运营管理红酸果案例分析Word格式文档下载.docx

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每星期七天从早七点至晚七点，都有（种植者租用的）卡车陆陆续续开到加工厂。

卡车的装载量从20至400桶不等，平均每辆卡车的装载量为75桶。

卡车卸货时，先要倒到基瓦尼型倾倒机的平台上。

然后这个平台倾斜，把酸果倒在通向加工厂贮存箱的快速运转带上。

卸一车酸果平均要用分钟。

加工厂共有五台基瓦尼型倾倒机，每台要有三名工人操作。

每台倾倒机每小时可倾倒600桶酸果。

第五台倾倒机是前一年花了200,000美元添加的。

酸果倾倒之后，通过传送装置被送到27个贮存箱中的一个。

1号至16号贮存箱只存放干果，每个贮存箱可存放250桶。

25号至27号贮存箱的贮存量为400桶，只存放湿果。

其余的贮存箱（17号至24号）每个可以存放250桶，可用于存放干果，也可用于存放湿果。

在高峰期时，如果需要处理的酸果以湿果为主，那么干湿兼用的贮存箱就用于存放湿果。

在这种情况下，所具有的湿果贮存量可在达到3200桶（有三个可存放400桶的贮存箱，还有八个可存放250桶的贮存箱）。

如果没有存放的地方，到达的卡车就得等待。

贮存箱和传送装置，是由一名工人在中央控制板上操纵着。

打开贮存箱后，酸果就会落到通向各道工序的传送带上。

采用“干收法”采收的酸果，先要经过一道工序以去除石子，而采用“湿收法”采收的酸果则无需经过这一道工序。

现有三台去石子设备，每台设备每小时可以处理1500桶。

采用“干收法”采收的浆果的第二道工序是去除叶茎和茎干。

现有三台去叶茎设备，每台设备每小时可以处理1500桶。

湿收的酸果被从贮存箱送到三台去叶茎设备中的一台。

去除叶茎之后，湿果被送到三台烘干机中的一台去烘干。

每台烘干设备每小时可以处理200桶。

接下来，酸果被分选为三级：

即一级品、二级品和不合格品。

分选工序所依据的原理是，好的酸果要比差的酸果弹得高。

去掉叶茎的果子通过传送装置被送往三条大型分选线。

分选设备每小时可以处理400桶。

在分选设备中，酸果从一个漏斗落到由斜面弹板组成的装置上，每块板都有一道门或隔栏。

这种门栏有两个不同的高度。

弹过高门栏的酸果为一级品；

弹过低门栏的酸果为二级品；

两道门栏都没有弹过的果子则为不合格品。

不同的传送装置把一级酸果和二级酸果分别传送到装运区。

酸果通过传送装置运送到装运区。

在装运区，四个打包台和两个散装卡车装运台具有灵活而充足的装运能力。

装进散装卡车的酸果被直接送到加工厂，袋装的果子被冷库存放。

无论是哪种情况，它们最终都要被制作成果汁、果酱或冷冻水果。

在收获季节（9月1日至12月15日），加工厂一周七天都开工。

在大约二十天的高峰期，计划使用53人，而在其余的非高峰期时间里，只有27人上班。

工人在每天前八个小时内拿固定的计时工资，加班则多加50%的工资。

平均的工资水平是每小时美元。

按照高峰期工作计划和非高峰期工作计划，负责接收的工人每天都要从早上七点种工作到晚上七点钟。

如表2所示。

在非高峰期，其他的工人从下午三点钟开始上班，一直要工作到晚上11点钟。

在高峰期，其他的工人被安排从上午11点一直工作到晚上11点。

但是，工作时间超过晚上11点钟的情况是司空习惯的。

在这种情况下，大约需要15名工作操纵贮存箱、通过整套系统来处理果子和进行散装。

虽然干果可以在贮存箱内过夜，但湿果必须在下班前从贮存箱中倒出来。

另外。

还需要至少两个小时的时间打扫卫生和维护设备，因此该厂一天开工的时间从没有超过22个小时。

虽然该厂有十五年工作的人员，但是大多数员工是根据季节雇用的外籍工人。

由于缺勤，使得上班的工人只能延长工作时间。

比尔·

奥布里恩建议再购置一些设备。

奥布里恩建议再购置两台单价为75,000美元的烘干机，更换十六个单价为15,000美元的干果贮存箱，这样这些贮存箱既可以存放湿果，也可以存放干果。

1.解释为什么卡车要等那么长时间。

去年红酸果平均送达数据

阶段

合计数量（桶）

送来的湿果

送来湿果数量（桶）

送来干果数量（桶）

高峰期

%

7,969

8,411

非高峰期

1,193

1,016

2,884

961

根据案例中给出的信息,去年高峰期时,工厂各环节的处理数据如下:

（1、）由于卡车早上7点开始运达,除接收工序以外的工人中午11点开始上班,因此在除接收工序以外的工人上班以前的4个小时内,一共运达的红酸果数量为:

16380/12*4=5460桶,其中湿果数量为:

5460*%=2651桶.工厂的接收储存能力为:

总数量7200桶,其中湿果的最大接收储存能力为:

3200桶.因此,该阶段,卡车不存在等候情况.

