桥梁工程监理实施细则Word文档格式.docx

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1、本工程监理规划。

2、建筑工程施工质量统一验收标准GB50300-2013

3、建筑工程施工质量验收系列规范。

4、部、省及地方相关的政策、规定、标准。

5、本工程设计图纸及有关技术文件。

6、本工程《施工组织设计》

二、监理工作流程

三、监理工作要点：

1、预应力控制要点

本桥预应力施工须作施工监控，施工监控单位应有相关资质，并具备长大预应力

混凝土梁桥和混凝土拱桥的施工控制经验。

本工程预应力施工共分2个部分，主桥部分为系梁长直预应力束的张拉，引桥为

常规预应力连续梁的预应力束张拉。

其中主桥部分的预应力为超长预应力束，由施工监控单位对预应力损失进行检测。

在施工监控单位应对第一批主桥预应力钢束进行预应力损失测量，并将由此得到

预应力损失的各项参数，包括预应力钢筋与管道壁之间的摩擦系数μ、管道每米局部

偏差对摩擦的影响系数k，向设计和业主报告。

在设计和业主确认后，方可进行余下预

应力钢束的张拉。

①、钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、初始应力和物理及力学性能等进行严格试验。

锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行组合锚固性能试验。

本工程预应力张拉控制应力均为锚下张拉应力，设计引伸量未考虑锚具变形损失，

张拉时应予以考虑，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。

引伸量修正公式为：

Δ'

=（E'

/E）×

Δ。

式中：

E'

－实测的钢绞线弹性模量

E－计算采用的钢绞线弹性模量

E＝1.95×

l05Mpa

A＝140mm2（单根钢绞线面积）

Δ－计算得到的引伸量

－修正计算的引伸量

②、所有预应力钢材不许焊接，凡有接头的预应力钢绞线部位应予以切除，不准

使用，所有预应力张拉设备应按有关规定进行标定。

③、所有预应力管道的位置必须参考规范进行精确定位，管道应严格保证弯曲坐

标和角度，确保管道顺直。

定位钢筋应与箱梁纵横向钢筋点焊连接。

管道的制造、安

装及连接必须保证质量。

现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的

措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。

波纹管应具有足够的刚度和水密性，接

头处严防漏浆和卷口。

④、所有预应力施加都应在箱梁混凝土强度达到设计强度的90％进行，且龄期不小于10天。

采用张拉吨位与延伸量双控，实际引伸量不得大于理论引伸量6％，也不得小于理论引伸量6％，否则应停下检查，分析原因．采取相应措施后方可继续张拉。

⑤、纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两岸应保持

同步；

长行程预应力张拉，泄油回程补张不得超过2次。

⑥、钢束张拉时应在初始张拉力（可取设计张拉吨位的10％）状态下注处标记，以便直接测定各钢绞线的引伸量，对引伸量不足的应查明原因，并采取补张等相应的措施。

⑦、钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。

当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1％，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应该换束重新张拉。

⑧、预应力钢束（筋）张拉完后，应尽早进行孔道压浆，并切实保证压浆质量。

压浆材料、外加剂及水泥浆配合比应根据管道形状、压浆办法、材料性能及设备条件通过试验确定。

原则上要求尽量减小灰浆收缩，保证压浆密实饱满，压浆后强度不得小于50MPa。

⑨、预应力钢束张拉完毕，严禁碰撞锚头和钢束，钢绞线多余的长度应采用砂轮

切割机切除。

⑩、锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致，千斤顶

必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。

2、普通钢筋控制要点

①、除特别说明外，直径16mm以下的钢筋连接采用绑扎方式，直径16mm以上（含16mm）的钢筋采用机械直螺纹连接，并应满足《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107‐2010）的要求。

②、所有钢筋的加工、安装和质量检查标准均按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T

F50‐2011）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1‐2004）和其它相关技术规范的有关规定执行。

③、凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行等强度焊接，并应符合其钢管直径为50mm，厚为2.5mm，钢管间距以10~15cm为宜。

3、桩基控制要点

（1）桩基施工前应探明桥梁各个桩基处的地质情况，如桩底土层与设计不符，应及时通知设计、监理和业主单位，协商确定桩底标高和桩长。

对桩基施工放样前应对桩基座标认真复核，确认无误后方可进行，并对所放桩位进行各个方向的丈量校核。

（2）钻孔至设计深度后，须进行成孔质量检查，内容包括：

孔壁形状（孔径）、孔深、

垂直度、孔底沉渣。

（3）如被检测桩的孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等现场实测指标不符合规范要求时，应查出原因，及时采取补救措施，便于今后改进施工工艺。

