高架桥预应力砼箱梁施工方案Word下载.docx

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预应力砼现浇箱梁为单箱三室结构，顶面宽16.4m，底面宽11.4m，梁高1.7m。

截面顶底板厚0.2m，内腹板厚为0.45m，外腹板在桥墩中心线处形成实体结构。

主梁纵向布置N1~N12号24束15-Фs15.2mm钢绞线，横梁处布置N1号8束17-Фs15.2mm钢绞线。

1.2施工工艺流程

1.3施工要求

（1）预应力混凝土主梁在支架上现浇施工，施工前对支架进行单桩承载力预压，验算其单桩承载力是否满足要求，并消除其变形。

（2）混凝土箱梁施工时应采取有效的措施降低混凝土水化热，避免混凝土产生裂纹。

（3）应特别注意主梁立模高程，防止前后阶段连接不顺成折线形，与设计线形不符。

（4）分次施工浇筑，应将混凝土表面浮浆凿除，露出混凝土新鲜面，并凿成锯齿状，保持新老混凝土结合面的混凝土粘结可靠。

（5）混凝土梁与空心板结合段，此处结构件、钢筋及管道较多，是结构内力传递的关键部位，故应确保混凝土浇筑密实，振捣到位，严禁出现露筋，露振等缺陷。

（6）主梁预应力束筋张拉时，应确保混凝土强度达到设计强度及混凝土具有一定龄期，一般预应力张拉的混凝土龄期不得低于7天。

（7）预应力张拉完毕，管道应及时灌浆，每个孔道压浆要求密实可靠，一次完成，不得中断。

（8）预应力钢绞线严禁雨淋，防止锈蚀，不得污染油污。

现浇箱梁采用螺旋钢管支架施工，左右幅分开施工，单幅桥混凝土分两次浇筑，第一次浇注底板和腹板，第二次浇注面板。

1.4地质情况

根据钻孔揭露及现场调查结果。

第四系覆盖层：

主要为人工堆填土层（Qm1）、海陆相沉积层（Qmc）及海陆相冲积层（Qa1）。

基岩：

主要为白垩系泥质粉砂岩、砂岩（K）及燕山期花岗岩。

两桥采用桩基础，选择弱风化花岗岩作为桩端持力层。

根据表面的地质情况，在采取支架施工的时候，为避免发生沉降，采用预应力桩基础，并以贯入度控制。

第二章支架施工

2.1支架组成及概况

两桥现浇段支架采用钢管支架现浇，左幅和右幅错开搭设，钢管支架基础分跨路段和非跨路段两部分。

非跨路段支架基础采用300×

100mmA预应力混凝土管桩（约20m长度）打入土中，然后浇筑钢筋混凝土小承台作为Φ82×

1.2cm钢管的基础；

上面布设横向3I45承重工字钢和纵向承重贝雷梁。

跨路段支架采用条形混凝土扩大基础，埋置在已有新岐江路基上，上设置Φ32.5×

0.8cm支承钢管。

上面布设横向2I36承重工字钢和纵向I18工字钢分布梁以及模板系统。

为保证支架的稳定性，支承钢管顶面盖板与工字钢分布梁焊接紧密，以做为支架平联。

（具体形式见支架施工图）

2.2桩基础施工

（1）预应力砼管桩施工

支架基础预应力管桩的施打，根据管桩常规性施工的原则，管桩的施打采用打桩机以静压方式来实现，管桩的施打均应一次性施打到位，以免桩周围土体摩阻力恢复，增大管桩的阻力。