（2、）去年高峰期,除接收工序以外的工人开始上班后,生产的瓶颈在于烘干和分选,其中分选完成全天工作的时间长于烘干工序,是现有状态下最大的瓶颈,因此,以分选工序的处理能力进行卡车等候时间的分析,从中午11点到下午7点之间,接收环节每小时新增储存的红酸果数量为:

16380/12-1200=165桶.一共165*8=1320桶.连同中午11点以前,接收环节储存的红酸果5460桶,一共为6780桶,小于接收环节的最大储存能力7200桶,因此,在此阶段,卡车也不存在等候现象.同样,以烘干环节处理能力进行分析,从中午11点到下午7点之间,接收环节每小时新增储存的湿果数量为:

7969/12-600=64桶,一共64*8=512桶,连同中午11点以前,接收环节储存的湿果2651桶,一共为3163桶,小于接收环节湿果的最大储存能力3200桶,卡车也不存在等候现象.

（3、）工厂卡瓦基型倾倒机的处理能力为3000桶/小时,远大于高峰期每小时运达的红酸果数量16380/12=1365桶.

另外,烘干箱从早晨七点到晚上七点工作十二个小时，可以处理600*12=7200桶；

还剩12600-7200=5400桶待处理，其中3200桶装进了储存箱内，还有2200桶无法处理，装在卡车上。

烘干箱在工作，处理湿果，而贮藏相也装满，则导致了卡车内剩余的红酸果没法处理，因此导致了卡车要等待很长时间。

很多工厂的生产条件是不能满足旺季实际生产需求的，如该案例，烘干机和储存箱都已经饱和但是卡车内还有红酸果，再者，烘干机和分选机的工作需要大量时间也是导致整个工程延长的问题。

2.按计划，处理酸果的工人每天工作12个小时，另外还要加班4个小时。

为什么会有这么长的计划外加班时间？

也就是说，实际工作时间为什么会大大超过12个小时？

晚上七点后，烘干箱处理掉600*12=7200桶红酸果，还需要接受卡车内存储的2200桶。

接受时间需要2200/600=个小时。

由于烘干机工作需要大量时间，导致接受供需至少要在晚上十点四十分才能结束。

再者，如果按每天运送量70%为湿果，即每天18000桶，需要每天处理12600桶，储存3200桶。

烘干机是工作流程中耗时最长的工作，三台机器每小时可以处理600桶，12600桶的总量则需要21小时才能完成。

这样，从早晨7点开始工作，12小时远远不能满足工作所需时间。

所以实际工作时间会大大超过12小时。

3.使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要多长时间？

使用分选机处理一天内运来的所有酸果又需要多长时间？

根据你对这两个问题的答案，哪个或哪些工序步骤是瓶颈，也就是说它（它们）会限制物流和生产速度？

从上述流程图上不难发现，工厂大部分配置的生产能力高于实际工作的需求，但是存在两个环节严重延缓了工序的进展：

一是湿果烘干每小时仅600桶，根据表一数据显示,去年高峰期内，平均每天运达的湿果数量为:

7969桶,每天必须工作小时才能完成全部工作；

二是分选每小时1200桶，根据表一数据显示,去年高峰期内，平均每天运达的红酸果总数量为:

16380桶,每天必须工作小时才能完成全部工作。

这两个环节完成的时间均超过其他工序每天正常完成的时间，因此，我们认为案例中加工过程存在的瓶颈工序是：

烘干和分选。

三台烘干机每小时可以处理600桶湿梅，则12600/600=21小时分选机器每小时三条线共处理1200桶干、湿梅，则18000/1200=15小时正常工作时间设定为12小时，则两个均为瓶颈。

其中烘干机造成的阻碍更大一些。

使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要21小时，使用分选机理完一天内运来的所有红酸果需要15小时，我认为这两个步骤构成了整个工序的瓶颈，其中烘干机对整个流程的阻碍作用要大于分选机，只有使烘干机达到每小时1050桶（即6台机器）的生产能力，分选机达到每小时1500桶（即4台机器）的生产能力，才能保证工作流程不产生积压。