（4）钻孔灌注桩施工精度，单桩中心偏差不大于50mm，群桩中心偏差不大于100mm，孔径不小于设计直径。

（5）钢筋笼在制作安装运输过程中应采取措施防止产生不可恢复的变形,并设置保护层垫块。

吊装入孔时不得碰撞孔壁,灌注混凝土时应采取措施固定其垂直位置。

（6）钻孔灌注桩清孔过程完成后，应采取措施对钢护筒（或类似功能构件）内壁附着的泥浆等进行清理。

清理完成后，应迅速下放钢筋笼，随后浇筑桩身混凝土，浇筑应一次完成不得间断。

（7）基桩成孔后、灌注混凝土之前应按有关施工规范严格清孔。

清孔后桩底沉淀厚度一般不超过300mm。

并注意保持孔内水头，防止塌孔。

不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

（8）破桩头前，桩顶混凝土强度必须达到设计混凝土强度要求。

（9）本桥钻孔桩采用声测管法检验桩身完整性，检测比例100％，并符合《公路工程基桩动测技术规程》JTG/TF81‐01‐2004要求。

（10）采用基桩自平衡法或高应变检测试验确定单桩承载力，数量不少于8根，且确保主桥范围内布置4根。

（11）检测完毕后需向业主、建设代理方、施工监理、设计方提交一份符合要求，内容包括检测数据、测试手段和方法、分析结果、结论（明确被测桩质量等级）和建议（能否用于工程桩）的《桩身混凝土质量评价和基桩承载力判断》报告。

4、承台控制要点

本桥承台均为钢筋混凝土结构，方量较大，施工过程中应遵循以下原则：

1）承台混凝土浇筑宜一次完成。

2）承台底混凝土保护层厚度大于10cm。

3）桥墩墩身钢筋必须采用可靠的措施稳定，防止在浇筑混凝土过程中偏位。

在浇筑

承台混凝土前应对立柱的预埋钢筋的位置进行复测，以免造成偏差而影响墩身施工。

4）承台混凝土不得采用片石填充。

5）因为承台混凝土体积较大，在承台的施工过程中应注意采取对混凝土的养护措施及减少水化热等有效措施，必要时可采用冷却管，以减少由水泥的水化热、混凝土收缩、与内外温差引起的结构表面裂缝。

冷却管应采用热传导性能较好，并有一定强度的钢管其钢管直径为50mm，厚为2.5mm，钢管间距以10~15cm为宜。

6）承台施工的关键在于承台基坑的开挖。

可采用直壁开挖法、钢板桩支护、抽水泵排水等措施。

在开挖承台基坑前应根据结构形式、基础埋深、地质条件、周围环境、气候情况等编制施工组织计划或施工方案。

开挖时注意保护桩基、降排水边坡稳定等，确保施工安全。

5、主拱及桥面板控制要点

1）拱肋及桥面板施工一般要求

①本桥采用少支架现浇的施工方式。

②主拱施工所采用的支架必须做静载试压，以检查支架的承载能力，测试纵梁和横梁的变形值。

最大加载按施工期间上部荷载（包括主梁上部支架及拱肋的重量）的1.2倍计。

要分级加载，每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，然后稳定时间48～72小时。

支架预压最小时间为7天，一般预压最后三天的稳定沉降量为不大于1mm/天，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值。

根据测试结果，确定支架的施工预抛高值，以消除施工中因支架变形而造成的拱肋线形和标高误差。

2）混凝土施工要求

①混凝土颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家、同一品种、同一产地的水泥。

底模和侧模应采取措施确保外表面光滑平整。

②拱肋混凝土应尽可能一次浇筑完成。

③混凝土浇筑过程，应特别注意锚下、波纹管下方、锚槽锚块等处混凝土的捣实，确保混凝土的施工质量。

振捣过程应特别注意对波纹管的保护。

④重视和严格控制施工养护过程中的混凝土表面层的湿度和温度，对于暴露在大气层中的新浇混凝土表面应及时采用湿麻袋、湿棉毡、塑料薄膜、喷涂养护膜，同时配合浇水、喷雾水、或蓄水进行养护，注意覆盖材料的搭接长度和搭接可靠；