管桩的施打须满足设计意图要求，应保证平面尺寸偏差在±

10cm以内，垂直度在0.5%以内。

以油表读数大致控制，以保证管桩的承载力能满足要求。

（2）Φ82cm钢管桩施工

水中部分基础采用直接打入钢管桩的方式，钢管桩为自行加工制做的螺旋钢管，拟采用D90振动锤一次打入，其长度根据实际施工贯入度及标高变化调整。

2.3承台及扩大基础砼施工

管桩施工完毕后，对桩顶标高进行找平，保证管桩伸入承台长度不小于15cm。

接着安装承台钢筋和侧模，承台钢筋采用整体预制吊装安装，侧模安装好后准确安装预埋钢板，最后浇注混凝土。

对于扩大基础，采用直接开挖法安装钢筋、模板、预埋板，然后浇注混凝土；

扩大基础与小承台相接部分，浇注成一个整体，可提高扩大基础稳定性。

2.4钢管支架搭设

钢管支架的搭设通过两台汽车吊机来实现，搭设施工的重点在Φ82cm钢管的架设。

钢管底部焊接在承台及扩大基础预埋钢板上，要注意Φ82cm钢管一定要保持垂直，才能保证钢管不会偏心受压从而保证现浇支架的安全。

支架钢管安装完毕后，在竖向钢管顶部焊上124×

124×

2.4cm的钢板进行封口，在其上拼装横桥向工字钢（3I45）。

然后再拼装顺桥向贝雷梁，贝雷梁用10#槽钢固定在3I45工字钢上，拼装贝雷梁时，要注意贝雷梁的底部须与3I45工字钢梁面贴合紧密，若有虚位须用钢板垫紧，贝雷梁上再安装布置I18工字钢和模板系统等。

