基坑回填施工技术交底文档格式.docx

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2）桩孔内混凝土浇筑

施工工序：

桩孔内抽水排水→孔底清淤→混凝土浇灌

孔内抽水：

在桩孔内放置污水泵进行抽水，将水抽至现场排水系统内排出；

在抽水过程中确保出水量达到要求，且采取相应措施确保地表水不再回灌到孔内，由专人值守并做好记录；

做好安全防护措施，并确保用电安全。

孔底清淤：

施工前，各桩孔周围设置安全围栏，并在围栏四周设安全防护网，确保孔内作业安全。

在孔内水抽干后检查孔壁完好情况，如有松动或垮塌现象，则采取相应加固措施进行处理，处理完成确保孔壁不再垮塌后方可安排工人进入孔内进行清淤；

在进行孔内清淤作业时，作业人员应佩戴安全绳、防护口罩等安全防护装备，并设置安全软爬梯。

清出来的淤泥由顶部施工作业人员使用手推车卸放在指定位置，淤泥堆放位置必须远离桩孔2m以外。

记录好每个桩孔的淤泥厚度等原始数据，清淤完成后通知监理检查验收，验收合格后方可进行下一道工序施工。

混凝土浇灌：

1　对运至现场的高抗硫酸盐水泥防水混凝土材料进行复核，由试验员对每车做塌落度检测，符合要求方可使用；

并按照施工试验计划等要求，在监理单位见证人员监督下留置砼试块；

进场砼检查坍落度不符合要求时，厂家试验员应及时提出处理意见，经监理单位、施工单位确认后，方可进行调整，严禁厂家及施工人员自行随意调整。

坍落度偏小时，严禁施工人员加水。

对不能调整的，三方共同签署退料单。

2　复核桩孔的孔径及深度，计算好混凝土浇筑量；

经监理工程师检查合格后，开始混凝土灌注工作，混凝土灌注应连续快速，一气呵成，随时测量孔内混凝土灌注标高，准确及时记录好各项原始数据；

3　采用车载泵送机人工辅助进行混凝土浇灌，泵车根据现场情况架设在指定位置，浇筑时各岗位人员密切配合，孔内设置直径300mm的导管，在浇灌过程中导管始终要埋在混凝土中，最小不小于2m，并适时上下插拔，确保混凝土浇筑的连续性和均匀性。

随时观察孔壁情况，预防孔壁垮塌，严格控制混凝土浇筑质量；

在距孔口1～1.2米时立即停止浇灌，并核对混凝土的灌入数量是否与计算方量一致，若差异大，则分析原因，及时处理。

（4）质量控制要点：

a、孔底沉渣厚度不得大于50mm；

b、混凝土塌落度控制在120～220mm之间；

c、严禁水下混凝土浇筑作业；

3）原基底被扰动土层挖除

对需要清淤的范围进行探测，确定清淤范围和深度并做好控制桩线；

按照规划的清淤路线，采取人工清理，并运至指定位置堆放或外运；

由于范围较广、局部淤泥含水量较大，无法用车一次性转运，所以采取多次转运、翻晒相结合的方法，必要时可利用小型履带式挖掘机配合翻运或装车；

尽量选择晴好天气时施工，并采取相关措施确保水不再回灌。

对于地面高差较大部位，人工挖成阶梯形，阶高300mm，阶宽大于1000mm，以利回填时分层回填土石方的结合并防止滑动。

严格控制清淤厚度，不得欠挖或超挖，对已完成的区域做好保护，避免二次扰动，合理规划清淤顺序和运输路线。

4）回填砂夹石

施工准备：

确定回填路线，落实人员、材料及机械设备；

对回填范围进行测量和定位放线，确定回填厚度；

确定砂夹石的配合比，做好技术交底工作。

抄平放线→现场拌合材料→运输至指定位置回填→分层碾压密实

施工方法及要点：

对要回填的范围进行测量放线，可每隔5米设置一根控制桩，标记好要回填的高度，每层虚铺厚度控制在300～350mm，且在铺设砂石前，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，经监理验槽后方可铺设砂石。

材料准备：

对运至现场的砂、石等原材料进行复检，确保不含植物残体，垃圾等杂质，按照设计要求的配合比进行现场机搅拌合均匀，并控制其含水率不得超过2%。

回填压实：

1　正式回填碾压前，组织业主、监理单位选取一定范围作为试验段，根据实验结果确定回填碾压机械型号、吨位以及碾压遍数等施工技术指标，形成书面资料报送监理单位审核通过后方可进行正式回填。

2　采用50型装载机将拌合好的级配砂夹石按照指定路线铲运至回填区域，从场地最低处开始，由下而上分层摊铺平整，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受浸泡，降低其强度。