4.我们已经假定了每天运到的酸果有70%是湿的，有30%是干的。

如果湿果的比例有变化，那又会出现什么情况？

比如，如果30%是湿的、70%是干的，又会怎样呢？

哪个工序步骤是瓶颈是否会有变化呢？

每天运来的红酸果有18000桶，⑴其中70%的湿果：

18000桶×

70%=12600桶，30%的干果：

30%=5400桶。

去石子完成时间（干）：

5400桶÷

4500桶/小时=小时＜12小时去茎叶完成时间（干湿）：

18000桶÷

4500桶/小时=4小时＜12小时烘干完成时间（湿）：

2600桶÷

600桶/小时=21小时＞12小时分选完成时间（干湿）：

1200桶/小时=15小时＞12小时此种情况下烘干机是瓶颈。

⑵其中30%的湿果：

30%=5400桶，70%的干果：

70%=12600桶。

12600桶÷

600桶/小时=9小时＜12小时分选完成时间（干湿）：

1200桶/小时=15小时＞12小时，按湿果30%、干果30%来计算。

试过总量为18000*30%=5400桶。

烘干机5400/600=9小时就能处理完所有的湿果，所以不为流程造成阻碍。

而分选机依旧需要18000/1200=15小时，所以此时分选机为瓶颈。

5.根据此案例表2，去石子、去叶茎、烘干、分选和装运这几道工序，在高峰期间是上午11点开始运行。

这几道工序如果早一点开始运行有什么好处吗？

在低峰期间，这些工序是下午3点开始运行，这种做法切合实际吗？

为什么最佳开始运行时间要随着每天所接收的酸果数量而变化呢？

提前的的好处是节约了前期的堆积，对各环节工作连接有一定的好处；

同时减少了工作空白期，工人可以早点完成工作，减少了加班费用。

高峰时期，整个工作流程需要21小时。

从上午11点开始工作，整个烘干工序的完成时间是第二天上午8点，会影响到第二天的工作开展。

如果将时间提前到上午8点开始，完成整个烘干工序的时间是第二天上午的5点。

但是考虑到打扫卫生，维护设备的两个小时，还有员工的轮换休息问题，对第二天的工作也还是会有影响。

非高峰期平均每天运达的红酸果总量远比高峰期少，相当于高分期间2小时左右运达的数量，而将红酸果的处理工序时间延后，可以避免机器空转，有利于充分利用设备生产能力。

6.奥布里恩打算安装两台新的烘干机（每台75,000美元），把16个干果贮存箱改造成干湿兼用贮存箱（每个贮存箱15,000美元）。

这样做可行吗？

增加一台烘干机有什么收效？

再增加一台烘干机又有什么收效？

改造一个贮存箱会有什么效果？

再改造其他的贮存箱又会有什么效果？

奥布里恩提出的方案，增加烘干机，减低了烘干机对整个生产过程的阻碍作用，有助于问题的解决。

假如增加两个烘干机，可以使每小时的生产能力提高到1000桶，占每小时运达湿果数量的95％，即用小时就可以完成一天中所有湿果的加工，基本可以满足生产的需求。

而耗资240000元改造干果贮存箱，表面上看似乎可以解决卡车长时间等候的问题，但实际上，增加2台烘干机，（再增加1台分选机）可以将整个生产线的瓶颈解决，从而大大减少了卡车的等待时间。

而且在解决了生产线的瓶颈问题以后，通过调整工人的工作时间，一样可以让卡车不用等待，从而不需要花钱改造储存箱。

增加一台烘干机，处理能力提高200，即800桶每小时，则这种情况处理完所有的湿果需要时间为：

12600/800=小时，按每天12小时的工作时间，下午7点时能够处理9600桶，还有3000桶少于总的仓储总量，则卡车的等待问题可以解决，同时，业也解决了加班问题。

增加两台烘干机，处理能力提高400，即1000桶每小时，则这种情况处理完所有的湿果需要时间为：

12600/1000=小时，按每天12小时的工作时间，下午7点时能够处理12000桶，还有600桶少于总的仓储总量，可以满足现有的工作需要。

改造一个贮存箱，能将湿果的贮存能力增加了250桶，总的仓储能力为3450桶。

接受工序的时间能够提前小时。

卡车滞留情况会稍有好转，工人加班费用也有节省，但是相比于烘干机，其成效很小，并没有解决瓶颈问题。

则当总量大的时候，烘干机的作用和效益将是最明显的。

7.您建议进行什么改进？

尽量扩展思路，您是否还有其他的建议？

就该工厂的实际情况而言，暂时不需要储备过多生产能力，只需要能够满足生产要求就可以了，因此我们建议

1、减少产能过剩的加工设备。

目前生产能力盈余较多的有倾倒机、去石子设备、去叶茎设备，可以卖掉两台倾倒机、两套去石子设备和一套去叶茎设备，所得的资金可用于购置烘干机、分选机等设备或作他用。

2、增加产能不足的瓶颈部位加工设备。

需增加三台烘干机和一台分选机，这样使产能相对于目前要求的最大值稍大，从而完全满足生产的需求。

3、改变工人的工作安排，高峰期，除接收工序的工人以外，其他工序的工人需要在上午10开始上班，从而避免卡车等待地现象发生。

加强对工人的培训，努力提高其工作效率。

每年高峰期到来之前，应至少培训一个星期，使其熟悉操作规程和设备的运用。

4、改进临时用工的措施，尽量与临时雇工形成较为长期的合作关系；

制订严格的制度，减少缺勤率，使临时用工对生产的负面影响尽量降低。

从目前工厂的情况，也可以从机器和员工两方面进行改善：

加强对固定工人的培训，提高其工作效率。

尤其对新工人进行培训，让其熟悉操作流程和熟练设备的运用、改进临时用工措施，避免缺勤等状况，减少临时工对生产的负面影响、增加产能不足的瓶颈加工设备，增加三台烘干机和一台分选机，提高设备的使用率、减少产能过剩的加工设备，如倾倒机、去石子设备、去茎叶设备，可将资金用于购置其他设备。