Φ32.5cm钢管支架搭设步骤同上，注意将2I36工字钢与I25工字钢点焊牢固，已增强支架稳定性。

同时为保证支架的整体稳定性，在靠近墩柱附近的钢管支柱加工钢抱箍与墩身预埋件连接形成整体。

（抱箍具体形式见图纸）

2.5钢管支架搭设注意事项

（1）钢管支架吊装时要在风力较小的天气，当风力达到六级以上时须暂停施工；

（2）须注意支架安装的标高，焊接时要注意焊缝质量；

（3）Φ82×

1.2cm钢管加工和安装时须保证其垂直度，不能偏心，以免造成偏心受压而影响支架安全；

（4）安装支架的施工操作人员作业时要佩戴安全带以保安全；

并在钢管上设置爬梯及在顶部挂活动的操作平台，以便焊工及作业人员上下及操作。

（5）对于支架的承重工字钢和贝雷梁，其支撑位置应在贝雷梁节点上（如不在节点位置，需用槽钢在支撑位置进行加强），且其支撑点应垫紧。

2.6钢管支架预压

2.6.1预压目的

（1）消除基础沉降的影响；

（2）消除支架非弹性变形的影响；

（3）检验支架的稳定性、安全性是否满足施工要求；

（4）提供弹性变形数据，作为施工的依据；

2.6.2观测点的设置及观测

观测点的设置在各跨的1/2、1/4跨及墩台横断面位置，每排沿垂直桥向在腹板位置布设观测点，翼板观测点布设在1/2桥跨边腹板与翼板之间。

观测时仪器、水准点应固定，减少系统误差；

对观测点统一编号登记，观测高程作好记录。

加载完成后每4小时观测一次，当连续两次观测累计沉降量不超过3mm，改为每8小时观测一次。

预压时主要观测的数据有：

支架底座沉降—地基沉降；

顶板沉降—支架沉降；

卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。

沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。

根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。

预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1：

地基弹性变形，f2：

支架弹性变形，f3：

梁体挠度（根据设计图纸提供数据，f3=0）。

2.6.3预压施工

拟采用砂袋分级进行，在已铺设的底模上根据腹板、横梁的实际荷载情况进行堆载，以保证荷载位置与箱梁自重荷载分布一致。

加载分两级进行，第一级加载的重量为箱梁重量的100%，第二级为箱梁重量的120%。

吊装砂袋时，先吊装完下层，再吊装上层，使支架在吊装砂袋的过程中均匀受压。

预压需保证沉降稳定净压时间5d以上及达到稳定状态2d以上（沉降稳定标准为24h沉降±

1mm），经监理工程师同意，方可卸载进行下一道工序。

2.6.4卸载

卸载时先卸载完上层砂袋，再卸载下层砂袋，使支架受到的压力均匀减少同时注意及时进行回弹后观测。

卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计标高。

比较预压前后支架顶高,校验预拱值设置是否合理,若相差较大,则需调整底模高程。

2.6.5箱梁预压荷载计算

箱梁空心段部分横截面如图：

其面积为9.785m2

箱梁横梁实心段横截面如图：

其面积为21m2

配筋混凝土单位体积重量取2.6T/m3，而砂的密度为1.6T/m3。

根据箱梁尺寸及密度之比计算得：

堆载部位

100%预压荷载

100%堆载高度

120%预压荷载

120%堆载高度

空心段箱梁

254.41KN/m

0.73125m

305.292KN/m

0.8775m

空心段箱梁腹板

546KN/m

2.7625m

655.2KN/m

3.315m

横梁实心段

655.2KN/m

实际加工砂袋应根据具体箱梁尺寸制作，以便于堆码。

同时现场配置专人负责记数、称重，确保模拟状态接近实际状态，且不得超过预压设计荷载。

2.7钢管支架拆除

当梁体混凝土养护到达95%设计强度，并在梁体进行张拉后方可拆除梁体钢管和贝雷支架。

支架卸除每跨均由跨中向两端对称进行，卸除三角木尖时要尽量各跨同时进行，以确保箱梁及支架受力均匀。

拆除方法分别如下：

（1）贝雷梁的拆除

a、用铁锤敲出三角硬质木尖，使I18工字钢分布落下。

b、拆除贝雷梁上的箱梁底模、I18工字钢，并解除各贝雷梁之间的连接槽钢和剪刀撑等。

c、沿工字钢横向用导链逐片拖出贝雷梁，并用汽车吊吊下。

（2）工字钢、钢管立柱的拆除

割开工字钢和钢管的连接，沿中间割断工字钢，利用汽车吊慢慢拖出吊下。

钢管立柱则用人工割除钢护筒，卷扬机吊住慢慢平放下来，再利用汽车吊拖出吊走，完成支架的拆除。

2.8钢管支架拆除注意事项

（1）当浇筑好的砼达到规定拆模的强度后，拆除支架前应清除上面堆放的材料，工具和杂物，设置警戒区。

（2）拆除前，必须对班组人员进行拆除技术、安全交底。

拆除作业应有组织、有程序的进行，按“后装先拆、先装后拆”的原则，从两端拆向跨中，自上而下，先外后里进行，对拆下支架构配件应按规格、型号摆放整齐，做到文明施工。

（3）内模拆除应及时，掌握好时机，利于拆模。

一般应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，即可拆除。