并且应有充分的养护时间，养护过程中注意混凝土温度与气温的差别和变化，及时采取措施控制混凝土升温和降温速率；

养护水应符合混凝土拌和水的标准。

3）预应力的张拉顺序：

先风撑、柱顶系梁及横梁横向预应力、后纵向预应力钢筋。

各部分预应力钢束施工顺序详见相关设计图纸及说明。

4）拱桥处外形复杂、曲面不规则、钢筋交错，故应结合主梁浇筑选择合理的浇筑工艺，以保证该部位的混凝土强度、密实度、外形尺寸及后期操作满足要求。

6、下层钢结构桥控制要点

主桥下层桥面采用焊接开口钢结构，施工时应注意以下内容：

1）钢结构制造

①钢结构加工除必须工序外全部在制造厂加工，并由制造厂根据设计图纸绘制施工图

并编制制造工艺。

②节段的划分按加工实际情况和运输条件确定，原则上按纵向4m一个节段实施，节

段与节段之间的现场接缝为全焊构造。

③钢结构制作的工艺审查应由加工制造厂家进行，当必须修改时，必须征得设计单位

的同意后签署设计变更文件。

2）作样、号料与切割

①作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，作样的允许偏差应符合下标要求。

项目允许偏差（mm）宽度、长度+0.5‐1.0

②钢料的不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料切割质量时，应矫正、清理后再号料。

③本桥所有零件优先采用精密切割下料。

手工气割仅用于切割后仍需加工的零件。

④切割面的硬度（若边缘加工，为加工后）不超过HV350。

⑤主要受力零件下料时，应使其主应力方向与钢板的轧制方向一致。

⑥下料时考虑焊接收缩量。

⑦加工单位应出配料平面布置图，提供设计单位及监理单位。

3）零件矫正与弯曲

①零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材不得出现明显的凹痕和损伤。

②零件矫正后的允许偏差见下表:

零件名称简图说明允许偏差（mm）

板材

平面度

f

每米范围f≤1.0

直线度

全长L<

8000f≤2.0

全长L>

8000f≤3.0

③采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；

温度降至室温前，不得锤击钢材。

④主要零件冷作弯曲时，环境温度不得低于－5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；

小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。

弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。

5）组装

①组装准备。

采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。

清除范围同主梁要求。

采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；

引板的材质、厚度、坡口应与焊件相同。

需要做产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。

②板单元组装。

组装前必须按图纸和工艺文件严格核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可进行。

6）焊接

①焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格执行焊接工艺。

②焊接工作宜在防风防雨的设施内进行。

焊接环境湿度不大于80％。

焊接温度不低于5℃。

③焊接前必须彻底清除待焊区的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应立即清理焊缝表面及两侧的飞溅。

④焊剂、焊条必须按产品技术文件烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油污等必须清除干净。

CO2气体纯度必须大于99.5％。

⑤焊接前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距离焊缝30～50mm范围内测温。

⑥定位焊应符合下列要求：

定位焊应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，定位焊的间距为400～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。

