试验报告及现场制作的灌浆料试件抗压强度试验报告，确定灌浆料强度达到设计要求的时间，再来确定拆除临时支撑的时间。
（2）灌浆料与灌浆套筒需是同一厂家生产。
根据设计要求及套筒规格、型号选择配套的灌浆料，施工过程中严格按照厂家提供的配置方法进行灌浆料的制备，不允许随意更换。
如要更换，必须重新做强度试验，确保连接强度符合设计要求后方可投入使用。
2.4灌浆区域的分仓措施
由于预制墙体灌浆面积大、灌浆料多、灌浆操作时间长，而灌浆料初凝时间较短，故需对一个较大的灌浆区域进行人为的分区操作，保证灌浆操作的可行性。
采用电动灌浆泵灌浆时，一般单仓长度不超过1m，在经过实体灌浆试验确定可行后可适当延长，但不宜超过3m。
根据项目实际情况，现拟将分仓隔墙设置在套筒区域与非套筒区域的分界线上，即墙体暗柱区域及墙身的分界线上。
墙体长度较大时，可将墙身部分再次分仓以满足灌浆可行性。
分仓隔墙宽度不应小于2cm，为防止遮挡套筒孔口，距离连接钢筋外缘不应小于4cm。
分仓时两侧内衬模板选用便于抽出的PVC管，将拌好的封堵料填塞充满模板，保证其与上下构件表面结合密实，然后抽出内衬。
2.5接缝封堵及灌浆孔封堵
分仓完成后对接缝处外沿进行封堵。
由于压力灌浆时一旦漏浆很难进行处理，因此采用封缝砂浆与聚乙烯棒密封条相结合进行封堵。
墙体吊装前将密封条布置在墙体边线处，吊装后将砂浆填充在接缝外沿，将密封条向里挤压，支模固定待砂浆养护至初凝（不少于24h）能承受套筒灌浆的压力后，再进行灌浆。
灌浆时需提前对灌浆面进行洒水湿润且不得有明显积水。
采用压浆法从套筒下孔灌浆，通过水平缝连通腔一次向多个套筒灌注，按浆料排出先后用橡胶塞（或软木塞）依次封堵排浆孔，灌浆泵一直保持灌浆压力，直到所有套筒的上孔都排出浆料并封堵牢固后再停止灌浆，最后一个出浆孔封堵后需持压5s，确保套筒内浆料密实度。
如有漏浆须立即补灌。
2.6灌浆前准备
（1）人员准备
现场灌浆施工是影响套筒灌浆连接施工质量的最关键因素，直接关系到装配式建筑的结构稳定性，需由专业工人完成。
灌浆施工前，所有人员（包括管理人员和施工操作人员）均需进行培训，施工时严格按照国家现行相关规范执行。
管理人员配备齐全，施工人员操作熟练，未经许可不准随意更换人员。
项目现拟灌浆操作班组组成：
1个机械调试人员，1个浆料制备人员，一个灌浆人员，一个封堵人员，共4人。
（2）材料准备
套筒灌浆料进场时，应检查其产品合格证及出厂检验报告，并在现场做试搅拌、试灌浆，对其初始流动度、30min流动度及灌浆可操作时间进行测试。
灌浆料存放在通风干燥处并避免
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