（4）箱梁外模板一定要注意拆除方式，避免砼棱角损伤及模板本身损坏。

（5）支架拆除应确保砼强度达到95%以上（在预应力施工张拉结束后）方可拆除，拆除时先间插拆除，先立柱处后跨中。

2.9主要资源配置

50T汽车吊一台，25T汽车吊两台，25吨平板车一台，静压桩机一台，D90振动锤一台，焊机20台。

第三章箱梁施工

3.1模板施工

3.1.1模板安装

箱梁底模及侧模均采用150×

100组合钢模，拼装在分布梁工字钢上面；

翼以下则采用Φ48×

3.5mm钢管支架支撑；

标高调节采用硬质三角尖。

箱梁内模则采用组合木模方案。

3.1.2施工工艺流程

3.2钢筋施工

在钢筋加工场地，按设计图、规范要求以及监理工程师要求，将钢筋制作成半成品，做好编号挂牌，分类堆放整齐，堆放场地要用枕木垫高，上面加盖蓬布，以防雨、防潮、防锈。

经监理工程师验收合格后，转运至相应墩位。

安装前在模板上标出纵横钢筋的位置，根据标好的位置摆放好钢筋，并需严格控制钢筋标高。

钢筋外围绑扎高强度砂浆垫块以保证保护层厚度。

钢筋采用扎线绑扎，绑扎为梅花型，对于接长的钢筋采用搭接，搭接长度满足规范要求。

当钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动钢筋位置。

安装模板后，将钢筋支撑转换到模板上。

3.2.1钢筋下料

钢筋下料用砂轮切割机或切割机、气割等下料。

钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏角不许超过4°

，且端面不得有马蹄形。

在钢筋制作好后，应把钢筋进行分号、分类、挂牌堆放好。

3.3.2钢筋连接

箱梁钢筋的连接采用搭接接长，搭接长度不小于35d，当长度不够时，可以采用焊接接长，焊接时注意钢筋轴线一致。

加工技术要求：

若采用焊接连接，两端部搭接部位应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；

焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；

接头处不得有裂纹。

3.3混凝土浇筑

钢筋、预应力筋及管道、模板安装检查合格后，进行混凝土浇筑。

混凝土用混凝土输送泵泵送到位。

混凝土浇注水平分两层进行，分层浇注示意图见图纸。

注意事项：

（1）应特别注意主梁立模标高，防止前后节段出现连接不顺成折线形，与设计线型不符。

（2）梁砼按要求分两次浇筑完成；

浇筑顺序纵桥向可根据桥梁纵坡，从砼箱梁低端向高端逐渐浇筑，横桥向由桥中线向外侧对称浇筑，以使两边受力均衡，保证模板和支架稳定。

（3）预应力砼梁在支架上现浇施工，对支架设置预拱和进行预压，确保主梁线形的正确。

（4）浇筑砼期间应设专人检查模板、支架、钢筋和预埋件的稳固情况，发现有松动、变形和位移时，应及时处理。

（5）浇筑砼的间断时间不得超过砼的初凝时间；

控制箱梁砼的浇筑质量，拌合后超过规定时间的混凝土不得使用。

（6）在浇筑振捣过程中，还应注意使用插入式振动棒时，防止振动棒与模板、钢筋和预埋件碰撞所引起的松动、变形和位移。

使用插入式振动器时，其移动间距不宜超过振动器有效半径的1.5倍且须与侧模保持不少于10cm的距离。

对每一振捣部位的振捣时间不能过长或过短，振到该部位的砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，拔出振动器不留孔洞，否则可能产生振捣不密实的现象。

对模板的边角要适当加振，以保证砼的振捣质量。

防止漏振、过振、泌水现象出现。

拆模、养生：

对于非主受力的侧模，当砼的强度达到2.5MPa以上时可以拆模；

主受力底模须等预应力张拉完成后才能拆模；

注意砼的养生，砼全部浇筑完毕后，待其表面初凝后，全面积盖土工布，洒水养生，养生时间为7天以上。

砼凿毛、拉毛：

分次施工浇筑，应将砼表面浮浆清除，露出砼新鲜面，并凿成锯齿状，保证新老砼结合面的粘接可靠度。

凿毛时砼至少须达到下列强度：

用人工凿毛时，须达到2.5Mpa，风动凿毛时，须达到10Mpa，经凿毛处理的砼面用水冲洗干净，浇筑砼前用清水润湿。

箱梁顶板混凝土初凝前应将箱梁顶面进行横向拉毛

3.4预应力施工

3.4.1概述

主梁纵向布置N1~N12号24束15-Фs15.2mm钢绞线索。

主梁横梁均8束配置17-Фs15.2mm钢绞线。

预应力钢铰线采用Фs15.2mm低松驰高强度的钢铰线，抗拉标准强度fpk=1860MPa，抗拉设计强度fpd=1260MPa，弹性模量Ey=1.95×

105MPa，公称直径为15.2mm，公称截面积为139mm2，张拉控制应力纵向为为1339.2MPa，横向为1395.0MPa。

张拉力张拉端锚具参照OVM产品设计，预应力管道成孔采用金属波纹管。

预应力钢束张拉采用张拉应力与伸长值双控，张拉程序严格按施工规范进行。

3.4.2预应力管道安装

预应力管道安装必须顺直，严格按设计及规范要求安装。

直线段每100cm、曲线段每50cm设置定位钢筋一道。

在施工过程中应特别注意管道接头处理，须用专用接头连接安装，长度必须长于25cm，内管接头须平顺，对有凹凸的接头用铁锤或其他工具修平顺，若管道接头处理不当会对穿束造成相当大的困难。