每层厚度不得大于300mm，采用18T震动压路机来回碾压，碾压时应从中间向两边进行，防止中间起拱。

拟定先静压两遍，振动碾压不少于4遍，压路机在距离相邻建筑5m范围内严禁使用振动，只能静压，静压变数不少于10遍，碾压速度拟定40m/min,碾压轨迹搭接宽度不少于50cm，边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，确保压实系数大于0.96；

砂石尽量铺设在同一标高上，在阶梯搭槎处应注意压（夯）实。

3　铺筑的砂石应级配均匀，如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石，夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8％～12％，施工时应分层找平，碾（夯）压密实，下层密实度检测合格后，方可进行上层施工；

可使用贯入仪、钢筋等以贯入度方法进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。

另外在回填过程中，确保地下水位控制在施工作业面以下50cm，并且要随时关注天气情况，若遇雨水天气时，做好覆盖等保护措施。

4　最后一层铺设时应严格控制标高和平整度，铲车铺平后再用人工进行找平，确认标高无误符合设计规定的标高后再碾压密实。

5）回填三合土

（1）抄平放线：

铺筑前应将基底地坪上的杂物、浮土清理干净，并对基底表面进行抄平放线，设置样桩，设计要求三合土回填层厚度为500mm，可分两层回填，每层厚度为250mm；

（2）材料准备：

检验石灰的质量，确保粒径和熟化程度符合要求；

石灰、粉质粘土的配合比用体积比，按照实验确定的参数或设计要求控制配合比，拌和时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌和好的土料颜色应一致；

三合土施工时应适当控制含水量，水分过大或过干，应提前采取晾晒或洒水等措施。

（3）分层碾压：

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能通过压实实验确定，作业时，应严格按照实验所确定的参数进行。

每层摊铺后，随之耙平，采用18T震动压路机来回碾压，拟定先静压两遍，振动碾压不少于4遍，压路机在距离相邻建筑5m范围内严禁使用振动，只能静压，静压变数不少于10遍，碾压速度拟定40m/min,碾压轨迹搭接宽度不少于50cm，边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，确保压实系数大于0.96；

在支护桩边缘处1米宽范围全部采用三合土回填，回填时与同标高位置的其他回填料同步进行；

（4）分段施工时，应留成斜坡接搓，并夯压密实；

上下两层接搓的水平距离不得小于500mm，三合土每层夯实后应按规范进行实验，测出压实度（不小于0.96），达到要求后，再进行上一层的铺土。

全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

6）沥青混凝土铺筑

1、施工工序：

基层处理→抄平放线→材料拌和→材料运输→摊铺→碾压→接缝处理

2、施工方法及要点：

（1）基层处理：

基层须清扫干净并保持干燥，在三合土基层表面按设计要求还要铺设一层土工膜，然后洒布粘层沥青。

粘层沥青采用乳化沥青制成，洒布量为0.2L～0.3L/㎡。

复测下面层的标高、平整度，设置水平标高控制桩，摊铺厚度为100mm。

（2）材料拌合：

检查粗集料、细集料、沥青等原材料，并提前进行抽样检测，根据设计要求，采用AC-10型细粒式沥青混凝土，其集料公称最大粒径9.5mm（即9.5通过率90-100%），确保集料的洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性，沥青质地均匀、无水，当加热到180℃时不起泡沫，并检查其制造厂的证明和出厂实验报告，满足相关技术规范要求。

在正式拌和前，对拌和机进行多次调试，从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果以及实验结果和设计要求的配合比确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，以达到供料均衡。

严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

沥青加热温度设定为155℃-165℃,集料加热温度设定为比沥青温度高10-30℃，填料不加热，沥青混合料的出厂温度控制在145-165℃（超过195℃者废弃）。

且在贮料仓贮存过程中温度降低不超过10℃。

拌和时间由试拌决定,间歇式拌和机每盘的生产周期沥青混合料不宜少于45s（其中干拌时间不少于5-10s）；

沥青混合料的拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀，空隙率<

2%。

（4）运输：

采用2辆50型装载机轮流从拌和机处装料运输至摊铺机前卸料，在装料时运输机械应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，运输途中保持匀速行驶并控制运行时间，避免颠簸，防止离析以减少粗集料的分离现象。

在装载机料斗底板应上涂一层防止沥青粘结的隔离剂，严禁使用柴油。

（5）摊铺：

根据施工现场的实际情况，采用台履带式摊铺机,摊铺时用铝合金导轨控制摊铺标高（高程由测量人员提供,并由专人负责量高）,采用非接触式均衡梁自动控制摊铺厚度及平整度。

开始摊铺前，摊铺机必须提前预热15分钟。

预热温度达到120℃以上时方可摊铺。

起步保证平稳，行走速度必须均匀，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，当熨平板加热到100℃时，方可进行摊铺，另外还要保证摊铺时的混合料温度不低于145℃再进行摊铺。

