加氢裂化开工过程事故汇编.docx

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加氢裂化开工过程事故汇编

加氢裂化开工过程事故汇编

二零一零年七月

生产技术处

1.循环氢压缩机故障

循环氢压缩机及其辅机故障，严重制约了装置的顺利投产，反应系统气密过程中，当反应系统压力12.0～14.0MPa，因密封油泵压力不足，密封油系统热量分布不平衡，油冷却后温度较高，曾数次造成循环氢压缩机停机，影响气密进度，对密封油泵及冷却系统进行改造，16.0MPa氢气气密一次合格。

投料试生产后，循环氢压缩机频繁停机，且没有任何报警，给查找原因带来较大困难，其间陆续解决了润滑油泵出口安全阀弹簧损坏，调速油供油管径过小，DG505调速系统参数整定欠佳，冬季外供中压蒸汽管网过长，中压蒸汽温度低易带水，现场调速系统反馈信号接线短路等问题，使停机问题最终得以解决。

2.C101（循环氢压缩机）密封油液位导致机组联锁跳闸

1986年7月9日，Q01机组在第一次试运中，8：

05时密封油高位罐液位下降，电泵也无法维持液位。

8：

08时由于高位罐液位低造成联锁跳闸，Q01自动停运。

事后发现液位自控回路调节阀处于关闭状态，经检查是该阀定位器供风定值器损坏，仪表风中断造成调节阀自动关闭，使密封油不能进入高位罐。

分析：

调节阀出故障是操作中常见的现象，当运转设备正常而出现断流故障，应立即查看调节阀开度，必要时用旁路阀调节。

3.1.0MPa蒸汽温度减温到180℃

1986年8月21日，C101（循环氢压缩机）正在开机试运中，废热锅炉开除氧系统，（向CT1019循环氢压缩机蒸汽透平）背压蒸汽注碱温水，将1.0MPa蒸汽控制在250℃，由于除氧器温度升的过高液位波动，造成F106-P0lA泵（碱温水泵）抽空碱温水中断，背压汽温控表TC-713自动将注碱温水阀全开，备用泵起动后温控表调节滞后，大量碱温水注入C101背压汽中，使1.0MPa蒸汽温度降到180℃。

故障出现后，紧急将TC-713改手动将温度提回到250℃。

分析：

加氢裂化装置的低压汽是排放到厂管网，1.0MPa蒸汽饱和温度为170℃，接近170℃时会造成蒸汽带水事故。

我厂热裂化装置和瓦斯压缩站使用以1.0MPa蒸汽为动力的汽轮机，蒸汽带水会造成汽轮机损坏，对蒸汽温度的控制万不可大意。

4.C102向制氢返回氢中断

1986年9月2日，C102B机（新氢压缩机）由于一级入口滤网堵需更换到C102A机。

启动C102A机后，由于新氢管路太脏，一级和二级入口滤网立即堵塞，被迫紧急停机，造成制氢返回氢中断，制氢装置被迫切断进料。

分析：

制氢反应炉需要加氢C102提供返回氢作反应配氢，返回氢中断制氢将被迫切断进料，反之又影响加氢，这是一个联系两个装置的重要环节，换机时一定要注意将返氢线打开，此次故障产生于试运阶段，所以影响不大。

正常生产操作则会产生重大波动。

5.C101更换转子

1989年7月4日装置第12周期开工，18时当循环氢压缩机C101转速由3000rpm向8000rpm提速时，机组出现严重振动，厂部决定进行检修。

经检查发现，迷宫密封磨损，蜂窝密封磨损，平衡鼓镀层有剥落现象，转子叶轮有结垢现象，吸入口与级间扩压器内存有蜡油，原转子已不能再用，厂部决定更换国产新转子，以后运转情况表明，国产转子的性能优于进口转子。

分析：

因循环油进料孔板FRC-157法兰泄漏，装置进行21巴/分紧急放空降压时，部分较重的油冲进入C101入口管道，当C101重新启动时循环气体带液造成机组振动，损伤转子与密封件，这种现象车间已估计到，但是当时条件不允许进行处理，而是“抓紧时间开工”，结果是相反的。

