质量控制计划Word格式.docx

质量控制计划Word格式.docx

《质量控制计划Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量控制计划Word格式.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

灵敏、可靠

条件工艺

冷却水

温度、压力

温度不高于22℃，

压力不小于

压缩空气

生产用不低于，

仪表用不低于

清洁

冷冻干燥、清洁、

无油、无水

生产环境

室温

24-28℃

湿度

不高于50%

电源

电压、频率

380V±

10%50±

2Hz

钢圈成型操作

检查挤出机

料辊清洁，喂料口、

机头内无异物

挤出机各段工作温度

螺杆

温度

60±

10℃

机身

50±

机头

除污布轮

清洁，工作有效

设定、调整机头压力，

设定工艺参数，调整

缠绕盘底边宽度

供胶

连续不间断

机头工作压力

15-22MPa

牵引鼓温度

不低于室温

覆胶钢丝

直径

覆胶

覆胶均匀，不允许划痕、露铜

钢丝圈周长

周长

0-2MM

排列

不允许有重叠或缺线

钢丝圈宽度

±

1MM（20"

）

（"

切头搭接长度

长度

0-20MM

钢丝接头首尾用胶片缠住

缠紧

胶片

25×

钢丝圈厚度

厚度

椭圆度，从卷成到贴合

椭圆度

小于4MM

钢丝圈的存放

分规格放在存放车上

停车处理

机头压力降至1Mpa

以下才可以打开机头

检查设备情况

剩余胶料

作标记，放在指定地点

剩余钢丝

长时间不用须用

塑料布予以遮盖

钢圈缠绕包布操作

生产前准备及检查工作

注意齿圈、胶布盘润滑，

不得有油污

包圈

每圈包布不准搭接

间距

最大4MM

包布接头

位置

只能在钢圈外直径

搭接

最大10MM

包布

缠距均匀、紧密，粘着良好

缠好的钢圈的存放

分规格放在存放车上，

存放车上要挂标识牌

生产卡片

注明规格、数量、

日期、班组、操作人等

钢圈半硫化

准备钢圈，

检查钢圈质量

缠绕紧密均匀，无搭接

有合格标记或允许使用的批示

存放时间

存放周期在允许使用的范围内

检查管道阀门，

安全系统

阀门

不得泄露

安全可靠

安全阀、电节点压力表、

排汽系统灵敏、安全可靠

控制系统，压力表、

温度表

准确可靠

装罐

钢圈半硫化操作程序

步序

蒸汽

cM2

127±

2℃

半硫化时间

时间

2分

开罐

半硫化钢圈标记卡片

注明半硫化钢圈、钢圈规格、

数量、日期、班次、操作人等

胎圈填充胶的贴合

钢丝圈、三角胶芯

规格一致

规格相符，卡片内容相符

合格

有允许使用的批示

钢丝圈贮存期限，

允许范围内

半硫化0-7天

不半硫化0-2天

三角胶芯贮存期限

在允许范围内

4小时-3天

检查钢丝圈、三角胶芯

尺寸、质量，作好记录

自检记录

按规定填写

检查油压系统、风压

运行

符合条件

定位盘尺寸

一致

与钢圈规格相符

调整翻板

收缩直径

与定位盘直径相符

调整油泵压力

3MPa

调整时间继电器预置值

20秒

三角胶芯

切头刷油、打毛，

停放适当时间使汽油挥发

三角胶芯套在

伞形翻板上并接头

接头为对接，

对接误差0-1MM

用手压辊压实，

必要时用橡胶锤砸紧

撑翻板，压紧钢圈

规定时间

贴合好的钢圈存放

存放

专用百叶车

期限

0-1天

放在指定位置

内容

注明班次、规格、

数量、日期、操作人等

停机

关闭油泵、电源，

填写交接班记录

卫生

保持地面、操作台

及其它设施卫生

C项：

共9项；

M项：

共71项；

N项：

共0项。

合计控制项目：

80项

检测装置：

温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，

长度用卷尺。

换规格时进行首件检测。

八、胶囊成型

工艺/要素

分级

标准及

公差

备注

各层帘布接头搭接

1-3根线

帘线与胶片接头

对接或搭接≤2MM

各层之间压物

不允许

各层之间有水、油

各层之间压实

N

无气泡

各层部件定位公差

5MM

胶片厚度公差

各层部件不得用错

——

各层胶片接头

搭接≤3MM或对接

工号位置正确

胶囊中部

追溯记录完整

部件生产时间

如实填写

种类

规格

质量情况

使用班次

及时间

对应本工序

产品规格

C项：

共3项；

共12项；

共1项

九、裁断

工艺/要素

被检查特性