采用先穿束后浇筑砼的施工工艺。

钢铰线穿束采用人工穿束，且一次性穿过。

穿束完毕后，须重新检查波纹管是否破损或变形，对损坏处用外套管驳接并用胶纸包好，否则浇筑砼时将出现漏浆而堵塞预应力管道，造成无法压浆。

对于伸出梁体外的钢束，要用麻袋或其它遮盖物保护好，防止人为损伤破坏。

3.4.3张拉设备

YCW500型穿心式液压千斤顶4台，配套油压表（每台千斤顶各配2个表）、钢直尺，高压油泵4台，挤压机1台，灰浆机2台，压浆机2台。

手提砂轮切割机、压浆管（压力大于0.8Mpa）等，千斤顶和油表必须标定后配套使用。

超过有效期后必须重新标定才能使用。

张拉机具由专人使用和保管，如有以下情况亦应重新标定千斤顶：

（1）千斤顶发生故障维修后或漏油严重；

（2）张拉伸长量出现异常值又找不到其它原因时；

（3）油表指针不能回零或已破碎、损坏等情况；

（4）标定时间超过6个月或张拉超过200束。

3.4.4张拉作业

（1）设备安装

千斤顶安装时，须与管道中心相重合，工具锚对中管道，使钢铰线在工具锚与工作锚之间顺直，便于脱卸，并把夹片牙纹之间的杂质清理干净。

（2）张拉顺序

张拉必须在砼强度达到设计强度90%时方可施加预应力，按设计图纸规定的钢束张拉顺序先后在横断面上左右对称张拉。

（3）张拉质量控制

钢束张拉采取张拉力和延伸量双控，即当钢束张拉达到设计张拉力时，其实际伸长量与理论伸长量之间的允许误差不得超过±

6%。

当实际伸长量与理论伸长量之间的误差超出允许值时，必须检查机具及查明原因后才能继续张拉作业。

3.4.5压浆与封锚

（1）压浆前准备工作：

a、切割锚外预应力筋：

将锚具外部多余的预应力筋割切，预留长度不得少于3cm；

b、封锚：

锚具外面的预应力筋间隙应用水泥浆填塞（可适当加点棉花或棉碎）以免压浆时漏浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。

c、冲洗孔道：

孔道在压浆前应用高压力水冲洗干净，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，使水泥浆与孔壁的结合良好，若发现有冒水或漏水现象时及时堵塞漏洞。

（2）水泥浆的拌制

孔道压浆用微膨胀纯水泥浆，标号不低于50标号，水灰比不低于0.4，不允许掺氯盐、铝粉，可掺减水剂。

水泥浆拌和时，先加水再加水泥，拌和时间不少于2min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，且保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

（3）压浆工艺

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，且每一压浆孔两端的锚具进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕后封闭孔口。

孔道压浆顺序先下后上，将集中在一处的孔一次地压完，对曲线孔道应由低点的压浆孔压入，由高点的排气孔排气和泌水。

压浆时打开压浆机，将预拌好的水泥浆压入孔道，当排气端流出的水泥浆用目测认为是连续流出且与压浆端压入的水泥浆稠度一样时，关闭出浆端的阀门，再用压浆机进行加压至0.5Mpa~0.7Mpa后，关闭压浆端阀门，待孔道内水泥浆初凝后方可拆除孔道两端的阀门，并及时进行封锚端。

孔道压浆时工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛，并认真填定施工记录。

3.4.6主要资源配置

25T汽车吊两台，砼输送泵1台，YCW500型穿心式液压千斤顶4台及配套油泵等。

第四章测量放样及控制措施

4.1箱梁施工测量

主桥预应力砼箱梁采用钢管支架现浇方案施工，测量时首先按支架图纸在平整好的地面上放样出支架的平面位置，并测出标高用于搭支架；

支架搭好后在其上面放样出砼箱梁的底板平面位置，并测出标高用于铺设底板，底板铺设好后开始安装钢筋等构件和端头模板，装好后进行复测，合格后测出砼箱梁面板标高并在安装好的钢筋上焊出一小节钢筋作好标记用于浇筑箱梁混凝土。