此次教训应牢牢记住，不能盲目执行上级命令。

6.循环氢压缩机喘振

4月11日装置停工准备进行第二次催化剂再生，4月24日开C101循环氢压缩机循环升温，15：

50时接班完毕后，岗位人员发现温控表TIC-210输出在50％以上，B阀处于全开的位置，E101与E103循环氢/反应产物换热器换热流程短路。

为提高循环气换热温度，用仪表手动将B阀关闭，此刻C101入口流量立刻下降产生喘振，机岗位反应迅速立即将反飞动控制阀全开，没有造成机组损坏。

事后查明TIC-210回路A阀手动轮开在关闭位置上，调节器信号对该阀无作用，当B阀关闭时实际上造成反应流程中断C101断流，故障当时的瞬间C101入口压力2.7MPa出口压力5.3MPa。

这是一起严重的未遂事故，幸亏机岗位反应快否则C101转子非损坏不可。

上一班开机流程检查不细，恰巧停工冷却时TIC-210的手动输出使B阀打开，反应流程畅通顺利开机，但却埋下了事故隐患。

接班的检查不细。

当发现与正常不同现象应追问清楚，但没有那样做。

开工期间要特别注意流程正确，如发现异常一定要弄清楚再调整。

7.新氢机出口超压现象

1994年开工切换机组过程中，此时系统压力已达到6.OMPa，新氢机由意大利机切换至沈阳机。

按规程，先开三回一线机组自身循环，在未关小三回一阀的情况下，开启出口阀，此时系统压力经三回一反窜至入口，入口压力超高经机压缩后，出口压力猛增至12.OMPa，出口震动极大，经紧急停机后，幸未发生事故。

吸取本次经验后，在开出口阀前，先开出口放空阀开机，在开启出口阀同时，关闭出口放空，避免了上述问题。

8.循氢机调速过快，造成循氢带液

1995年，检修后的开工，进油后，循氢机手动提速，转速由7000转/分向9000转/分提，由于提速过快，造成循氢大量带液，瞬时，高分液面满。

循氢罐液面达到高位报警线，经迅速降低转速、降量，及时脱液后，避免了一次可能发生的严重事故。

经验教训，在循氢机提速过程中，首先应通知反应岗位，并按规程提速，以免发生循氢带液，甚至带入循氢机，造成毁机的重大问题。

9.齐鲁石化缓和加氢裂化开工中出现的问题及处理方法

90年1月3日凌晨循环氢压缩机突然停机，精制反应器入口温度失控超温，压力超高。

紧急泄压重新开工后，精制反应器床层压差由停机前的0.25MPa升至0.3MPa。

15日又进一步升至0.49MPa。

25日又突然降回到0.24MPa，与此同时精制油氮含量节节升高，虽不断提高精制床层温度，但氮含量仍升高到143ppm，在这段时间内裂化床层的温度也相应提高，2月2日温度已经升到380℃方能维持大于350℃馏分的转化率在35%左右。

2月1日发现精制反应器一床层中上部外壁出现过热点，过热区不断扩大，2月9日超温区中心壁温已经达到320℃，故停工检查处理。

经过开盖检查和再生卸出催化剂的观测，发现一床层上部到顶分配器塔盘均已被焦炭堵塞，并且在贴近器壁处有一深1.2米以上的洞穴直通超温中心部，内保温表面有一主裂纹和多条小裂纹汇集在超温中心部，另外再生后一床层催化剂大约粉碎25%，床层水平断面的中心部位粉化的更为严重，这也是压差增大的一个原因。

10.3.GAT-183齿轮箱轴烧坏

92年7月19日22：

30分启动GAT-183（密封油蒸汽透平泵），准备开循环氢压缩机，在开GAT-183前做好了开泵前的一切准备工作；开启后发现此泵振动较大，立即向上级有关部门汇报并来人查看未做任何处理，交接班时下个班也未发现任何问题，到1：