标准及公差

胎体帘布

2MM

接头错边

最大2MM

接头搭接/脱开

接头之间距离

最小200MM

胎体接头

胎体对接

压延帘布边部胶多或少时

直裁修边

粘合胶片中心线至胎体帘布中心线距离

3MM

胶片接头搭接

最大3MM

胎体帘布与布卷小轴偏歪

角度

1o

带束层

1MM

端部接头错边

自动接头

对接，开线＜1根

手动接头

边部钢丝抽出

最大1MM

子口包布

胶片偏歪

大线存放后使用时间

24h—15天（单层塑

料垫布）,24h—28天

（双层塑料垫布）,胶片

为0—5天

胎体、带束层、子口布使用时间

0—3天

直裁、斜裁自检记录

完整详实，无遗漏

共10项；

共14项；

共2项。

26项

测量工具：

宽度用直尺或卷尺，角度根据设备仪表或斜边长，

每次更换规格时进行首件检测

十、成型

机器设备效能

供料架

导向辊中心线定位

鼓中心线定位

带束层供料架

辅助鼓

胎面供料架

定位辊宽度

按标准±

中心线偏歪

成型主鼓

径向偏差

侧向偏差

平面宽、定型及超定型宽

灯光标尺

辅鼓两侧灯光标尺对

中心灯光标尽的定位

中心灯光标尺偏离

成型主鼓中心线

主鼓两侧灯光标尺

相对于中心灯标定位

成型辅助鼓中心线

辅鼓两侧灯光标

尺对中心灯标定位

风压

气源风压

≥

实际定型压力

-

真空度

350-400MMHg

其它风压

按施工要求

压辊

压辊静止时分开

工作环境

24-28oC

≤50%

保证与胶部件接触的设备、

器具等清洁无污染

技术文件执行

按技术规定操作

检查半成品部件

半成品停放时间

0-3天

胶部件：

胎冠、胎侧，

胎肩垫胶、内衬层

4小时-3天

钢圈组合件

半成品外观质量

有合格章或允许使用的批示

各部件外观质量

无焦烧、无喷霜、无气泡、无压痕

变形、无杂物、表面清洁，粘性符合

加工要求；

胶部件边部不允许有断边

不允许三角胶条大接头、接头开、钢圈脱开、变形翘起

PE垫布与部件间

贴合密实，不允许有水；

PE垫布不允许打褶，

组合部件之间

不允许有水

落地

各类半成品部件不允许落地

辅鼓操作

第一、二、三

带束层的贴合

定位公差

10°

对中心

＜1MM

接头开线

＜1根

接头

对接,不允许搭接

机头上宽度

贴紧，不允许带束层两层间出现齐边；

如接头处帘线松散，应用胶片包好

电热刀裁带束层

带束层两边不允许露钢丝

刷汽油

不允许刷汽油，紧急情况下应少刷

0o带束层贴合

按标准宽度±

与第三带束层间隙

0—1MM，不允许搭接

裁断角度

30°

5°

搭接标准

40±

10MM

胎面贴合

塑料垫布

使用前必须撕净

胎面切头

刷汽油,打毛以保证接头质量,

必须汽油挥发净后接头

偏中心及定位

接头搭接

0-2MM，压平压实

0o—0o带束层接头位置

90o—第二层带束层接头位置

180o—第一、三层带束层接头位置

270o—胎冠接头位置

主鼓操作

准备工作

在扇形块区域套隔离松

紧带或均匀涂抹硬脂酸

上钢圈

钢圈不能上反，PE垫布要撕净

胶条与胎圈

贴正并压实

胎侧

贴工号

去掉胶片上的塑料膜，工号流水号贴

在胎侧耐磨胶距接头部位100MM处

胎侧贴合

在案板上刷汽油

压摞不超过10条

对中心定位偏差

＜2MM，胎侧不要上反

胎侧定位

4MM

胎侧宽度

6MM

0-3MM，压平压实用小压辊

压接头由里向外，由厚向薄逐

渐压平压实，无局部开裂现象

内衬层贴合

厚度公差

—

0-10MM

偏中心

＜5MM

0-2MM，用压辊将

接头处由厚向薄压实

子口包布贴合

接头为对接；

裁断帘布不允许露钢丝；

接头开线＜1根

成型鼓上宽度

左右子口布

左右子口布不要上反

胎体帘布贴合

＜2MM

电热刀裁断

两边不准露钢丝,

帘布架接近成型鼓时，保留贮布兜

不允许搭接，

接头开线小于根

用手压辊压实接头帘线

滚压胎体

旋转主鼓，用压辊压实，胎体

与内衬层之间空气必须赶净

两接头距离

不小于200MM，

一条生胎不多于三个接头

帘布不允许刷汽油

不允许刷汽油；

若产生粘连或其他原

因要少刷汽油，相应生胎作好记录

胎肩垫胶贴合

接头处理

刷汽油以保证接头质量

定位偏差

对接接头

接头搭接0-3MM，

用压辊由厚向薄将垫胶压实

钢圈定位

刷胶浆

胶条无胶片侧均匀刷

胶浆，有胶片侧根部无

胶片部位均匀刷胶浆

上钢圈时防止传递环碰到胎体边缘

（钢圈应在主鼓与钢圈夹持器应相

对转动中套到主鼓上）