定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，

然后清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

⑦埋弧自动焊宜在距设计焊缝端部80mm外的引板上起、熄弧。

⑧埋弧自动焊焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：

5的斜坡，

并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨平整。

⑨若采用单面焊接双面成型，工艺要求在坡口背面粘贴陶瓷衬垫，要求粘贴牢固。

⑩焊缝磨修和返修焊应符合下列要求：

焊接后，两端的引板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。

焊脚尺寸、焊波、或余高等超出焊缝外观质量标准值小于1mm的超差的咬边必须

修磨匀顺。

焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修，并修磨匀顺。

应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。

用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：

5的斜坡。

返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。

7）焊接检验

①所有焊缝均应在冷却24h后按钢梁加工要求的质量标准在全长范围内进行外观检查，并填写检查记录。

所有焊缝均不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷。

②施工图中所有的K型焊缝且标注熔透尾标的焊缝均要求熔透，未标注熔透者，工艺上按熔透焊接；

③除加劲类板的对接焊缝外，其余熔透焊缝全部为I级焊缝；

工地现场对接焊缝全部为I级焊缝。

⑤经外观检查合格的焊缝，方可进行无损检验。

焊缝的无损检验应在焊接后24小时内进行。

7、吊杆控制要点

吊杆加工在工厂完成，现场进行吊挂安装。

成桥控制吊杆力为125KN。

8、速度锁定器支座控制要点

速度锁定器支座的安装应注意安装方向及标高，安装时，P5墩上支座钢板应向小桩号方向、P12墩上支座钢板应向大桩号方向进行预偏施工，预偏量为41mm；

P6墩上支座钢板应向小桩号方向、P11墩上支座钢板应向大桩号方向进行预偏施工，预偏量为34mm。

8、防腐工程施工质量要求和合格检验标准

为进一步保证结构的耐久性，本说明着重提出以下施工注意事项，其他未尽事宜应严格按照《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07‐01‐2006、《混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件》JT/T695‐2007和《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T722‐2008

等相关标准执行，并从严控制。

1）桥梁主梁外露面、混凝土拱肋、拱脚、桥台处外露混凝土外观要求混凝土密实，颜色均匀，同时避免出现气泡和裂缝等质量问题。

2）混凝土浇筑后立即覆盖并加湿养护，养护至现场混凝土的强度不低于28d标准强度的70%，最低期限应按《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07‐01‐2006）第5.2.9条规定执行。

3）混凝土防腐涂层体系的附着力必须进行相应的规定进行检测。

4）下层钢结构的涂料涂层附着力必须进行按照相应的试验进行检测保证合格；

5）工厂底漆涂装时距现场连接焊接的50mm处留出不涂，以后每层油漆涂装前，焊缝边缘再留出30mm形成阶梯过渡层，待现场连接后进行各道油漆的补涂。

6）钢结构表面的干膜厚度统一采用“90—10”规则进行判定，即允许有10%的读数可低于规定值，但每一单独读数不低于规定值的90%

四、监理工作方法及措施

（一）定位、放线与施工测量控制措施

1、根据不同情况，可分别采取旁站、参与测量、抽查检测、检查资料等方式实施有效监理。

通过测量记录、成果资料、监理日记以及有关来往文件，使施工测量的质量情况得到全面、系统和正确的反映。

2、一切外业原始观测值和记事项目，必须在现场直接记录于手薄中。

测量记录应项目齐全、字迹清楚，不得随意改动。

3、测量仪器在使用前必须进行全面检校。

在使用过程中应定期检校。

4、正式开工前，监理应配合施工单位做好控制点的复测工作。

并且三方签字认可。

5、施工放样中应设置必要的加桩和辅助基准点以及其他控制放线的水平和垂直标桩。

（二）桩基

1、定位：

承包人按孔位坐标放线定位，放出十字线并引出场外，监理须校验无误后签认。

2、场地准备：

场地为旱地时，清除杂物，换除软土，整平夯实；

场地为陡坡时，可用枕木型钢塔设置平台；

场地为浅水时，宜采用筑岛施工；

场地为深水或淤泥层较厚时，可搭设工作平台，平台须牢固，稳定，能承受工作时所有动、静荷载。

3、孔的护筒：

护筒应坚实，不漏水。

孔内径要比桩径稍大，长应在2～6m范围内，护筒埋设后要高出地下水位1．5～2m以上，若在旱地埋护筒时应高出地面30cm。

4、护壁泥浆：

泥浆应由粘土（或膨润土）和添加剂组成，开工前应备充足，泥浆的稠度应和地质情况、钻机型号相适应。

5、钻具和进尺：

开钻前应了解孔位的地质情况，选定合适的钻具和进孔方法。

施工中注意一切可能发生的事故和补救办法，如泥浆比重大小的决定，护壁好坏，带浮悬碴多少，水压大小及坍孔现象等。

进尺过程中注意防止孔斜、掉钻、卡钻等现象出现。

6、钻孔、成孔验收：

钻孔达标高后，应进行检验，内容为：

孔深、孔斜、孔径、孔壁等。

同时通知设计代表现场确定终孔标高，合格后，停止进尺，立即清孔。

清孔时应注意以下事项：

a．保持水头，防止坍孔。

b．不得用探孔底深度方法代替清孔。

经清孔检查合格后，方可下笼就位、下导管作灌注砼的准备工作。

7、在溶洞地层：

对于一般溶洞较小，其充填物为松散不稳定的土层，可以直接采用投入大量潮湿的粘土块和片石并立即补水，利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞孔壁及其裂缝中。