摊铺机在运行当中不得随意停机，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺，摊铺机初运行时，要经常检测摊铺高程和摊铺厚度以及熨平板水平情况，不符要求时及时进行调整。

摊铺的松铺系数根据试验来确定。

用机械摊铺的沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），如有局部离析，需要现场主管人员指导下，允许用人工修补或更换混合料，缺陷较严重时应予以铲除，并调整摊铺机或更进摊铺工艺。

铺筑过程中应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置以提高路面的初始压实度，摊铺机熨平板应提前0.5-1小时预热至不底于100℃。

摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

摊铺过程中，有专人跟随摊铺机后面检查平整度，用特制的钢钎检查松铺厚度。

如发现已铺筑的面层局部离析、拖痕、平整度等问题须及时处理找平。

摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

遇受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

（6）碾压：

沥青混合料的碾压是保证沥青面层质量的重要环节，碾压时，应着重控制碾压温度、速度及其碾压过程。

碾压过程分为初压、复压、终压三个阶段，为保证压实度和平整度，初压、复压、终压都应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行；

摊铺机后采用两台压路机碾压，1台钢轮，1台胶轮压路机。

为了增加压路机的碾压效率，保证可以紧跟在摊铺机后面，初压采用钢轮压路机紧跟在摊铺机后进行碾压，遍数为静压一遍，振压二遍。

初压碾压终端与摊铺机的间距保持在1m。

对于钢轮振动压路机碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；

碾压时驱动轮面向摊铺机。

初压碾压段的长度控制在20-30m。

复压紧跟在初压后开始，复压用胶轮压路机碾压六遍，相邻碾压带重叠1/2的碾压轮宽度。

终压紧接在复压后进行，采用钢轮压路机静压，直到表面没有轮迹为止。

摊铺机、压路机从开始运作后应该一直处于运动状态，直到收工。

压路机以缓慢而均匀的速度碾压，为了避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时驱动轮朝向摊铺机。

碾压路线及方向不应突然改变；

压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。

压路机折返不得处在同一断面上。

压路机不得在未碾压成型的施工段上转向、调头、加水或停留。

初压、复压、终压都应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，不得等候；

不得在低温下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；

根据规范要求，碾压时具体温度控制如下：

开始碾压混合料内部温度正常施工不低于130℃，碾压终止时温度不低于70℃。

胶轮压路机在碾压过程中保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。

并向压路机上用拖把擦植物油与水配置比例1：

3的溶液,数量以不粘轮为度。

（7）接缝处理：

设置横向施工缝，采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；

继续摊铺时，将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青。

摊铺机熨平板从接缝处开始摊铺，摊铺前熨平板提前0.5-1小时预热至不低于100℃，并将原压实部位进行预热甚至软化；

碾压时先用双钢轮压路机进行横向碾压，从已完面层上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面层上面为止。

改为纵向碾压。

不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。

碾压完毕后对平整度做专门检测，不符合要求及时处理。

确保接缝平整。

相邻两幅横向接缝均应错位1m以上。

7）施工过程质量控制

1、回填前应将基坑（槽）、管沟底的垃圾、杂物等清理干净，将水抽干，回落的松散土、砂浆、石子等清理干净。

2、严格控制配合比，必须计量准确。

3、采用机械回填，机械分层夯实的方法实施。

4、根据现场情况，回填时从低处向高处逐层回填，回填时应按规定分层铺摊和夯实，压实系数需≥0.96，每层虚铺厚度≤300mm，每层铺摊后，随之耙平、机械夯实，然后测量压实系数达到设计要求后，进入下道施工工序。

5、根据砂夹石和三合土的自身含水率，适当调整施工配合比。

6、回填时每层至少用震动碾压三遍，碾压时应错碾连接，纵横交叉。

并且严禁使用水浇法使砂石下沉的所谓“水夯”法。

7、深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。

如必须分段夯实时，交接处应呈阶梯形，且不得漏夯。

上下层错缝距离不小于1.0m。

8、回填料每层夯实后，应按规范规定进行压实度试验（灌水法）及轻型击实试验，实测回填料的最大干密度和最优含水率。

回填全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，应及时依线铲平；

凡低于规定高程的地方应补料夯实。

9、回填时，时刻掌握天气变化情况，在降雨前应及时压实作业面表层松散回填料，并将作业面作成拱面或坡面以利排水，必要时采取花皮布覆盖措施。

10、按照回填设计图纸要求，基坑侧壁回填时，要留出不少于1m的空隙填入三合土，将其和中间的砂夹石一起夯实，避免形成施工缝，造成回填压实系数不够的情况，影响回填质量。