钢结构专项施工方案.docx

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钢结构专项施工方案

钢

结

构

施

工

方

案

目录

1、编制说明

2、工程概况

3、施工准备计划

4、施工总体部署

5、分项制作工艺

6、钢梁安装工艺

7、安全技术措施

1、编制依据

本工程施工专项方案编制依据如下：

（1）工程施工图纸；

（2）施工现场地勘报告；

（3）国家有关建筑工程法规、规范与文件；

（4）建筑施工安全检查标准；

本工程钢结构施工专项方案遵守的有关规范、标准：

（1）《工程测量规范》GB50026—2001；

（2）《钢结构设计规范》GBJ50017—2002；

（3）《钢结构工程施工及规范》GB50205—2001；

（4）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91；

（5）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11545—89；

（6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；

（7）《低合金钢焊条》GB5118—85；

（8）《碳钢焊条》GB5117—85；

（9）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；

（10）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91；

（11）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—86；

（12）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88；

2、工程概况

工程施工布局：

（示意图）

钢梁与混凝土连接示意图：

（下）钢梁与预埋连接示意图：

（下）

钢梁与次梁连接示意图：

（下）

3、施工准备计划

3.1施工技术准备：

组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。

3.2物资的准备：

根据施工预算和分项工程施工方法和施工进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。

根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。

按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。

3.3劳动力等组织准备：

（1）成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构，建立健全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机构名额和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。

（2）建立精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。

（3）在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。

（4）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。

4、施工总体布署

为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工程流水法施工，本工程遵循“先预埋、后主体；先结构、后围护”的原则安排施工。

4.1本工程施工顺序如下：

钢结构部分：

材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）--检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—单片现场组装--钢梁组拼—钢梁安装—连接与固定—校正—补漆—验收

4.2本工程时间进度如下：

2014年4月初钢结构工厂开始制作钢梁及预埋件。

2014年4月初施工现场预埋件放置及施工。

2014年4月中旬钢构件成品进场吊装、及钢构次构件安装。

2014年4月底钢结构施工完毕。

以上时间作为参考时间，具体施工进度根据混凝土主结构施工进度安排，以及施工方项目部规定时间要求施工。

５、分项工程施工方法

5.1材料检验：

钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。

钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。

并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。

配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。

5.2材料矫正：

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。

人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

5.3放样：

1.放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；

2.放样应以施工图的实际尺寸1:

1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

3.放样样板制作：

样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。

样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

4.放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。

放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。

放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

5.4号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。

板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。

号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

5.6切割：

本工程钢板切割均采用气割的方法。

气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

5.7加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。

所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。

边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

5.8制孔：

采用钻孔的方法

钻孔是在钻床上进行。

为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。

为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。

所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

5.9焊接：

1.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。

焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。

2.焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。

使用门式自动焊应满足以下两点：

（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

3.焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。

腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。

5.10组装：

1.钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

2.组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。

3.组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

4.组装时应防止焊接变形。

为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

5.11矫正：

组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。

5.12除锈、施涂

1.除锈采用专用除锈设备，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。

经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。

存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。

油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。

油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

6、钢梁安装工艺

一、施工准备

（一）材料、半成品及主要机具：

1.钢构件：

钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定。

2.连接材料：

焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。

3.涂料：

防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。

（二）作业条件：

1.按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

2.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。

损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。

被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

3.对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。

（三）安装准备及安装工艺：

1.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.复验钢梁支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

3.检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。

具体部件分布图：

1.预埋件：

22件

2.主钢架：

3件

3.次构件：

44件

依次：

钢结构主构件安装——钢结构次构件安装——高强螺栓初、终拧——铺设楼承板。

高强螺栓施工工艺：

1.工艺流程

作业指导书编制与交底——被连接构件制孔检查——螺栓、螺母、垫圈检查——轴力、扭矩系数试验合格——连接件摩擦系数试验合格——检查连接面——安装构件到位，临时螺栓固定——校正钢柱并预留偏差值——紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙——确定可作业条件——初拧：

按紧固顺序，采用转角法作出标记——终拧——检查——验收。

2.节点处理

高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形，错位和错孔。

板子接合摩擦面贴紧后，进行高强螺栓安装。

为了接合部位摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。

高强螺栓连接安装前，在每个接点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓，最少不得少于2个，在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。

一个安装阶段完成后，经检查确认符合要求后方可安装高强度螺栓。

3.高强度螺栓紧固检查

扭矩检查应在终拧1h以后进行，并且在24h以内检查完毕。

扭矩检查为随机抽样，抽查每个节点螺栓数量的10%，但不少于1个。

如发现不符合要求的，应重新抽样10%检查，如仍是不合格的，是欠拧、漏拧的，应该重新补拧，是超拧的应予更换螺栓。

终拧扭矩确定T=K.p.b（式中：

T-施拧扭矩（N.m），d-螺栓直径，P-螺栓预拉力，K-扭矩系数）。

楼承板施工