30分发现GAT-183齿轮箱轴烧坏。

事后进行事故分析，主要原因是检修不过关造成烧轴，另一方面有可能是润滑油少的原因造成烧轴。

经验教训：

（1）此泵检修完后未进行认真检查。

（2）操作人员对事故判断能力较差。

（3）没有严格按操作规程执行，润滑油位低。

（4）有关上级部门对此事不够重视，岗位人员应继续向上级汇报。

11.反应转化率过高

1986年10月28日8：

30时反应提量，19：

00时反应提量到80吨/时，反应温度控制过高，单程转化率高达82.5％，引起分馏操作波动。

20：

00时T103（产品分馏塔）油过轻，P108（塔底抽出泵）泵抽空，F104被迫熄火，反应被迫降温降量，产品转不合格罐，影响正常生产达6小时。

分析：

反应单程转化率设计为60％，过高或过低均造成分馏不正常，特别是反应温度超高时，深度转化的反应生成油进入分馏系统后，轻者造成冲塔，严重会产生超压事故。

转化率是反应岗位重要控制指标，调节中应缓慢进行把握好与进料量相适应的反应温度。

12.反应深度过大影响分馏

1987年10月22日第四周期开工，反应进油后Pll2（分馏单元最后一分馏塔底泵即尾油泵）处于半抽空状态，21：

00时各塔液面指示全满，21：

30时反应被迫降量，但由于降量过急温度降得慢，造成反应深度大，单程转化率达87.5％，造成T101（脱丁烷塔）冲塔，D104（T101回流罐）满，液态烃放人火炬时形成火雨将火炬下烧着，报火警。

分析：

反应深度是反应岗位的关键指标，绝不能出差错，处理应本着先降温后降量的原则进行。

13.反应器大盖发生泄露着火

1987年9月9日，四套加氢精制开工期间，反应器大盖发生泄露着火，使反应器顶部框架钢梁烧毁，装置紧急停工。

分析：

泄露系检修时反应器大盖卡扎里密封半丝装反，致使筒体及半丝螺纹未紧到位。

经验教训：

检修拆装设备要认真严谨，否则可能引发重大事故。

14.催化剂床层发生严重飞温

1993年7月，二套加氢裂化开工期间，使用RT-1新催化剂，进油时催化剂床层发生严重飞温，床层最高温度达820℃，装置紧急停工。

分析：

进油温度为240℃，略高，后调整为200℃，开工正常。

经验教训：

新鲜催化剂初进油时，温度不能太高，否则极易发生超温事故。

15.废热炉入口负压超高

1986年9月2日，反应炉F101和F102正在升温，废热锅炉开C104（烟道气引风机）引烟气煮炉。

操作人员在进行烟气切换时，烟道旁路挡板DA-6关得太快，废热锅炉入口负压过高，将F101和F102两炉火抽熄。

分析：

废热锅炉入口负压控制着五台工艺炉负压，它的激烈波动将造成五台工艺炉负压波动，严重时会产生熄火，炉膛爆炸等恶性事故。

锅炉操作人员调整负压时，应与反应和分馏岗位联系，三方人员到现场严密监视各炉负压变化情况，必须缓慢调节。

16.F102（循环氢加热炉）干烧

1986所9月15日15：

15时，反应系统正处于开工高压气密阶段，由于高分液位D102超高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动造成误动作，C101（循环氢压缩机）紧急停车7巴/分自动放空，F102自动熄火。

当班人员在没有将主火嘴手阀关闭情况下将XCV-104A联锁控制阀复位，有四个火嘴又自动点燃。

车间干部从中控室CRT显示发现F102管壁温度最高点已升到512℃，责成岗位人员立即检查才发现此问题，立即将火嘴熄火。

分析：

不管加热炉出现什么原因造成熄火，操作人员应首先关闭火嘴阀门，否则可能造成干烧、爆炸等事故。

我厂曾经因为类似情况火嘴复燃，之后又不检查造成炉管烧坏，甚至整台加热炉报废的重大事故，此事反映了操作人员对事故的处理过程不熟悉。

需要进一步加强训练，提高技术素质。

17.分馏炉回火爆燃

1986年10月4日9：

40时，突然F104（产品分馏塔底重沸炉）发生回火爆燃，接着F103（脱丁烷塔重沸炉）也回火，F104又发生第二次回火。

由于不明回火原因，当班人员立即在中控室紧急停炉，反应降温降量，对操作产生很大波动。

分析：

这是一起严重的回火爆炸事故，由于初次开工现场比较乱，其原因当时也没能调查清楚，经分析和以下原因有关：

（1）、燃料油压力控制过高。

装置内总线在1.0MPa，比正常高出0.2MPa。

（2）、雾化蒸汽压力没有投自动，各炉没按规定将蒸汽与燃料油差压控制在0.15MPa，F104差压仅有0.07MPa。

原因可能是蒸汽压力波动，燃料油雾化不良，部分火咀熄火。

司炉员发现之后将烟道挡板开大，大量空气进人炉膛后产生爆燃。

要强调的是，加热炉蒸汽压控必须投入自控，否则蒸汽压力波动十分容易产生熄火、爆炸等事故。

18.F103（脱丁烷塔重沸炉）熄火造成馏分波动

1987年9月8日准备开液力透平，仪表检查LIC-103控