由于支架接头间虚位、砼箱梁自重、地基沉降等会引起沉降，因此在测量模板时必须加上预拱度，砼箱梁其它部位相应提高。

在浇筑砼箱梁混凝土时还必须观测支架的沉降，砼箱梁分两层浇筑，沉降观测点布设在每段箱梁的下方，如下图所示的A、B、C、D、E、F点。

由于砼箱梁的支架连成一个整体，浇筑第一层箱梁砼时，对支架必须整体观测，在浇筑第二层箱梁砼过程中，也要观测箱梁和支架的沉降变化。

第五章质量、安全保证措施

5.1质量保证措施

5.1.1从组织机构上保证

在本分项工程施工过程中将组织一个高效、精干的机构进行组织施工。

项目经理负责全面管理工作；

项目副经理协助经理管理分项工程的施工组织、物资供给、资源配置和施工生产、安全、进度落实等工作；

项目总工程师负责项目的全面技术、质量管理工作；

经营部负责合同管理，计量支付、成本测算等工作；

财务部负责财务工作。

为确保工程顺利进展，项目经理部成立工程质量管理小组、安全领导小组和环保、文明施工小组，对施工质量、施工安全、文明施工进行有效监督管理。

5.1.2从质量制度上保证

（1）建立健全质量保证体系，成立质量管理小组，负责制订质量管理措施，开展质量管理活动，形成质量管理网络。

确立质量终身责任制，与班组和分项工程质量负责人签定质量责任状。

（2）制定一系列质量管理文件，做到质量管理有章可循，有法可依。

（3）建立奖罚制度，做到优质重奖，劣质严惩，加强全体施工人员的质量意识。

对于最后评为优良工程的予以奖励，对于不合格工程责令返工，并予以处罚。

（4）加强材料质量检查，做到不合格材料不进场，未做检查或复试的材料和构件不用于工程。

（5）加强施工过程的质量监督，做到层层技术交底，个个明确质量要求，人人按标准去做。

（6）执行三检制。

在工序自检合格的情况下，由现场施工作业队自检。

自检合格后，由项目部质检分管人员专检，专检合格后报请监理工程师抽检，抽检合格后方可进入下一工序的施工。

严格按自检、专检、抽检的“三检制”和“三不放过”原则施工。

（7）做好质检资料的填写和归档工作。

（8）尊重监理意见，对监理提出的整改意见及时整改反馈。

5.1.3从检测试验、测量设备上保证

按照技术规范要求，进行砼和砂浆强度的检测，校核各施工队的质量检测结果，保证施工原材料和各工序、各部位符合技术规范和施工图设计的要求，以确保工程质量目标的实现。

5.1.4从施工管理上保证

任务落实到个人，各级均对各自所承担的施工任务的工程质量负责，严格执行公司制定的质量奖惩制度，对违反操作规程和有关规定，工程质量不符合技术规范和施工图设计要求的项目，除坚决返工外，还要追究当事人的责任，给予处罚并限期改正。

5.1.5从具体施工中保证

施工前应做好一切准备工作（包括施工人员、机械设备、材料的准备，施工计划和实施方案的制定），施工中应按核技术规范、施工图设计和有关规定严格把关，其体措施是：

测量放样：

按照施工图设计对施工现场进行准确的测量放样，设置控制桩进行护桩，结合施工图设计，对施工现场的地形、地质、桥梁位置、方向、长度、宽度进行核对，使之符合要求，在桥梁施工的附近补设准确的临时水准点，以利施工时检查。

对测量基准网点进行维护，并经常对使用的测量仪器进行定期检查与校正，填写检查证书报监理工程师核查。

材料：

所需水泥、钢筋、砂、石料、施工用水等原材料施工前均需进行检测，报监理工程师检测认可后才能使用。

机械设备：

所需机械设备必须完好、配套，并配备足够的备用零配件和应急措施，一旦机械设备出现故障，能立即抢修或调换替补，保证施工的连续性。

砼浇筑：

砼浇筑前应对支架的搭设、模板的安装、钢筋的绑扎和焊接及预埋件的位置、尺寸进行检查，合格后报监理工程师检查认可后，才能进行砼的浇筑。

砼的拌制：

要求拌和站严格按监理工程师认可的试验好的设计标号配合比资料进行配比拌制，严格控制砂、石用量和水灰比；

砼拌制时应保证其有良好的和易性，以便砼的浇筑；

有良好的内聚力和最小的泌水性，以避免输送过程中的离析现象；

有良好的触变性，易于振捣时砼的液化，从而易于振捣密实，杜绝蜂窝麻面现象；

砼的振捣、养生：

砼浇筑时应用机械全面振捣，使之形成密实的均匀体，振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。

当采用插入式振动器时，必须用塑料或橡胶包覆振动器，防止损伤环氧涂层钢筋。

砼浇筑完成后，应及时进行养护，要保证养护的时间和频率，以保证砼强度达到设计要求。

温度低于50c时，应采取