胎冠/带束层贴合

传递环定中心

偏中心＜1MM

超定型

按程序，检查帘线接头及是否

有稀线；

不允许割胎体接头

滚压胎圈填充胶

程序及操作

高压滚压

滚压胎面

胎冠用低压，胎肩用高压，

快速旋转及反回时用低压

滚压过程中不允许刷汽油

滚压胎侧及反包

程序操作

滚压胎侧下部为高压，

超过三角胶条用低压滚压

反包时三角胶条

部件不允许刷汽油

各部件接头定位

0°

—胎侧接头位置（二鼓）

20°

—胎侧接头位置（三鼓）

180°

—内衬层接头位置（二鼓）

—内衬层接头位置（三鼓）

225°

—带束层下填充胶接头位置

270°

—子口布接头位置

315°

—胎体帘布接头位置

90°

—胎冠/带束层贴合位置

检查生胎

生胎周长

标准±

15MM

卸胎

轻放，不允许猛摔

修胎

气泡

用锥子斜扎并压实锥眼

缺胶

修补时要用同种胶料

所用锥子

直径小于

汽油使用

胶部件刷汽油打毛后汽油需挥发

干净后方可进行下一步贴合操作

钢丝帘布禁止刷汽油；

若有粘连，

应少刷，相应生胎作好记录

偷步漏步

不允许；

按程序运行；

不允许上错或漏上部件

检查生胎外观

生胎内外表面

无灰尘、杂质、气泡

胎冠

接头压实，不允许接头开，

接头搭接在标准内

表面

无周向凸起

胎冠与胎侧边缘距离

距离

0-25MM

压实，无接头开，

无褶子无气泡

内衬层

无接头开，接头胶片贴正，

不缺胶；

无褶子，无气泡

胎侧子口胶与内衬层

压实，无翘边

胎里

露钢丝

胎侧子口与三角胶芯

压实

不允许有脱层及气泡

成型工号及流水号

位置正确，不能偏歪；

贴在

成型主鼓外侧胎侧耐磨胶上

无成型工号及流水号

生胎变形

变形

共16项；

共95项；

113项

温度、压力设备仪表，厚度用游标卡尺，宽度、

长度用卷尺或直尺，灯标测量用直尺或卷尺，周长用卷尺，班前进行检测。

十一、硫化

检查特性/参数

工艺条件

硫化介质

饱和蒸汽

±

内压饱和蒸汽

过热水压力

过热水温度

173±

3℃

动力风压力

不小于

仪表用控制风

冷冻干燥、无水、无油无其它杂质

不低于15℃

电压及频率

380±

V10%；

设备及性能

按机器设定

机械手对中度

对中

硫化准备工作

预热，冷机台必须预热

预热条件

硫化机合模状态下

停机时间超过50分钟

硫化机开模状态下

停机时间超过30分钟

预热

标准外压温度下预热

时间不少于45分钟

安全杆、安全阀

灵活，可靠

上下环及导压管

不能漏水、漏汽

设备各运动件

各运动件间应无异物，设备运

转过程中应无异常震动和响声

各仪表、压力表显示准确

蒸汽室密锅口

密封圈

不应有老化、裂口、脱槽

符合工艺标准

生胎准备

生胎

备胎

必须保证胎面上的轮胎规格

标记朝上（成型工号在下面）

在硫化机前停放不得超过2小时

检查生胎规格及质量

生胎规格必须与硫化

模具规格、花纹相符

生胎外观质量

按生胎外观质量标准，不合格

半成品需经返修合格后方可装锅

反包

无脱层、子口翻转

不允许影响正常合模

胎冠、胎侧接头开

在胎面接头区

域胎侧脱层

内衬层缺胶或撕裂

封口胶条缺胶

及内衬层接头开

扎胎

锥子要斜向扎，不得触及帘线

吊胎

起模前15分钟才能将胎吊起

（机械手运行时，下方严禁站人）

生产记录

按规定，详尽简练

吹净模具

用动力风将胶囊上环

及模具内积水及杂物吹净

检查胶囊

按规定操作

见操作指导书

胶囊膨胀不均

模具检查

规格正确

模型滑块、活络模块之间、上

下侧板，下行机构内是否有杂

物及模型锈迹，并及时清除

排风线

符合设计要求

排风线及排汽孔

保持畅通

喷隔离剂

按规定要求操作

硫化操作

装胎

胶囊

处于收缩状态，对生

胎胎圈无任何影响

机械手

转到位；

机械手下降到规定

高度：

生胎下胎圈与下钢菱

圈距离要保持15±

一次定型

二次定型

压力及时间

；

时间20s

程序

自动

外压蒸汽进

在5分钟内达到标准压力和温度

压力及温度

温度：

合模力

按规定，两边相差不得超过10t

按程序运行；

下环升到位，胶囊

内应没有压力,处于抽真空状态

检查是否有串压现象

轮胎在卸胎辊床上的

停留时间应不少于20分钟

预检轮胎

检查外观质量

修理成品胎

操作工不允许私自修理，

若要返修需由专业人员进行

硫化延时方法及

成品胎判级

按规定要求进行

见作业指导书

硫化机连续、平稳运行

硫化曲线

曲线形状及波动在公差范围内

DOT标志

DOT代码