对于空洞较大的溶洞或充填物为流塑状时，则需下沉内外钢护筒，首先以比设计直径大10cm的外钢护筒下沉至溶洞顶板，当钻穿岩洞顶板时暂停钻孔，将与设计直径同大的内钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定岩面。

对于遇到岩面高低不平时，应回填坚硬片石，以低冲程反复冲砸，使孔底形成一个平台后方可转入正常冲孔。

8、灌注水下砼：

在灌注水下砼时，应算好首批砼的用量，必须埋住导管口，并使导管埋入混凝土1m以上。

导管下在孔中央，保证提导管时不被钢筋笼挂住。

对砼的要求，水泥用量每m3不能低于350kg，坍落度为18~20cm。

配合比的设计，初凝不得早于2．5h，粒料最大粒径不能大于4cm，砂宜采用中砂。

灌注时埋管深一般以4～6m为宜，防止笼子上浮。

排浆时必须经处理达标后方能排放，灌注标高要高于设计标高50~100cm，以破桩头用。

破桩头时间不需等强度达100％，以3~4天强度达40~50％为宜。

（三）土方工程

1、资料搜集《施工现场及毗邻区域内供水、排水、供气、供热、通信、广播电视等地下管线资料，气象和水文观测资料，相邻建筑物和构筑物，地下工程的有关资料一份。

便于在挖土过程中，对地下管线进行保护，防止不必要的赔偿损失。

2、监理审查土方施工方案：

技术措施是否齐全、可靠，有无针对性，是否符合设计要求及强制性标准要求，主要应审查下列技术措施。

2.1降低地下水位的方法及排水的措施。

2.1.1该方法与措施应根据下水位资料与现场实际情况来制定，应选用多种方法进行比较，优先选用投资省，技术可行的降水方法。

降水系统安装完成后，应进行试运转，正常后方可进行挖土，施工时现场地下水位应在基底下0.5m以下处。

2.1.2基坑内明排水应设置排水沟和集水井，排水沟坡度为1‰-2‰，明水应及时排出。

2.1.3降水过程应有专人管理并对周围环境及时观测、记录。

2.2挖土机械的选择，运土方式。

2.3挖土方式、方法、挖土的起点及流向。

2.4修边及清底措施。

2.5深基坑围护及安全措施。

2.6回填土方案及措施。

2.7深基础坑应有土方工程施工方案专家组审核认定资料。

3、施工质量控制要点：

3.1严格按已经批准的土方施工方案或《深基坑施工方案》进行施工，加强施工前的技术交底。

3.2根据现场具体情况，确定降水、排水措施。

3.3控制挖土深度，特别是不同深度部位，应按踏步式进行机械挖土时必须留足人工清底的厚度，当超挖时及时采取补救措施，严禁随意用现场松土进行补填。

3.4防止边坡坍方，土方维护结构必须坚实可靠，除严格按方案施工外还应有专人观测。

3.5回填土按设计要求进行，并应做密实度检测。

4、现场监理措施：

监理在挖土及回填土过程中，采取旁站监理，由总监安排监理值班人员，进行跟踪检查，发现问题及时解决。

4.1填料的土质、干密度必须符合设计要求和施工规范规定。

对淤泥、腐植土、冻土、耕植土和有机物含量大于8%均不得用作填土；

膨胀土作填土时，应进行技术处理。

填土如采用粘土不得含有有机杂质，使用前应予过筛，其粒径不得大于15毫米。

4.2填土的施工应采用机械或人工方法分层压（夯）实，土块粒径不应大于50毫米，每层虚铺厚度；

机械压实时，不宜大于300毫米，用蛙式打夯机夯实时，不宜大于250毫米；

人工夯实时，不宜大于200毫米，每层压（夯）实后的压实系数应符合设计要求，但不小于0.9，填土前宜取土样用击实试验确定最优含水量与相应的最大干密度。

（四）模板支架的监理

１、模板支架应符合下列要求：

a.支架必须有足够的强度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状尺寸准确。

b.尽可能采用组合钢模或大模板，提高模板的适应性和周转率。

c.模板板面平整，接缝严密，不漏浆。

d.拆装容易，施工操作方便，保证安全。

2、支架的设计应包括下列内容：

a.绘制支架模板总装图、细部构造图。

b.在设计荷载作用下，对模板支架结构按受力程序分别验算强度和稳定性。

c.绘制模